【六西格玛】工厂5s管理

1、第一篇前言竞争的时代2日本质量之兴起3工厂的第一感觉4整理整改不良现象的分析5为何5S是现场管理的基础65S是多层面的活动11.1竞争的时代改革开放20多年来，我国的经济有了飞速发展。在开放早期只要产品能生产出来就基本上可以赢利，所以好多企业就以如何扩大生产规模为经营主体，对质量、成本等内在体质的改进则未多加重视。跟着经济的发展，好多行业已出现生产能力节余的现象，特别在管理、技术、资本等实力高出一筹的跨国企业鼎力进入中国市场以后，竞争已体现全方向、全世界化态势，许多企业在各种竞争中纷纷落马，幸存企业的利润空间亦大幅度减小，不具备竞争优势者即被裁减已成铁律。我国当今的企业，实已面对管理差距或管理

2、落后的严重挑战，企业假如还只侧重短期利益，竞争力只会越来越弱，所以企业应将眼光放在长久利益上，才能连续经营，也就是一定实行以质量为中心的经营，才能达此目标。所谓以质量为中心的经营，不不过做好产品的质量，还包含对企业相关的工作质量、业务质量、服务质量、环境质量以及员工有生活质量都须专心经营，使整体的质、量、成本都能达到最正确的境地。2在质量活动中，5S堪称为最基础的管理项目。我们常常将脏乱和质量低下、管理落后联系在一起，假如能将5S的精髓和做法，付诸于行动，并增强于员工的质量意识中，从而使企业完全除掉脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，定能使企业打下坚固的管理基础，提高企业的竞争实力。312纵观日

3、本质量之兴起此刻世界上产品质量一流的要数德国和日本。德国和日本所制造出的优良产品，不但为欧美众多工业先进国家所没法匹敌，甚至连美国的钢铁、电子、汽车业，几乎也要体现忙于抵挡之势。在企业的经营管理上，日本在战后家产中兴与重修时期，既汲取了欧美卓有收效的科学管理方法，又注意了与本国国情的联合经过20多年的努力，日本工业在好多方面都达到世界先进水平，并在产品质量、效率和成本等方面居于世界当先地位。日式生产管理值得很好仿效的有许多内容是5S涵盖的范围，从中也可看出5S是保证质量与生产的基本工作。比方：工厂内特别寂静和整齐，且保护优异的工作环境。从自我做起，做好自主管理。如锻炼好身体，做一个靠谱的人，与

4、别人建立优异的相信关系。设施保护在尖峰状态，养成找寻最小弊端并随时改正4的习惯，让机器设施处于可连续运转状态。安全第一，除掉全部危险作业，借每个人的合作、保护和改进来保证安全。质量不是检查出来的，而是在制造从前，一定将质量“想”出来。任何不良品都是宝藏，由于此中包含了再改进现况的情报，它和顾问相同，告诉我们哪处可以再改造。现场人员有效地实行了现场的管理和改进。质量管制得以完全执行，保证高水平的产品质量。51.3工厂的第一感觉观光过日本工厂的第一感觉是感觉特别洁净、有序，不论是办公场所还是车间、储物库房，从地板、工作台、墙面到天花板，均是亮亮丽丽、整齐非常。员工工作节拍紧凑，士气高昂。这也许是日

5、本创建世界一流质量形象特别重要的要素吧！一家工厂留给客人或观光者前15分钟的最先感觉和印象会是最深刻的，若是客人进入工厂的第一感觉是工作步伐紧凑，工作态度慎重，员工士气高昂，任何东西都整齐整齐、有条不紊，那么客人必定对其产品的质量相当放心。若是客人一进入工厂的大门就看到车辆停摆纷乱，周围纷乱不洁，踏入办公室时，每个人的办公桌上亦纷乱不堪，满地垃圾，洗手间也奇臭难闻，那么客人必定打心底里思疑工厂的管理力，对其产品的质量更是没有信心，哪还有下订单的勇气呢？近几年来环境质量已惹起国内许多企业的重视，比方远大企业的张剑说：“好环境可以耳濡目染，假如我们什么地方都注意细节，就会影响员工的工作态度，影响6

