汽车电动化设备项目敏捷制造

1、泓域咨询/汽车电动化设备项目敏捷制造汽车电动化设备项目敏捷制造目录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc114607552 一、 产业环境分析 PAGEREF _Toc114607552 h 2 HYPERLINK l _Toc114607553 二、 新能源车智能电动化将重塑产业链竞争格局 PAGEREF _Toc114607553 h 2 HYPERLINK l _Toc114607554 三、 必要性分析 PAGEREF _Toc114607554 h 7 HYPERLINK l _Toc114607555 四、 精益生产体系 PAGEREF _Toc1146

2、07555 h 8 HYPERLINK l _Toc114607556 五、 精益生产的概念与目标 PAGEREF _Toc114607556 h 13 HYPERLINK l _Toc114607557 六、 实现精益生产的条件 PAGEREF _Toc114607557 h 14 HYPERLINK l _Toc114607558 七、 精益生产的概念与目标 PAGEREF _Toc114607558 h 16 HYPERLINK l _Toc114607559 八、 价值流图 PAGEREF _Toc114607559 h 18 HYPERLINK l _Toc114607560 九、

3、实现精益生产的条件 PAGEREF _Toc114607560 h 18 HYPERLINK l _Toc114607561 十、 项目基本情况 PAGEREF _Toc114607561 h 21 HYPERLINK l _Toc114607562 十一、 投资方案 PAGEREF _Toc114607562 h 23 HYPERLINK l _Toc114607563 建设投资估算表 PAGEREF _Toc114607563 h 25 HYPERLINK l _Toc114607564 建设期利息估算表 PAGEREF _Toc114607564 h 26 HYPERLINK l _To

4、c114607565 流动资金估算表 PAGEREF _Toc114607565 h 28 HYPERLINK l _Toc114607566 总投资及构成一览表 PAGEREF _Toc114607566 h 29 HYPERLINK l _Toc114607567 项目投资计划与资金筹措一览表 PAGEREF _Toc114607567 h 30 HYPERLINK l _Toc114607568 十二、 进度计划方案 PAGEREF _Toc114607568 h 31 HYPERLINK l _Toc114607569 项目实施进度计划一览表 PAGEREF _Toc114607569

5、 h 31产业环境分析全力以赴稳增长，经济综合实力跃升新量级。地区生产总值突破9000亿元、达到9321.19亿元，增长7.0%，增速分别高于全国、全省0.9和1.0个百分点，经济总量提前一年实现“十三五”目标。财政总收入突破1500亿元、达到1533.89亿元，一般公共预算收入702.56亿元，税收占比82.7%。规模以上工业总产值突破6000亿元，增加值增长6.9%，增速在9个国家中心城市中排名第二。2020年是全面建成小康社会和“十三五”规划的收官之年，是迎全运加快国家中心城市建设的攻坚之年，也是十项重点工作的突破之年。做好今年工作，意义深远、任务艰巨、责任重大。力争实现今年经济社会发展

6、的主要预期目标：地区生产总值增长7.5%左右；规模以上工业增加值增长8%；全社会固定资产投资增长8%；城乡居民人均可支配收入与经济发展同步增长；保持物价总体平稳；主要污染物排放总量削减完成省上下达任务。新能源车智能电动化将重塑产业链竞争格局在传统燃油车时代，零部件行业竞争格局相对稳定。汽车工业经过多年发展，动力系统、底盘系统等关键领域技术成熟度高、改进空间较小，导致整车行业新产品、新技术迭代缓慢；另一方面，传统燃油车更看重动力、操控、油耗等指标，智能化程度并非购车的首要考虑因素，导致智能化配置渗透率不高。成熟稳定的造车工艺以及稀少的智能化配置使得整车厂商与零部件企业之间形成固化的配套合作关系，

