裙楼施工方案

1、PAGE PAGE 48温馨花园1住宅楼裙楼基础主体工程施工方案编制人：审批人：河 南 胜 达 建 筑 工 程 有 限 公 司二七年十二月十日裙楼基础主体工程施工方案一、工程概况工程位于京广路与长江路交叉口，地上二层为商业用房，建筑面积2723，建筑物总高7.27米，结构形式为钢筋混凝土框架结构，设计使用年限为50年，抗震设防烈度为7度，结构设计合理使用年限为50年。裙房基础采用天然地基上的柱下独立基础，施工按高层建筑砼结构技术规程及建筑地基基础设计规范执行。二、建筑材料1、砌块：0.000以下及0.000以上填充墙采用B06、A3.5加气砼砌块。2、砌筑砂浆：0.000以下采用M5.0水泥砂

2、浆，0.000以上采用M5.0混合砂浆。 3、混凝土强度等级：裙房基础垫层C10，基础 C30；构造柱、过梁、圈梁采用C20；柱、梁、板、楼梯均为C30。4、钢筋及钢材：1）、钢筋采用-HPB235级钢筋；-HRB335级钢筋。-HRB400级钢筋，HPB235级6钢筋，其化学、力学指标应符合现行国家标准钢筋混凝土用热扎光圆钢筋（GB13013）周Q235钢筋的规定。2）、钢材及型钢采用Q235钢，质量等级B级，吊钩、吊环均采用HPB235级钢筋。 3）、焊条：性能应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）中有关章节的要求。三、施工质量及安全文明施工控制措施 1、施工质量由于原裙楼基础部

3、分在主楼土方开挖时超挖，经设计院同意改为灰土夯实回填，采用增加地梁（设计院出的变更通知单-详见结变004）方案，地梁采用植筋方式进行，独立基础及地梁采用砖胎模支设。1）满堂钢管架搭设：在基础回填土上进行夯实，搭设满堂钢管架，在立杆下面垫上50厚的方木，并且在立杆下侧加扫地杆。 2）钢筋：对原预留钢筋用钢丝刷去污除锈处理，对梁预留钢筋在绑扎梁筋时进行焊接处理（搭接焊）。、 3）混凝土：在浇筑混凝土时采用地泵浇筑，新浇筑混凝土与原混凝土接触面采用在原混凝土面进行凿毛处理。进入冬季施工按冬季施工方案进行施工。2、安全文明施工 由于北侧有市政高压电缆，所以在裙楼施工期间为了避免安全事故发生，严禁使用塔

4、吊，需要垂直运输时采用施工电梯运输，以确保裙楼施工安全。为避免裙楼和主楼主体共同作业时所带来的不安全因素，项目部决定待主楼主体机房施工完毕后裙楼方可进行大面积的施工，同时要求各个施工班组在裙楼施工期间主楼上面作业时务必顾及下方的裙楼施工安全，坚决杜绝任何人以任何原因从主楼向裙楼丢弃任何物品。针对所有有可能坠落的物件必须先行撤除或加以固定。安排专职安全人员对裙楼施工期间进行监督管理。四、施工布置4.1 施工过程安排： 1、 根据本工程特点及工期要求，裙楼主体在1#楼主楼主体二十五层开始裙楼土方回填及土方开挖工作。土方回填及基槽基坑开挖工作均在夜间施工（避免白天与主体一起施工时所带来的不安全因素）

5、4.2 施工顺序及流向：工程施工中竖向各施工段在时空上交叉作业。各工序之间可交叉流水作业。1、项目部统一调配资源，保证工程均衡，有序的进展。 2、 基础阶段施工顺序：引测控制轴线挖土方垫层绑扎砼独力基础钢筋支模板浇筑砼拆模3、 主体阶段施工顺序为：引测控制轴线弹位置线水平标高柱钢筋绑扎，水电埋设暗管钢筋保护层限位模板安装梁板钢筋绑扎水电预埋，预留隐蔽验收浇筑砼养护5、装饰装修随主楼进度安排施工。6、 钢筋，预埋管及铁件，构配件的加工先后工序，满足施工进度的要求。五、 施工准备 为了保证更好的完成本工程,事先必须做好充分的准备工作。5.1技术准备5.1.1组织有关技术人员全面熟悉图纸,领会设计意

6、图，准备图纸会审。5.1.2组织有关技术人员，认真学习国家现行规范及验评标准，针对本工程编写出各分项工程的具体施工方案，做好技术交底的准备工作。5.1.3质安部门要备好安全施工，文明施工的培训教材及有关的法律、法规文件。5.2主要材料准备根据需要材料的规格、型号、数量，考查商家的货源、质量、批量及价格，保证按需要提前进场，便于复试。 主要分部分项工程方案6.1土方工程在施工前要勘查现场，摸清工地的实际情况，施工时在现场周围设置截水沟和排水沟，保证现场不积水，根据现场的测量控制网，对基础的轴线、尺寸、标高等进行校核，同时做好准备工作，待一切工作就续后，方可开始施工。综合具体施工方案如下：本工程为