6、质量的控制，所以环境自己也是一种生产力。”但相当一部分工厂还是疑惑慌张，无从下手，不知如何才能使客人有信心、员工有归属感，才能创建一流企业的形象。其实追根究底，都是由于不重视5S或实行不完全。71.4整理、整改不良现象的分析我们不如作一自我诊断，看看在我们的企业里能否存在以下近似现象：作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻耗费工时。物件堆放纷乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好区分质量难以保障。工装夹具随地理放效率损失，成本增添。机器设施养护不良，故障多精度降低，生产效率降落。个人物件随意摆放，员工屡次走动无次序，无效率。地面脏污，设施破旧，灯光惨淡不安全，易感疲倦。物件没有表记区分，误送误用

7、质量不好，退货增加。管理氛围紧张，员工手足无措士气不振。除此以外，我们不如看看在我们的企业里能否充满着以下各种想法：工厂什么地方有什么东西，我们靠感觉就可以了。出现不良品有什么关系？努力生产就可以了。8流这么多汗去搬东西，效率自然好。机器故障、货不足，没法按期交货也是没方法的事。工作中受点伤没关系，搽点红药水就好了。工厂脏乱没关系，产品好销就行。以上各种现象和想法若是没法改进，将给企业造成有形与无形的巨大浪费，甚至会无情地将企业拖入衰败的深渊。91.5为何5S是现场管理的基础工厂可以供给什么服务给客户呢？PQCDS是基本的服务，也就是产品P：Product）能以最正确的质量（Q：Quality

8、）、最快的速度（D：Delivery）及最大的安全感、S：Safety）、最合理的价格（C：Cost）供给。在现场管理中，透过5S活动，可以使“人”身美化、“地”、“物”光亮化，落实以下几项基本的管理项目：（一）提高质量，降低不良在整齐雅观的工厂里，不良品会特别地惹眼，从而能及时进行改进。（二）减少浪费、降低成本地、物、时得以最有效地运用，自然成本会降低。（三）保证交期，顺利交货清爽的工厂，每人都快乐地工作，物件清清楚楚、如数家珍，机械设施养护优异，运作正常，交期自然不会被延迟。（四）安全有保障，工厂无损害洁净整齐的工厂，危险点有隔断管制，并作醒目的表记，会让人放心。（五）管理氛围友善，工作规

9、范人人有涵养，现场工作人员人际关系优异，友善友善。10目标、目标111.65S是多层面的活动5S是现场管理的基础，但5S并不是不过是在企业或工厂才要做的活动。事实上，个人、家庭、企业以及社会等多种层面都须实行5S的活动。个人方面：衣饰仪容的整齐；言行举止的文明；礼仪规范的遵守；道德涵养的提高。家庭方面：房间的打扫、整理；喜庆日子的装饰、部署；家庭的和平共处；对尊长的孝敬，对晚辈的关爱。社会方面：道路的整齐畅达；社区的绿化、美化；社会的“爱心工程”。12第二篇5S的分析1何谓5S25S的发源35S与经营管理45S的三大支柱135S涵养为一直2.1何谓5S5S是在日本广受尊崇的一套管理活动，包含以

10、下内容：1整理（SEIRI）2整改（SEITON）3打扫（SEISO）4洁净（SEIKETSU）5涵养（SHITSUKE）此五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故简称为5S。5S活动是详尽而实在的，不但让员工一听就懂，并且能实行，就是要为员工创建一个干净、整齐、舒14适、合理的工作场所和空间环境。1整理（SEIRI）区分要用与不要用的东西，不要用的东西清理掉。2整改（SEITON）要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。3打扫（SEISO）除掉职场内的脏污，并防范污染的发生。4洁净（SEIKETSU）将前3S实行的做法制度化、规范化，贯彻执行并保持成就。5涵养（SHITSU

11、KE）人人依规定行事，养成好习惯。152.25S的发源1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整改2个S。此后因管理的需求及水平的提高，才陆续增添了其余的3个S，从而形成目前广泛实行的5S架构，也使其重点由环境质量扩及至人的行动质量，在安全、卫生、效率、16质量及成本方面获得较大的改进。此刻不停有人提出6S、7S甚至8S，但其真理是一致的，不过不一样的企业，有不一样的重申要点。6S：（1）5S+Safety（安全）（2）5S+SHIUKANKA（习惯化）7S：（1）5S+Safety（安全）+Service（服务）（2）5S+SHIUKANKA（习惯化）+SHIKOKU（不懈）8S：（1）