7、后来者难以与掌握成熟技术、长期为整车厂配套的零部件企业抗衡。现阶段零部件行业的竞争格局正在面临重塑，预计部分零部件企业将在产业链重塑中迎来发展机遇。特斯拉、宁德时代等领先新能源企业引领汽车技术革新，一体化压铸、麒麟电池、800V高压充电平台等新技术层出不穷，布局相关创新技术的零部件企业有望取得先机；智能化、电动化大趋势下，HUD、域控制器、空气悬架、线控制动等智能座舱、智能驾驶相关配置渗透率持续提升，布局智能化配置的汽车电子公司也有望在智能电动汽车浪潮中受益；此外，部分综合实力较强的零部件企业通过品类拓展、产品升级等方式增强自身竞争力，为提升客户粘性、促进单车配套价值提升奠定基础。随着新势力以

8、及华为、小米等跨界企业加入，整车行业竞争愈发激烈，领先车企有望凭借产品力优势抢占更多市场份额，背靠领先车企的零部件企业也将获得更多配套机会，从而在行业竞争中占据优势地位。在新势力车企的带动下，整车厂对零部件企业的快速响应能力提出了更高的要求，传统合资或外资零部件企业由于配套客户众多，响应效率难以满足需求，在此背景下，自主零部件企业凭借本土化及快速响应优势，在座椅、音响系统等业务中有望切入更多整车厂配套体系，逐步实现国产替代。此外，新势力车企注重产品迭代及车型开发速度，传统的汽车产业链体系存在链条长、配套公司分散等特点，无法满足新势力车企的迭代速度需求；而部分产品布局完善、综合能力出众的零部件企

9、业能够以Tier0.5级合作模式与整车厂商展开合作，为整车厂商配套系统集成产品，在实现单车配套价值提升的同时，在产业链中占据更核心的地位。自主及新势力车企新能源车的热销推动国内整车竞争格局变革，整车厂商对智能化程度的重视程度显著提升，推动智能座舱、智能驾驶等汽车智能化领域迭代升级，中控大屏、液晶仪表、ADAS等汽车智能化配置渗透率持续向上，汽车智能化相关零部件企业有望持续受益；另一方面，随着汽车智能化普及率提升，预计HUD、多模态交互、行泊一体、座舱/智驾域控制器等有望成为汽车智能化升级的新主要赛道，布局相关领域的零部件企业或将在下一轮竞争中占得先机。2022年上半年，国内乘用车中控大屏、全液

10、晶仪表、车联网前装渗透率分别达52.6%、41.9%、64.8%，各项配置渗透率较2021年均提升超过10个百分点。随着智能座舱配置迭代升级持续加速，预计多层次交互体验将成为智能座舱的新赛道，HUD、多模态交互等新兴技术和功能有望取代屏幕升级、联网功能、语音交互成为整车座舱的主要卖点。2022年上半年国内乘用车HUD前装搭载量57.88万辆，同比增长24.2%，渗透率为6.5%；DMS（驾驶员疲劳预警）前装搭载量42.56万辆，同比增长108.6%；手势交互前装搭载量11.73万辆，同比增长268.9%。现阶段HUD、多模态交互等领域仍处于蓝海阶段，具备相关产品布局的公司有望率先抢占市场，取得

11、更多订单。智能驾驶领域，2019年至今国内ADAS渗透率持续快速爬升，2022年上半年ADAS前装渗透率达46.8%，较2021年提升7.2个百分点；2022年上半年L2级ADAS前装渗透率达26.6%，较2021年提升7.2个百分点，L2级ADAS在前装辅助驾驶系统中的占比已超过50%。随着L2及以下级ADAS行业步入成熟，预计行泊一体方案有望成为智能驾驶领域新主要赛道：现阶段智能泊车功能普及率仍然较低，2022年上半年同时搭载行车ADAS及泊车功能的上险量达214.8万辆，渗透率为13.1%，且大多采取传统的分布式ECU架构。与分布式方案相比，行泊一体方案将行车与泊车系统集成，以一套硬件实

12、现两种功能，具备体积减小、功耗降低、成本压缩等优点，有助于实现全场景智能驾驶方案对中低端车型的覆盖。目前行泊一体方案已在小鹏P7、理想L9、智己L7等车型实现量产，德赛西威、东软集团、保隆科技、福瑞泰克等国内企业均已在行泊一体领域展开布局，预计行泊一体方案将成为高阶自动驾驶系统的低成本替代方案，国内厂商有望凭借行泊一体方案实现在智能驾驶领域的“弯道超车”。座舱智能化部件的搭载率提升以及一芯多屏、多模态交互等功能升级使得座舱系统的计算能力和响应速度要求大幅提升，行泊一体方案以及高级别自动驾驶亦需要高算力智能驾驶域控制器提供支持，在汽车智能化升级趋势带动下智能座舱及智能驾驶域控制器渗透率逐年提升，