7、钢筋砼独立基础，拟采用人工开挖，施工前将现场泥浆及杂物清除干净，根据定位放线所撒的灰线来开挖基础土方，要求标高位置控制准确。6.1.1土方开挖 裙楼挖土期间主楼正进行主体施工，为进一步落实安全生产，挖土采用夜间开挖，避免与主楼交叉施工带来的不安全因素。1、施工准备1.1材料准备：主要机具：尖、平头铁锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线或20号铅丝等。 1.2作业条件：1.2.1土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。1.2.2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验

8、合格，并办完预检手续。1.2.3场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性排水沟。2、施工工艺工艺流程：确定开挖的顺序和坡度沿灰线切出槽边轮廓线分层开挖修整槽边清底2.2 开挖基槽：2.2.1浅条形基础：正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.8m以外，高度不宜超过l.5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。 2.3开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。6.2土方回填（素土

9、回填）回填土方应按照设计要求严格控制回填质量，不得用建筑垃圾回填。1、 工艺流程：基坑底清理检验土质分层铺土、耙平夯打密实修整找平验收。2、 填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净：基槽回填前，必须清理到基础底面标高，将加落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。3、 检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。4、 回填土应分层铺摊。每层铺土厚应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200250mm；人工打夯不小于200mm。

10、每层铺摊后，随之耙平。应按GB5O202-2OO2，第4、1、5条执行；对砂石地基，其竣工后的结果（地基强度或承载力）必须达到设计要求的标准。5、 回填土每层至少夯打二遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。6、 基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧高差不可相差太多，以免把墙挤歪。7、 修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。6.3基础工程6.3.1基础钢筋工程钢筋的配料1、 钢筋配料根据配筋图，绘出各种形状和规格的单要钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工。2、

11、 配料计算注意事项：在设计图纸中，钢筋配置的细节问题无注明时，一般按国家现行施工规范。 配料时要考虑施工需要的附加钢筋。3、 配料单和料牌：钢筋配料完毕后，填写配料单。列入计划的配料单，将每种编号的钢筋制作一块料牌绑扎在已加工好的钢筋上作为钢筋加中的依据。筋制作1、 钢筋除锈。钢筋除锈一般通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是机械方法除锈。2、 钢筋的弯曲成型：一级钢筋末端作180度弯钩，其圆孤弯曲直径D不小于d的25倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。梁柱箍筋弯成135度其直线段长度，梁不小于6d，柱子不小于10d。二级钢筋末端做90度或135度弯曲时，弯曲直径D不宜小

12、于钢筋直径d的4倍，弯起钢筋中部弯折直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。3、 钢筋对焊：对焊前应将端头150mm范围内清除干净，钢筋端头有弯曲，应予以调直或切除。夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保证焊缝与钢筋直径轴线垂直。焊接完毕后，应持接头变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋。焊接场地应有防风、防雨措施。做好对焊试件，不少于6个，进行拉伸、冷弯试验合格后，才能批量焊接。 三、钢筋绑扎与安装1、准备工作：核对成品钢筋的规格、直径、形状、尺寸和数量是否与料单牌相符。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等。准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块，其厚度应等于砼保护层厚度。2、按设计及规

13、范要求进行后浇带部位的钢筋绑扎。3、柱子、梁、顶板钢筋绑扎要满足设计要求及有关规范的规定。 4、钢筋施工中应按设计要求完成防雷接地连接。6.3.2基础模板工程混凝土结构的模板工程，是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分。1、 独立基础模板基础构件模板采用砖胎模砌筑。砂浆采用M10水泥砂浆砌筑。6.3.3基础砼工程本工程基础形式为独立基础，基础工程采用商品砼，砼直接输送到浇筑部位。1、 原材料的选择为有效的降低大体积砼的水化热温升，水泥应选用低水化热的水泥（如矿渣水泥粉煤灰水泥），骨料按规范要求选用。2、 配合比的设计为了起到降低水化热以及改善砼泵送性能等方面的要求，将掺加水泥用量10%左右的粉

14、煤灰取代等量水泥。3、 砼的浇筑：混凝土浇筑前必须全面检查砼输送泵车，计量设备及配电线路畅通，砼输送道路平整。 混凝土配合比依试验室出据数据为准，施工配合比公布在搅拌站的标牌上。4、 砼的振捣：砼宜采用机械振捣，振捣棒的操作，要做到“快插慢拔”。5、 砼的养护。砼浇筑完毕后应加以覆盖和浇水。本工程采用满铺05mm厚塑料薄膜或草苫覆盖，普通砼养护时间不少于7天，抗渗砼养护时间不少14天。64主体工程为了保证施工质量，梁柱均配制定型竹胶模板。柱侧模长度支设到梁底模板，在柱模底用50mm50mm的小方木钉成方盘，方盘内边尺寸为胶合板模外边尺寸用于固定。一层柱由于较高，为了防止砼浇筑时模板产生鼓胀变形