13、2022年上半年智能座舱域控制器装车量达64.4万辆，渗透率7.2%，较2021年提升2.8个百分点；2022年上半年智能驾驶域控制器装车量达37.1万辆，渗透率4.2%，较2021年提升1.6个百分点。下半年蔚小理、阿维塔等新势力多款旗舰车型上市，英伟达Orin、地平线征程5等新一代自动驾驶芯片将进入量产阶段，预计智能座舱及智能驾驶域控制器渗透率有望进一步提升。传统燃油车时代整零配套关系相对稳定，本土零部件厂商难以与合资或外资零部件供应商抗衡；现阶段整车竞争格局的变化将引领零部件体系重塑，新势力及自主品牌将释放新市场空间。以汽车座椅为例，汽车座椅存在技术和客户壁垒，行业集中度高。汽车座椅是重

14、要的安全件之一，为人体起到支承、定位和保护等功能，其设计的优劣直接影响到乘坐的安全性和舒适性，因此整车厂商对汽车座椅的技术、性能和质量提出了较高的要求，设计与制造难度较大；另一方面，座椅是体积大、单车价值量高的重要部件，整车厂商通常会对座椅总成供应商的质量标准、管理体系、技术水平和生产能力等方面进行严格、长期的审核认证，并提出就近设厂需求。因此，整车厂商通常会与满足要求的现有座椅供应商形成长期稳定的合作关系，对新进入者形成较高的进入壁垒。安道拓、李尔、丰田纺织等全球座椅巨头较早地进入中国市场，在国内设立合资和外资企业，迅速占据国内座椅总成市场；本土座椅企业在技术水平、创新能力以及品牌影响力等方

15、面与以上座椅巨头存在差距，难以进入传统整车企业配套体系。2020年国内汽车座椅总成被延锋国际座椅、李尔、安道拓、丰田纺织、TSTECH等少数几家企业主导，五大巨头合计占据国内座椅总成市场70%的份额。随着智能电动汽车时代来临，本土座椅总成供应商迎来国产替代机遇。新势力车企对开发速度、响应速度及成本控制要求高，相较于配套客户多、体系复杂的外资企业，本土企业更能满足新势力车企的要求；此外，部分本土座椅企业通过并购等方式吸纳外资企业的座椅技术及人才，提升自身研发和技术创新能力，缩小与座椅巨头的产品竞争力差距。必要性分析1、现有产能已无法满足公司业务发展需求作为行业的领先企业，公司已建立良好的品牌形象

16、和较高的市场知名度，产品销售形势良好，产销率超过 100%。预计未来几年公司的销售规模仍将保持快速增长。随着业务发展，公司现有厂房、设备资源已不能满足不断增长的市场需求。公司通过优化生产流程、强化管理等手段，不断挖掘产能潜力，但仍难以从根本上缓解产能不足问题。通过本次项目的建设，公司将有效克服产能不足对公司发展的制约，为公司把握市场机遇奠定基础。2、公司产品结构升级的需要随着制造业智能化、自动化产业升级，公司产品的性能也需要不断优化升级。公司只有以技术创新和市场开发为驱动，不断研发新产品，提升产品精密化程度，将产品质量水平提升到同类产品的领先水准，提高生产的灵活性和适应性，契合关键零部件国产化

17、的需求，才能在与国外企业的竞争中获得优势，保持公司在领域的国内领先地位。精益生产体系多功能团队活动与持续改进是精益生产的基础，TPS并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链是精益生产的支撑，实现卓越绩效是精益生产的目标。1、TPS（1）TPS的含义TPS是指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。精益生产认为生产系统中多余的库存不但是一种浪费，同时掩盖甚至滋生了各种管理问题，引发一系列不良后果，如图152所示。这正是有人把多余库存视为“万恶之源”的原因。TPS就是通过这种减少库存暴露问题解决问题减少库存的循环模式不断提高运营管理水平。（2）看板控制系统1）看板及

18、其分类。看板是泛指能够传递信息的各类指示板、公告栏、卡片、空物料筐、空推车等标示物。根据其在生产控制中的作用分为生产指示看板、取货看板和其他看板三类。生产指示看板是用来传递生产指示信息的，载有详细的生产指示，是各个工序进行生产的依据。取货看板上标有详细的取货信息。其他看板包括只有当出现缺件的紧急情况时才投入使用的紧急看板和用于满足临时增产需要的临时看板。2）看板的使用原则。看板的使用原则包括：后工序在需要的时候到前工序取零件，没有看板不能取零件，数量不能超过看板规定的数量；每道工序按被取走的量生产，必须做到按看板出现的顺序及其规定的数量生产；不良品绝对不能流入下一道工序；应使看板数量最小，以降

19、低生产系统的库存水平；利用看板的微调功能，通过增减看板的数量适应产量的小幅度变化。3）看板的使用方法。4）看板数量的确定。在看板控制的生产系统中，各加工中心的在制品的数量是由投放的看板数量控制的。当容器的容量一定时，在制品的库存量与投入的看板数量同步增减。因此，看板的数量应保证不出现缺货现象，且使生产系统的库存水平最低。5）通过看板实现拉式生产。看板控制系统是实现准时化生产的重要技术手段。通过这种控制系统实现适时适量的生产。在看板控制下的生产系统与传统的“推式”生产系统不同，是一种“拉式”生产系统。它变工序间的“送货”为“取货”，即一改传统生产过程中上游车间、工序把加工完的零件送到下游车间、工

20、序的做法，采取下游车间、工序在需要的时候，按需要的量到上游车间、工序取零件的方式组织生产。上游车间、工序根据需要（通常是被取走的量）进行生产。整个生产过程是以需求为牵引力的拉动过程，实施按需生产，能够真正实现准时化生产。在拉式生产系统中，信息流方向与物流方向相反，实际生产数量与计划生产数量相一致；在推式生产系统中，信息流与物流方向相同，实际生产数量大于计划生产数量，在中间环节产生一些库存。2、并行工程的产品开发精益生产采用并行工程开发新产品，以缩短开发周期，减少开发成本。与传统的大量生产方式中采用的串行产品开发方式不同，并行工程是指由设计人员、工艺人员、生产人员、市场销售人员和检测人员等组成跨

21、部门、多学科的开发团队，集成地、并行地设计产品及其相关的各种过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法或综合技术。开发团队按照并行工程的做法，同时考虑产品设计、工艺、制造等上下游各种因素的要求，进行平行交叉设计。通过实时信息交换，及早发现并协同解决设计阶段的错误，使产品具有良好的可制造性、可装配性、可检测性、可生产性（按需要进行批量生产产品时，企业的设备、人力资源能否满足要求）、可使用性、可维修性，实现设计一次成功，达到缩短开发周期、降低产品成本和提高产品质量的目的。3、稳定快捷的供应链精益生产要实现产销之间的即时性，消除成品库存；在物料供应方面实施准时采购，消除物料库存。因此，稳定的、快捷的供

22、应链是精益生产的三大支柱之一，同时也是实现准时化生产不可缺少的条件。精益生产的典范丰田汽车公司建立了由销售商和专营店组成的覆盖整个日本的销售网，并通过信息网将销售商、专营店、企业三者联系起来，及时获得汽车市场的各种信息和销售商的订货信息，按订单组织生产，实现产销之间的即时性。销售商和专营店利用信息网互通有无，调剂余缺，减少库存，提高服务水平。丰田与供应商建立长期合作、共同发展的互利共生关系。通过长期合作，向供应商提供生产技术与管理方面的援助和指导，帮助供应商建立准时生产体系，不断消除浪费，提高产品质量，降低成本。丰田以此保证适时适量地获得所需的物料，并使供应商受益。4、多功能团队活动与持续改进