15、，用两排14600对拉螺栓拉接，在竹胶板外侧设100mm(宽)50mm(厚)纵向档杆，档杆外侧钢筋柱箍用扣件扣紧，钢管柱箍间距为柱模下部间距300mm,上部间距500mm。在柱箍的外侧要设钢管竖档，一侧设两个竖档。柱顶与梁交接处，侧模留出口，缺口尺寸即为梁高及宽，并在缺口侧及口底加横档。梁模搭设双排钢管支撑，支撑架立杆间距1500mm，梁侧立杆加密至750mm,并搭设浇筑通道和料台。当梁高超过800mm时，可在侧模中部设拉螺栓。一般跨度大于4m的现浇砼梁起拱高度为长度的23。模板缝用胶带粘贴，防止漏浆，详细施工方法见下。641主体钢筋工程本工程裙楼与原主楼钢筋的连接采取焊接，焊接接头钢筋均应在

16、现场取试件，并有见证取样人在场，经送检合格后方可焊接。所用钢筋均应有出厂合格证，施工前必须试验合格后方可采用。一、钢筋的配料1、 钢筋配料根据施工图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工 2、 配料计算注意事项 = 1 * GB2 . 在设计图纸中，钢筋配置的细节问题无注明时，一般可按施工规范构造配制。 = 2 * GB2 . 配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下应有利于加工制作和绑扎。配料时要考虑施工需要的附加钢筋。 = 3 * GB2 . 配料单和料牌钢筋配料完成后填写配料单，列入计划配料单，将每种编号的钢筋

17、制作一块料牌绑扎在已加工好的钢筋上作为钢筋加工的依据。二、钢筋制作钢筋加工在施工现场进行下料、成型、制作，现场布置配套的加工机械设备，具体布置位置见现场施工平面图。1、 钢筋除锈。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋除锈：钢筋除锈一般通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；二是机械方法除锈。2、 钢筋的弯曲成形。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计列无规定时，应符合规范及抗震要求的规定。钢筋的弯曲成型：一级钢筋末端作180度弯钩，其圆弧弯曲直径弯曲D不应小于钢筋直径d的25倍，平直部分长度不宜小于钢

18、筋直径d的3倍。梁柱箍筋弯成135度其直线长度，梁不小10d,柱子不小于10d。二级钢筋末端做90度或135度弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的倍。弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。三、钢筋绑扎1、 钢筋绑扎与安装 1）准备工作：核对成品钢筋的规格、直径、形状、尺寸和数量是否与料单牌相符。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等 。准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块，其厚度应等于砼保护层厚度。2） 柱子、梁、顶板钢筋绑扎要满足设计要求及有关规范的规定。3） 钢筋施工中应按设计要求完成防雷接地连接。2、 柱钢筋绑扎2.1工艺流程：套柱箍筋搭接绑扎竖向受力筋画箍筋间距线绑箍筋2

19、.2套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45，中间钢筋的弯钩应与模板成90角。 2.3搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求，如设计无要求时，应按表采用。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度混凝土强度等级C20C25C301级钢筋35d30d25d2级钢筋 (月牙型)45d40d35d3级钢筋 (月牙型)55d50d45d注：1.当、级钢筋d25mm时，其搭接长度应按表中数值增加5d。2.当螺纹钢筋直径25mm时，其受

20、拉钢筋的搭接长度按表中数值减少5d 采用。3.任何情况下搭接长度均不小于300mm。绑扎接头的位置应相互错开。从任一绑扎接头中心到搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率：受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。当采用焊接接头时，从任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于500mm的区段内，有接头钢筋面积占钢筋总面积百分率：受拉区不宜超过50%；受压区不限制。2.4画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。 2.5柱箍筋绑扎2.5.1按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎，如图 4

21、-19。2.5.2箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。2.5.3箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。2.5.4有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。如箍筋采用90搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。2.5.5柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。2.5.6柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准

22、确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。3、 梁钢筋绑扎：模内绑扎：画主次梁箍筋间距放主梁次梁箍筋穿主次梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎。模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距在主次梁模板上口铺横杆数根在横杆上面放箍筋穿纵筋穿次梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋按箍筋间距绑扎抽出横杆落骨架于模板内。在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。先穿主梁的下部纵向受力钢筋及起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁

23、的架立筋；每隔一定间距疳架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使符合设计要求，绑扎箍筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。绑梁上部纵向钢筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时单面焊缝长度不小于5d。梁端第一个箍筋应设置在距离点边缘50mm处。在主、次梁受力筋下均尖放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，但受力筋横向净呀不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。 梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭 接长度要符合规定。搭接长度

24、末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（II级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，在规定搭接长度的任何区段内有妆头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%。4、 板钢筋绑扎工艺流程：清理模板模板上画线绑板下受力筋绑负弯矩钢筋。理模板上面的杂物，用粉笔大模板上划好主筋、分布筋间距。按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋管、预留孔等及时配合安装。在现浇板中有板带梁时，应先绑板琏梁钢筋，再摆和板钢筋。绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，