23、以质量管理小组、设备管理小组等团队为主体，以生产现场为核心的持续改进活动是实现精益生产的基础。在精益生产中，看板控制的准时生产过程不断暴露出生产系统中存在的各种问题。团队以这些问题为对象开展改进活动，通过持续的改进活动消除生产系统中任何形式的浪费，达到提高效率、降低成本的目的。以生产现场为核心的改进活动的内容主要包括手动作业、机器设备、材料和易耗品的利用方法等。生产活动中的作业可分为：创造附加价值的作业（如装配作业等）；不创造附加价值的作业（如打开和处理外购件的包装等作业）；纯属浪费的作业（不）必要等待、整理在制品的堆放作业）三类。改进手动作业就是要彻底消除第类作业，尽可能减少第类作业，增加第

24、类作业在总作业时间中的比例。手动作业的改进是不断简化、优化作业，消除人力资源浪费的过程。采取技术措施对机器设备进行改进，减少、简化辅助作业，使设备更易于操作，更安全。改进材料和易消耗品的利用方法。通过改进消除生产过程中的跑、冒、滴、漏现象，改进下料方法、加工方法和模具夹具，减少材料消耗。精益生产的概念与目标1、精益生产的概念20世纪90年代，美国麻省理工学院国际汽车项目组对日本汽车工业进行了深入调查，结果发现，以丰田汽车公司为代表的日本汽车公司与美国的汽车公司相比，只需大约一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存，就能生产出质量更高、品种更

25、多的轿车。詹姆斯，沃麦克博士对日本企业取得的这些成功经验进行总结，提出了精益生产的概念，并于1990年出版了改变世界的机器一书。LP是以多功能团队活动与持续改进为基础，以丰田生产系统并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链为支撑，通过精准定义价值，让没有浪费环节的价值真正流动起来，最终实现卓越绩效的生产模式。而TPS是在生产的各个层面上，采用能完成多种作业的工人和通用性强、自动化程度高的机器，以质量的持续改进为基础，通过实施准时化生产和多品种混流生产，不断减少各种浪费，获得显著经济效益的生产方式。TPS由大野耐一创建，准时制与自动化是其两大支柱。2、精益生产的目标精益生产致力于消除生产过程中的一切

26、浪费。浪费包括只增加成本、不创造价值的一切要素和活动，如过量生产、无谓的搬运、多余的库存、多余的操作或动作、次品等。精益生产所追求的目标是废品量最低（零废品）、库存量最低（零库存）、更换作业时间最短、搬运量最低、生产提前期最短和批量最小。精益生产的最终目标是实现卓越绩效。实现精益生产的条件1、产品设计标准化的产品可最大限度地提高生产的专业化水平，但是随着顾客需求的多样性，要满足顾客定制化的需求，必须实现产品设计与制造的模块化。2、工艺流程设计（1）减小生产批量。小批量可减少存货，降低持有费用，所需的作业面积小，返工量小，增加了生产系统的柔性。（2）自动换模技术。减少生产批量必然增加换产次数，生

27、产转换需要时间，还会带来额外的准备费用。为最大限度地减少换产时间，大野耐一花了多年时间研究出一种快速换模法。他利用轨道送进送出模具，采用一种一般操作工人就能掌握的调整方法，使换模时间由一天减为3分钟。3分钟换模使得每个零件的制造成本比大量生产的还低，在制品库存大大降低，可以及时发现质量问题以就地返修。（3）智能自动化。在机器上安装各种加工状态检测装置和自动停机装置，给机器赋予智能，具有人一样的判断能力。当生产出的产品质量不符合要求、机器自身出现异常及工人出现误操作时，机器会自动停止运行。这样的自动化生产系统能够避免大量不良品的产生，防止不良品流入下一道工序。智能自动化生产线生产出规定数量的产品

28、后自动停止运行，能够在人机分离的状态下实现适时适量生产。3、人员要素精益生产把人看作企业最宝贵的资产，并且通过授权来体现这一点。在日本丰田汽车公司总装发动机生产线上，在距离作业工人头顶不远处有一条黄色的绳子，从生产线的一端贯穿到另一端，这条绳子被称为“生产停止拉线”。在这条生产停止拉线上，每隔一定距离就有一个警报灯，每当被拉动时，那些警报灯就会在不断闪动的同时发出洪亮的警报。在丰田汽车的生产线上，所有工人都有权力和义务在发现任何自己无法解决的异常情况时拉动这根生产停止拉线。同时，丰田公司还尽可能地培养和使用多面手，以实现少人化。4、生产计划与控制（1）作业计划。如前所述，精益生产是拉式生产系统

29、，以订单为拉动倒排生产计划，并采用可视化的过程控制手段。（2）质量控制。准时化生产使库存降低到最低水平，生产系统中没有任何缓冲库存。所以，当某一工序出现不良品时，会造成后续工序停产。因此，精益生产以“零不良品”为管理目标，建立以质量保证为核心的质量管理体系，综合利用各种质量管理方法，确保生产系统的各工序都能生产出百分之百的合格品，以满足准时化生产对产品质量的要求，彻底消除与不良品有关的各种浪费。作业人员发现产品出现质量问题或机器出现异常时有权自行停止生产，立即追查、排除原因，预防再次出现类似质量问题。（3）成本会计与管理。提倡采用作业成本法，以引导管理人员将注意力集中在成本发生的原因及成本动因

30、上，而不仅仅是关注成本计算结果本身。通过对作业成本的计算和有效控制，就可以较好地克服传统制造成本法中间接费用划分不，清的缺点，并且使以往不可控的间接费用在ABC系统中变得可控。精益生产的概念与目标1、精益生产的概念20世纪90年代，美国麻省理工学院国际汽车项目组对日本汽车工业进行了深入调查，结果发现，以丰田汽车公司为代表的日本汽车公司与美国的汽车公司相比，只需大约一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存，就能生产出质量更高、品种更多的轿车。詹姆斯，沃麦克博士对日本企业取得的这些成功经验进行总结，提出了精益生产的概念，并于1990年出版了改变

31、世界的机器一书。LP是以多功能团队活动与持续改进为基础，以丰田生产系统并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链为支撑，通过精准定义价值，让没有浪费环节的价值真正流动起来，最终实现卓越绩效的生产模式。而TPS是在生产的各个层面上，采用能完成多种作业的工人和通用性强、自动化程度高的机器，以质量的持续改进为基础，通过实施准时化生产和多品种混流生产，不断减少各种浪费，获得显著经济效益的生产方式。TPS由大野耐一创建，准时制与自动化是其两大支柱。2、精益生产的目标精益生产致力于消除生产过程中的一切浪费。浪费包括只增加成本、不创造价值的一切要素和活动，如过量生产、无谓的搬运、多余的库存、多余的操作或动作、次品

32、等。精益生产所追求的目标是废品量最低（零废品）、库存量最低（零库存）、更换作业时间最短、搬运量最低、生产提前期最短和批量最小。精益生产的最终目标是实现卓越绩效。价值流图价值流图是一种用于精益流程设计与优化的工具，最早由丰田公司提出。价值流图是指用统一的图标，以可视化的方式把产品从最早的原料采购到加工制造，再到产品配送到客户的全部流动过程及信息流描述出来的图形。除加工步骤和物流外，用于计划和实现控制的信息流也在图中显示出来。此外，在价值流图中还会显示出人员、每天可用时间、提前期、加工时间、换产时间、停滞时间、平均库存等信息。应用价值流图，可以客观、直观地描述当前的流程现状，在员工之间达成共识：产

33、品是如何制造出来的，价值是如何实现的。在这种共识的基础上，找到现有流程中不创造价值或，创造价值少的环节，进而改进并描述未来理想的流程。因此，价值流图实现了精益生产与流程优化的有机结合。价值流图广泛应用于制造业和服务业，只要有流程或业务的地方，就可以应用价值流图。实现精益生产的条件1、产品设计标准化的产品可最大限度地提高生产的专业化水平，但是随着顾客需求的多样性，要满足顾客定制化的需求，必须实现产品设计与制造的模块化。2、工艺流程设计（1）减小生产批量。小批量可减少存货，降低持有费用，所需的作业面积小，返工量小，增加了生产系统的柔性。（2）自动换模技术。减少生产批量必然增加换产次数，生产转换需要