25、其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全帮扎）如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点要绑扎。在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距10M成梅花型放置。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度不应小于20mm，钢筋搭接长度一搭接位置的要求与前面所述梁相同 。5、 应注意的问题绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模板工协商，确定支模绑扎顺序，以减少绑扎困难。校正暗柱及墙板插筋，柱子箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时，绑扣相互间应成八字形。 板钢筋绑扎时，水平筋伸入两端墙

26、内35d，接头应错开，在同一截面的接头数量不超过总数的50%，按设计要求绑扎拉钩，应绑扎牢固，以控制两层网片的净距。板、次梁与主梁交叉，板的钢筋在上，次梁钢筋中，主梁的钢筋在下，当有圈梁时，主梁钢筋在上。主梁上次梁处两侧均须设附加箍筋及吊筋 。 框架节点处钢筋穿插十分稠密，应特别注意梁顶面主筋间净距要有30m，以利于浇筑砼。钢筋的绑扎，四周两行钢筋交叉点应能扎牢，中间部分交叉点相隔交错扎牢，必须保证钢筋不位移。 上部的负筋要防止踩下，特别是挑檐、悬臂板等，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。图纸中末注明钢筋搭接和度均应满足构造要求。钢筋的连接 电弧焊：施工工艺：施焊前，钢筋的装配与定位，应符合

27、下列要求：采用帮条焊时，两主筋端面之间的间 隙应为25mm； 采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在同一直线上； 帮条和主筋之间用四点定位焊固定：搭接焊接时，用两点固定；定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。 施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或者说搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的溶深，主焊缝与定位焊缝，特别地在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。钢筋接头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度h03d,并不提小于4mm;焊缝宽高b0.7d，并不得小于10mm。钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h0.35d，

28、半不得小于6mm；焊缝宽度b0.5d，并不得小8mm。电弧焊注意事项：帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等均应符合有关规定。焊接地线应与钢筋接角良好，防止因起弧面烧伤钢筋，带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝部位，防止烧伤主筋。钢筋级别、直径、接头形成和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好，焊接地程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。闪光对焊：施工工艺：工艺流程：检查设备 试焊、作模拟试件送试确定焊接参数焊接质量检验试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，

29、其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。对焊焊接操作： 1、连续闪光焊：通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。 2、预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。 3、闪光预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。 4、保

30、证焊接接头位置和操作要求： 4.1 焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。 4.2 钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。 4.3 钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。 4.4 焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。 4.5 接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。 4.6 焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。2、注

31、意事项在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象。6.4.2主体模板工程本工程主体采用组合钢模、竹面大模板系统。框架柱为矩形模板采用20mm厚胶合板模板材。安装模板：矩形柱由20mm厚胶合板作为四边侧板，侧板长度到梁底模板，在柱模底用50mm50mm的小方钉成方盘。方盘内边尺寸为胶合板模板外边尺寸用于固定。为了防止砼浇筑时模板产生鼓胀变形，在胶合板外侧设100mm（宽）50mm(厚)纵向挡板，挡板外侧钢管柱箍用扣件扣紧，钢管柱箍间距为柱模下部间距300mm，上部间距500mm。在柱箍的外侧要高钢管竖档，一侧设两个竖档。柱顶与梁交接处，侧模留出缺口，缺口尺

32、寸即为梁高和梁宽，并在缺口侧及口底加横档。按柱截面尺寸制作侧模板，配制一个层的柱模，在每套模板上按柱编号。采用该模权其优点是砼外观质量和几何尺寸满足设计和规范，模板横缝少，操作简单，价格合理。梁模板一、钢管架及模板工程采用满堂脚手架，钢管下面的回填土进行了夯实处理并且在立杆下面支垫方木以确保钢管的稳固。立杆的间距为八十公分。最下一层设置扫地杆。1梁底模全部采用竹胶板，梁底模板宽为梁净宽。2、 梁侧模采用竹胶合模板。梁模端部搁置于木模上，其长度等于梁净长。高并梁高（板厚板模）。梁模支撑板模，梁侧模夹住底模。 顶板模板3、 顶板模板采用12mm厚酚醛竹胶合板、宽等于板底净尺寸，板模置于梁模上。4、

33、 顶板模板全部次龙骨采用60mm100mm方木，间距不大于300mm,主龙骨采用2根48mm35mm，间距750mm。5、 顶板模板支撑架采用普通钢管支撑，立杆间距不大于1.5m1.5m，染下拉杆应加密，间距不大于0.75m0.75m，横杆沿高度方向间距不大于1.8m。模板工程施工前的准备工作1、 模板的定位基准工作在安装前，要做好模板的定位基准工作。进行中心线和位置线的放线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内过线和中心线， 墙模板要弹出模板的外侧控制线，以便于模板安装和校正。2、 做好标高引测工作 用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。

34、在无法直接引测时，也可以采取间接引测的方法，即用水准仪将水平标高先引测到过渡引点，作为上一层结构构件模板的基准点，用来测量和复查标高位置 3、 进行找平工作模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1:3水泥砂浆抹找平。另外，在外墙部位，继续安装模板前，下层模板不拆除，以便上部模板的固定和预防施工缝处的混凝土漏浆。4、 设置模板定位基准采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，绑扎在竖向主筋上，并按两排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置准确。5、 模板与配件的检查按施工需用的模板及配件对规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件有得使用。

35、6、安装前的准备工作模板安装前，应做到下列准备工作：向施工班组进行技术交底；做好模板底部的砂浆找平工作，以防模板底部浇筑混凝土时漏浆；模板应涂刷隔离剂，在涂刷隔离剂之前应先将模板上的灰将铲除清理干净，严禁在模板上涂刷旧机油，以免污梁构件钢筋；板支撑的承接面应平整 坚固，准备好垫木。支设安装的规定1、 模板支设安装的规定划板支设安装，应遵循下列规定：按模板设计循序拼装，以保证模板体系的整体稳定性；配件必须拼装牢固，支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实，并有足够的受压面积，支撑面应着呼于外钢楞；预埋件和预留孔洞必须位置准确，安设牢固；支设梁和板要有水平撑和剪力撑，应按构造与整体稳定性布置。2、 安全要求

36、模板安装时，应切实做好安全工作，并符合以下安全要求：模板上架设的电线和使用的电动工具应采用36V的安全电压电源或者采用其它有效的安全措施；高空作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，禁止放在模板或脚手架上，各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落以免伤人；高层建筑施工时，应有防雷措施；装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运，并应把活动部件固定牢固，严禁堆放在脚手板上和抛掷；装拆模板时必须使用稳固的登高工具，高度超过3米时，操作人员应挂上安全带；安装剪力墙、柱模板时，应随时支撑固定 ，防止倾覆；拆除承重模板，必要时应先设立临时支撑，防止整块坍落。三、模板的支设方法本工程的支设方法，均采

37、用单块就就位组拼法。1、梁板模板支设方法复核梁板底标高，校正轴线位置无误后，搭设垫平模板支架（包括安装 水平拉杆和剪刀撑），固定龙骨，再在次龙骨上铺钉底模，拉线找直。然后绑扎钢筋，安装并固定梁侧模板。按规范要求起拱（一般跨度大于4M时，应起拱0.1%0.2%）.安装外楞、柠紧对拉螺栓，调整梁口平直。复查梁模尺寸，并加设模板支撑。2 梁板模安装，应注意以下事项：梁模支术柱的设置，由模板设计规定；采用扣件钢管脚手伯支架时，扣件必须要拧紧，要抽查扣件的力矩，横杆的步距要按设计要求设置；由于各种设备管道安装的要求，需要在模板上预留孔洞时，应尽量使穿梁管道孔分散，穿梁管道孔的位置应设置在梁中部1/2梁高

38、范围内，以防削弱梁的截面，影响梁的承载能力；应在梁模端关部位留置清扫孔。四、支模工艺搭设支撑架调平支撑顶面安装模板支撑主梁安装模板支撑次梁铺木胶合模板面板拼缝粘胶带刷脱模剂模板预检进行下道工艺。五、拆模工艺楼板砼强度达到拆模要求降下拆头托板拆除模板主次梁拆除机板拆除下部水平支撑涂刷脱模剂运至下道工序工作面。六、施工注意事项1、 严格控制板顶的标高，并要求误差不得大于正负1mm。2. 木胶合板的边缘及孔眼，均应粘贴海绵条密封处理。3、 木胶合板使用前应刷脱模剂。4、 模板上弹线，要隔一层用一种颜色，以防两层的线混淆不清。5、 严格控制模板和立主的拆模时间，拆模强度应按规范要求。6、 拆模时须在柱

39、的下层水平支撑下铺设脚手板供操作人员行走，不宜直接在水平支撑上操作。七、预埋件和预留孔洞的设置1、 竖向构件预埋件，采用绑扎固定。2、水平构件预埋件，梁顶埋件可用铁钉固定。 八模板的拆除 应按GB50204-2002，第4、3、1条；4、3、4条执行：拆除顺序，遵循先支后拆，先拆非承重部位，后拆承重部件，以及自上面的原则，拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬；拆模时，操人员应站在安全处，以免发生事故，待该片的模板全部拆除后放好，将模板、配件、支架等运出堆放；拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂恻隔离剂，以待备用。6.4.3主体砼工程一、施工准备砼采用输

40、送泵直接送到浇筑部位。混凝土采用商品混凝土。搅拌站配备试模，混凝土取试按每100立方米留取一组标养试块及同条件养护试块（开盘时应有1组开盘鉴定试块）。砼搅拌应全面检查所用机械设备的灵活可靠性，配水、电线路畅通，运输道路平整、无障碍物。在混凝土浇筑之前必须建设单位或监理验收钢筋和模板，合格后方可进行砼的浇筑。二、砼的浇筑管道部位：管道敷设原则是“路线短、弯道少、接头严密”。水平泵管敷设时，必须将泵管用马凳架空。混凝土的浇筑高度不宜超过2m，超过2m高应设置溜管或留槽。三、正确预留和处理施工缝施工缝的的预留位置应在混凝土浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于施工部位。柱：宜留置地基础的顶面，