34、时间，还会带来额外的准备费用。为最大限度地减少换产时间，大野耐一花了多年时间研究出一种快速换模法。他利用轨道送进送出模具，采用一种一般操作工人就能掌握的调整方法，使换模时间由一天减为3分钟。3分钟换模使得每个零件的制造成本比大量生产的还低，在制品库存大大降低，可以及时发现质量问题以就地返修。（3）智能自动化。在机器上安装各种加工状态检测装置和自动停机装置，给机器赋予智能，具有人一样的判断能力。当生产出的产品质量不符合要求、机器自身出现异常及工人出现误操作时，机器会自动停止运行。这样的自动化生产系统能够避免大量不良品的产生，防止不良品流入下一道工序。智能自动化生产线生产出规定数量的产品后自动停止

35、运行，能够在人机分离的状态下实现适时适量生产。3、人员要素精益生产把人看作企业最宝贵的资产，并且通过授权来体现这一点。在日本丰田汽车公司总装发动机生产线上，在距离作业工人头顶不远处有一条黄色的绳子，从生产线的一端贯穿到另一端，这条绳子被称为“生产停止拉线”。在这条生产停止拉线上，每隔一定距离就有一个警报灯，每当被拉动时，那些警报灯就会在不断闪动的同时发出洪亮的警报。在丰田汽车的生产线上，所有工人都有权力和义务在发现任何自己无法解决的异常情况时拉动这根生产停止拉线。同时，丰田公司还尽可能地培养和使用多面手，以实现少人化。4、生产计划与控制（1）作业计划。如前所述，精益生产是拉式生产系统，以订单为

36、拉动倒排生产计划，并采用可视化的过程控制手段。（2）质量控制。准时化生产使库存降低到最低水平，生产系统中没有任何缓冲库存。所以，当某一工序出现不良品时，会造成后续工序停产。因此，精益生产以“零不良品”为管理目标，建立以质量保证为核心的质量管理体系，综合利用各种质量管理方法，确保生产系统的各工序都能生产出百分之百的合格品，以满足准时化生产对产品质量的要求，彻底消除与不良品有关的各种浪费。作业人员发现产品出现质量问题或机器出现异常时有权自行停止生产，立即追查、排除原因，预防再次出现类似质量问题。（3）成本会计与管理。提倡采用作业成本法，以引导管理人员将注意力集中在成本发生的原因及成本动因上，而不仅

37、仅是关注成本计算结果本身。通过对作业成本的计算和有效控制，就可以较好地克服传统制造成本法中间接费用划分不，清的缺点，并且使以往不可控的间接费用在ABC系统中变得可控。项目基本情况（一）项目投资人xxx集团有限公司（二）建设地点本期项目选址位于xx园区。（三）项目选址本期项目选址位于xx园区，占地面积约80.00亩。（四）项目实施进度本期项目建设期限规划24个月。（五）投资估算本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资31560.75万元，其中：建设投资23920.69万元，占项目总投资的75.79%；建设期利息525.47万元，占项目总投资的1.66%；流动

38、资金7114.59万元，占项目总投资的22.54%。（六）资金筹措项目总投资31560.75万元，根据资金筹措方案，xxx集团有限公司计划自筹资金（资本金）20836.83万元。根据谨慎财务测算，本期工程项目申请银行借款总额10723.92万元。（七）经济评价1、项目达产年预期营业收入（SP）：66300.00万元。2、年综合总成本费用（TC）：55923.40万元。3、项目达产年净利润（NP）：7576.34万元。4、财务内部收益率（FIRR）：16.63%。5、全部投资回收期（Pt）：6.52年（含建设期24个月）。6、达产年盈亏平衡点（BEP）：28833.98万元（产值）。（八）主要经

39、济技术指标主要经济指标一览表序号项目单位指标备注1占地面积53333.00约80.00亩1.1总建筑面积78458.93容积率1.471.2基底面积30933.14建筑系数58.00%1.3投资强度万元/亩290.012总投资万元31560.752.1建设投资万元23920.692.1.1工程费用万元20577.142.1.2工程建设其他费用万元2786.212.1.3预备费万元557.342.2建设期利息万元525.472.3流动资金万元7114.593资金筹措万元31560.753.1自筹资金万元20836.833.2银行贷款万元10723.924营业收入万元66300.00正常运营年份5