41、或梁的下部，梁的上面。与板边成整体的大截面梁，留置在板底以下2030mm处。单向板，留设在平行于板的短边的任何位置。有主次梁的楼板宜顺着次梁的方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。在施工缝处继续浇筑砼时，应符合下列规定：已浇筑的砼其抗压强度不应小于1.2N/mm2；在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；在浇筑砼前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土成份相同的水泥砂浆；砼应细致捣实，使新旧代紧密结合。6.4.4砼的振捣混凝土振捣有梁板采用平板振动器，柱子采用插入式振动器。振捣棒的操作要做到“快插慢拔”在振捣过程中，宜将

42、振捣棒上下抽动，以使上下振动均匀，每点振动时间一般以20s30s为宜，但还应视砼表面呈水平状，不再显著下沉，不再出现泡、表面泛出灰浆为准。分层浇筑时，振捣棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。振捣时要严禁振动模板和钢筋，并尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。振捣砼时要有专人看管模板，如发现异常现象及早处理。每振捣完一段，应随即用铁锹、铁铲摊平拍实，木抹槎平。如果浇注时间过长，现场管理人员应执行轮换班跟踪作业制度。6.4.5砼的养护为了保证新浇的砼有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩产生裂缝，砼浇筑完毕后，柱采用满铺0.05mm厚塑料膜覆盖浇水养护，板视气温变化情况每天间隔一定时间浇水养护，

43、保证砼表面湿润。冬季要用草袋覆盖，不宜浇到水养护的梁用喷洒养年液的方法养护。普通砼连续养护时间不少于7天，抗渗砼养护时间不少于14天。6.4.6用砼输送泵车浇筑泵送砼泵关砼除了满足设计规定的强度，耐久性等之外，还要满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性，因此材料要求：水泥：用32.5或42.5普通硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥或粉煤灰水泥，进场时必须有质量合格证。砂：用中砂，要求通过0.315mm筛孔的占15%30%,含泥量小于5%，砂率宜控制在40%45%.石子：用碎石，粒径一般不能超过管径的1/31/4，最大粒径不应大于40mm，含泥量小于1%。粉煤灰：用工业II级粉煤灰，细度0.080

44、mm方孔筛筛余不大于8%。外加剂：采用高效复合型减水剂，应符合GB50204-2002，第7、2、2条规定。泵送砼的配合比要求泵送砼的配合比，除了必须满足砼设计强度和耐久性的要求外，尚应使砼满足可泵性要求。砼的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制，一般10s时的相对压力泌水率S10不宜超过40%。泵送砼配合比设计，应符合国家现行验评标准（GBJ10787）和预拌砼有关规定。并应根据砼原材料、砼泵与砼输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。必要时，应通过试泵送确定泵送砼的配合比。泵送砼的坍落度，可按国家现行标准砼结构工程施工及验收规范的规定选用。泵送砼配合比设计时，应满足以下条件：泵

45、送砼的水灰比宜为0.40.6；泵送砼的砂率宜为38%45%；泵送砼的最小水泥用量宜为300kg/m3；泵送砼应掺适量外加剂，并应符合国家现行标准混凝土泵送剂的规定。外加剂的品种和掺量由试验确定，不得任意使用，泵送的含气量不应大于3%。一、泵送砼的拌制混凝土各种原材料的质量应符合配和比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配和比。拌制泵送混凝土，应严格按设计配合比对各种原材料进行计量。搅拌时其投料次序，除应符合有关规定外。粉煤灰宜与水泥同步；外加剂的添加应符合配合比设计要求，且宜滞后于水和水泥，泵送砼搅拌的最短时间，应符合国家现行标准。每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕一，应将混凝土搅拌装置

46、清洗干净，并排尽积水。二、泵送砼的运送泵送砼的运送应采用混凝土搅拌运输车，但必须防止混凝土的离析和分层，混凝土搅拌运输车的数量应根据所选用混凝土泵的输出量决定。1、 混凝土的实际平均输出量，可根据砼的最大输出量，配管情况和作业效率按下式计算：Q1=Qmaxaln其中Q1每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）；（m3/h）；Qmax每台混凝土泵的最大输出量（m3/h）；al配管条件系数，取0.9；n作业效率。根据混凝土搅拌车向混凝土泵供料的间断时间，拆除混凝土输送管和布料机停歇等情况取0.6.2、 当混凝土泵连续作业时，每台混凝土所需配备的混凝土搅拌运输台数，按下式计算：N1=Q1/60V1(

47、60L1+S0+T1)式中N1混凝土搅拌运输车台数（台）Q1每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）；V1每台混凝土搅拌车的容量（m3）S0混凝土搅拌运输平均行车速度（km/h）L1混凝土搅拌车往返距离（km）T1每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间(min)3、 混凝土搅拌运输车的现场行驶道路，应符合下列规定：混凝土搅拌运输车行车的线路宜设置成环行车道，并应满足重车行驶的要求。车辆出入口处，宜设置交通安全指挥人员。夜间施工时，在交通出入口的运输道路上，应有良好的照明。危险区域，应设置警戒标志。混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净，运输途中，严禁往搅筒内加水。当运至目的地，坍落度损失过大时