40、总成本费用万元55923.406利润总额万元10101.797净利润万元7576.348所得税万元2525.459增值税万元2290.0810税金及附加万元274.8111纳税总额万元5090.3412工业增加值万元17460.1713盈亏平衡点万元28833.98产值14回收期年6.52含建设期24个月15财务内部收益率16.63%所得税后16财务净现值万元6988.39所得税后投资方案（一）投资估算的依据本期项目其投资估算范围包括：建设投资、建设期利息和流动资金，估算的主要依据包括：1、建设项目经济评价方法与参数（第三版）2、投资项目可行性研究指南3、建设项目投资估算编审规程4、建设项目可

41、行性研究报告编制深度规定5、建设工程工程量清单计价规范6、企业工程设计概算编制办法7、建设工程监理与相关服务收费管理规定（二）项目费用与效益范围界定本期项目费用界定为工程费用和项目运营期所发生的各项费用；项目效益界定为运营期所产生的各项收益，并严格遵循财务评价过程中费用与效益计算范围相一致性的原则。本期项目建设投资23920.69万元，包括：工程费用、工程建设其他费用和预备费三个部分。（三）工程费用工程费用包括建筑工程费、设备购置费、安装工程费等；工程建设其他费用包括：建设管理费、勘察设计费、生产准备费、其他前期工作费用，合计20577.14万元。1、建筑工程费估算根据估算，本期项目建筑工程费

42、为9947.35万元。2、设备购置费估算设备购置费的估算是根据国内外制造厂家（商）报价和类似工程设备价格，同时参照机电产品报价手册和建设项目概算编制办法及各项概算指标规定的相应要求进行，并考虑必要的运杂费进行估算。本期项目设备购置费为10086.43万元。3、安装工程费估算本期项目安装工程费为543.36万元。（四）工程建设其他费用本期项目工程建设其他费用为2786.21万元。（五）预备费本期项目预备费为557.34万元。建设投资估算表单位：万元序号项目建筑工程设备购置安装工程其他费用合计1工程费用9947.3510086.43543.3620577.141.1建筑工程费9947.359947

43、.351.2设备购置费10086.4310086.431.3安装工程费543.36543.362其他费用2786.212786.212.1土地出让金1245.031245.033预备费557.34557.343.1基本预备费252.72252.723.2涨价预备费304.62304.624投资合计23920.69（六）建设期利息按照建设规划，本期项目建设期为24个月，其中申请银行贷款10723.92万元，贷款利率按4.9%进行测算,建设期利息525.47万元。建设期利息估算表单位：万元序号项目合计第1年第2年1借款1.1建设期利息525.47131.37394.101.1.1期初借款余额536

44、1.961.1.2当期借款10723.925361.965361.961.1.3当期应计利息525.47131.37394.101.1.4期末借款余额5361.9610723.921.2其他融资费用1.3小计525.47131.37394.102债券2.1建设期利息2.1.1期初债务余额2.1.2当期债务金额2.1.3当期应计利息2.1.4期末债务余额2.2其他融资费用2.3小计3合计525.47131.37394.10（七）流动资金流动资金是指项目建成投产后，为进行正常运营，用于购买辅助材料、燃料、支付工资或者其他经营费用等所需的周转资金。流动资金测算一般采用分项详细测算法或扩大指标法，根据

45、企业流动资金周转情况及本项目产品生产特点和项目运营特点，该项目流动资金测算参照同行业流动资产和流动负债的合理周转天数，采用分项详细测算法进行测算。根据测算，本期项目流动资金为7114.59万元。流动资金估算表单位：万元序号项目第1年第2年第3年第4年第5年1流动资产0.0036618.7941501.3048825.061.1应收账款0.0016478.4618675.5921971.281.2存货0.0012816.5814525.4517088.771.2.1原辅材料0.003844.974357.645126.631.2.2燃料动力0.00192.25217.88256.331.2.3在产品0.005895.626681.717860.831.2.4产成品0.002883.733268.223844.971.3现金0.002929.503320.103906.001.4预付账款0.004394.264980.165859.012流动负债0.0031282.8535453.9041710.472.1应付账款0.0011261.8312763.4015015.772.2预收账款0.0020021.0322690.4926694.703流动资金0.005335.946047.4