48、，可在符合混凝土设计配合比要求和条件下适量加水，并强力搅拌后，方可卸料。混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持3061/mm的慢速转动。作业条件1、 编制泵送浇筑作业方案，确定泵车型号，使用数量：配备搅拌运输车数量、行走路线、布置方式、浇筑程序、布料方法。2、 灌筑混凝土前的各道工序，经隐、预检合格并办理验收手续。3、 全套混凝土搅拌、运输、浇筑机械设备经试车运转均处于良好工作状态，并配备足够的泵机易损件，以便出现意外损坏时，及时检修，电源能满足连续施工的需要。4、 现场准备足够的砂、石子、水泥、掺合料以及外加剂 等材料，以满足混凝土连续浇筑的要求。5、 模板内的垃圾、木屑、泥土、积水和钢筋上

49、的油污等清理干净。模板在混凝土浇筑前洒水润湿，模板内侧刷隔离剂。6、 根据现场实际使用材料和含水量及设计要求，经试验测定，试验室已出具泵送混凝土配合比。7、 浇筑混凝土的脚手架已经搭设，经检查符合施工需求和安全要求，混凝土搅拌站到浇筑地点的临时道路已经修筑，能确保运输道路畅通。8、 泵送操作人员经培训、考核合格，持证上岗，对全体施工人员进行细致的技术交底。施工操作工艺1、 泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，用以湿润和清洁泵管，然后压入纯水泥浆或1:11:2水泥砂浆滑润管道后，即可开始泵送混凝土。2、 混凝土搅拌运输车，第一次装料时，应多加二袋水泥，装运混凝土后，筒体应保持慢速转动，卸料

50、前，筒体应加快速转20s30s后方可卸料。3、 泵车开始压送混凝土时速度宜慢，等混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行泵送。压送要连续进行，不应停顿，遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。混凝土供应不及时，需降低泵送速度。泵送暂时中断供料时，应每隔510min利用泵机进行抽吸往复推动23次，以防堵管。混凝土因故间歇30min以上者，应排净管路内存留的混凝土，以防堵塞。4、 泵送混凝土浇筑入模时，浇筑顺序有分层浇筑法和侧堆浇筑法两种，要将端部砼均匀移动，使每层厚度控制地2030cm，不应成堆浇筑。5、 混凝土分层铺设后，应随即用插入式振动器振捣密实。一台泵车应配备34台振动器（其

51、中12台备用）。当混凝土坍落度大于15cm时，振捣一遍即可，当坍落度小于15cm时，应与普通混凝土一样振捣，以机械振捣为主，人工捣固为辅，捣固时间以1530s为宜。6、 泵送混凝土入模用水平管或布料杆时，要将端部软管经常均匀地移动，以防混凝土堆积，增加压送阻力面引起爆管，当浇筑壁板、沟槽部位时，管口应放在沟、槽模板中间，并采用引浆法浇捣 。当混凝土浇到最后阶段,对泵车采取“分段停泵”的办法。7、 泵车敷管向下倾斜输送混凝土时，若倾斜度为407度，应在下斜管的下端设置相当于5H(H落差)长度的水平配管，若倾斜度大于7度，还应在下斜管的上端设置排气活塞,以便放气，如因施工长度有限，下斜管无法按上述

52、要求的上端设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满足5H的要求。8、 沿地面铺管，每节管两端应垫50mm50mm方木，以便拆装，向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1M的斜道 ，上铺脚手板，管两端垫方木支承，因压送时输送管会产生较大的振动，管子不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马登或临时搭 设的架子上。9、 泵送将结束时，就计算好混凝土需要量，以便决定拌制混凝土量，避免剩余混凝土过多。10、 混凝土泵送完毕，应进行混凝土泵、布料杆及管路清洗。管道清理可采用空气压缩机推动清洗球清洗，方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。

53、管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。质量标准1、 泵送混凝土必须计量准确并用机械搅拌，搅拌时间要符合施工规范的规定。2、 混凝土的坍落宜为818cm，各罐拌合物的坍落度应均匀。砼养护1、 混凝土表面泌水和浮浆应排除，持表面无积水时，宜进行二次压实抹光。2、 泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后才浇水养护，并应加强早期养护。3、 泵送混凝土水泥用量较大，对厚大体积混凝土，宜进行保温保湿养护，以控制温度与收缩裂缝的出现。安全措施1、 泵车浇筑混凝土，泵车外伸支腿底部应设木板或钢板支垫，以保稳定；泵车距离护壁基坑的安全距离应为基坑深再加1M；布料杆伸长时，其端头到高压电缆之间的最小安全距离应不小

54、于8M。2、泵车布料杆采取侧向伸出布料时，应进行稳定性验算，使倾覆力矩小于反倾覆力矩。严禁利用布料杆作起重使用。3、 泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇筑面应保持一定距离，防止埋入混凝土内，造成管内瞬时压力增高引起爆管伤人。4、 泵车应避免经常处于高压下工作，泵车停歇后再启动时，要注意表压是事正常，预防堵管和爆管。5、 拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道 内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。6、 清管时，管端应设安且档板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。7、 清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。在水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗，在最后10M应将

55、泵压或压缩机压力缓慢减压，防止出现喷爆伤人。严禁用压缩空气清洗布料杆。施工注意事项1、 泵送混凝土强度等级应不低于C20，除满足一般混凝土要求外，还必须满足可泵性要求，即有良好的和易性和合适的坍落度，以避免堵管。为提高和易性和配制大坍落度（大于15cm）的混凝土，一般在混凝土中掺加粉煤灰和减水剂。泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg/m3，水泥用量低于下限应掺加适量粉煤灰来改善和易性，水灰比应限制在0.40.6，砂率控制在38%45%，混凝土的坍落度一般要求为1020cm，通常为815cm，以913cm为佳。2、 泵送混凝土在运输。卸料过程中如发现坍落度损失过大（超过2cm），严禁向搅拌车或

56、储料斗内任意加水，但可在搅拌车内加入砼相同水灰比的水泥浆或混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能喂泵。3、 在泵车受料斗上应安装孔径为50mm50mm的振动筛，防止超规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。当气温高时，在管上遮盖草包，洒水润湿。4、 泵送混凝土时，输送管内有压力或成弱喷射状态，易造成混凝土出现分离现象，浇灌时，要避免对侧模板直接喷射，混凝土输送管口应保持距模板50100cm的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。5、 泵送中途停歇时间，一般不应大于60min，如超过应清管或添加自拌砼，以保证泵机连续工作。6、 泵送为多机连动作业，距离较远，应配有远距离控制机构

57、和通记地联络设施，以保证畅通可靠，浇筑连续作业。7、 泵送混凝土应搞好现志组织工作，配备精干劳动力，每台泵车需配备的劳力，视浇筑速度和结构复杂程度而定一般每台泵车配备710人（其中混凝土工45人,辅助工23人，表面抹平12人）；使用输送管时，要增加辅助工46人，负责装拆、洗管子。8、 泵送过程，要做好各项记录，如开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土记录、清洗记录，检修记录以及混凝土坍落度抽查记录等，以备作为评定质量、交接验收的资料。6.5砌体工程主体加气砌块施工本工程主体填充墙砌体均采用加气混凝土砌块砌筑1、 工艺流程：墙体放线、砌块浇水制备砂浆砌块排列铺砂浆砌块

58、就位校正砌筑镶砖竖缝灌砂浆勾缝砌块顶浇水连续砌筑2、 墙体放线砌体施工前，应将基础面或楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出第一皮砌块的轴线，砌体边线和洞口线。3、 按砌块排列图在墙体线范围内分块定尺、划线，排列砌块的方法和要求如下：首先用红机砖砌筑200mm高。砌块砌体在筑前，应根据工程设计施工图，结合砌块的品种、规格、绘制砌块的排列图，经审核无误，按图排列砌块。砌块排列应从地基或基础、0.00面排列，排列时尺可能采用主规格的砌块、砌体中主规格块应占总量的75%80%。砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的1/2，不得小于砌块高的1/3，也不应小于150mm,如果搭接缝长度满足不了规

59、定的搭接要求，应采用取压砌钢筋网片的措施，具体构造按设计规定。外墙转角及纵横墙接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌，如果不能咬槎时，按设计要求采取其它的构造措施；砌体垂直缝与门窗沿口边线应避开同缝，且不得采用砖镶砌。砌体水平灰缝厚度一般为15mm，如果加钢筋网片的砌体，水平灰缝厚度为2025mm，垂直灰缝宽度为20mm。大于30mm的垂直缝，应用C20的细石混凝土灌实。砌块排列尽量不镶砖或少镶砖，必须镶砖时，应用整砖站砌，且尽量分散，镶砌砖的强度不应小于砌块强度等级。砌块墙体与结构构件位置有矛盾时，应先满足构件布置。4、 制配砂浆配合比应由试验室确定，采用重量比，计量精度为水泥2%，砂、灰膏控制在

60、5%以内，应采用机械搅拌，搅拌时间不少于2.0min。5、 铺砂浆将搅拌发好的砂浆，通过吊斗、灰车运至砌筑地点，在砌块就位前，用大铲、灰勺进行分块铺灰，较小的砌块最大铺灰长度不得超地1500mm。6、 砌块就位与校正砌块砌筑前一天应进行浇水湿润，冲击浮尘，清除砌块表面的杂物后方可吊、运就位。砌筑就位应先远后近、先下后上、先外后内；每层开始时，应从转角处或定位砌处开始；应吊砌一皮、校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度。砌块安装时，起吊砌块应避免偏心，使砌块底面水平下落；就位时由人手扶控制，对准位置，缓慢地下落，经小撬杠撬，用托线板挂直、校正为止。7、 砌筑镶砖必须在加气块砌完后57天，用整