12、5S+Speed（效率）+Simple（简化程序）+Software（软件设计及运用）2.35S与经营管理经营管理最大的目的，是使企业可以永续经营，所以，提高营业额，创建利润，是企业向来追求的目标。5S活动的实行相同是达成经营目标的一种手段，它和17全部改革运动相同拥有共同的特色。但是单独要判断将5S做到如何的程度才能提高营业额并创建利润，倒是十分困难且烦恼的。这好像参加万米竞赛的选手，相信练习蛙跳是一种基本动作，且不停去练习它，但要判断须跑多少步或是跳多少次蛙跳才会获得好的名次，倒是很困难的。所以我们其实不是由5S观看事物，而是由营业额及利润等来看5S进展的情况，也就是说我们应完全进行现场活

13、性化及组织系统化直到有好的成绩。换言之，假如我们不但从使工厂美化的看法，而从营业额及利润有良性循环的观战来完全进行5S的话，我们自己也就可以判断5S进行的程度能否优异了。2.45S的三大支柱5S活动是将详尽的活动项目逐个实行的活动，我们将其活动内容分成三大支柱。第一是创建一个有规律的工厂，5S改变人的行动方法，所以如何训练每个人使每个人能为自己的行为负责就变得18十分重要。其次是创建一个干净的工厂，就是完全清理目前极少管到的工厂角落或设施缝隙，把污垢灰尘除掉，使设施和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮。这是一场意识革命。再次是创建能目视管理的工厂，借着眼睛去观察，且能看出异常之所在，能帮助每个人达成

14、好他的工作，防范发生错误。这也可以说是5S的标准化。三大创建有规律创建干净创建目视管支柱的工厂的工厂理的工厂目提高管理水平（大家能否遵守决定的事项）标提高工厂设施增强错误防干净度（工厂角止力（看到异落、设施的洁净常能马上解尽量全面）决，5S的标准191大家一起5S（3分钟5S，5分钟5S，10分钟5S）具2分工合作制体3平行直角运动的430秒拿出放活入动5绿化运动项6安全器具衣着目运动7100%出勤周8异常办理训练化）1看板管理1除掉呆、废2责任者标品运动示2大打扫3档案3光明运动4警告标示4加盖防尘5划线5打扫器具管6配管色理7灭火器6整齐运动8开关表示7透明化9置物法8防噪音运动10理界限

15、9色彩调整表示10通知物表示法20第三篇5S实行要领1整理（SEIRI）2整改（SEITON）3打扫（SEISO）4洁净（SEIKETSU）5涵养（SHITSUKE）21减罕有效空间的浪费22整理实行要领1所在的工作场所（范围）全面检查，包含看获得和看不到的。2拟定“需要”和“不需要”的鉴识基准。3除掉不需要物件。4检查需要物件的使用频度，决定平常用量。5制定荒弃物办理方法。6每日自我检查。233.11整理（SEIRI）定义区分要用和不要用的，不要用的除掉掉。目的把“空间”腾出来活用。实行要领1所在的工作场所（范围）全面检查，包含看获得和看不到的。2拟定“需要”和“不需要”的鉴识基准。3除掉不

16、需要物件。4检查需要物件的使用频度，决定平常用量。5制定荒弃物办理方法。6每日自我检查。24（1）所在的工作场所（范围）全面检查，包含看获得和看不到的。地面上推车、台车、叉车等搬运工具各种良品、不良品、半成品、资料工装夹具、设施装置资料箱、纸箱、容器等油桶、漆罐、油污花盆、烟蒂缸纸屑、杂物工作台破布、手套等耗费品螺丝刀、扳手、刀具等工具个人物件、图表资料余料、样品办公地域抽屉和橱柜里的书本、档案桌上的各种办公用品通知板、海报、口号风扇、时钟等25资料架原、辅资料呆料废料其余非资料的物件墙上标牌、指示牌挂架、建议箱吊扇、配线、配管蜘蛛网室外荒弃工装夹具生锈的资料自行车、汽车托板推车轮胎杂草（2）

17、拟定“需要”和“不需要”的鉴识基准。要不要261用的机器设施、电气装A地板上置1杂物、灰尘、纸屑、油2工作台、资料架、板凳污3使用的工装夹具2不再使用的工装夹具4原资料、半成品、成品3不再使用的办公用品5栈板、监框、防尘器具4褴褛的垃圾筒、篮框、6办公用品、文具纸箱7使用中的看板、海报5吊、滞料8各种洁净工具、用品B工作台、橱柜9文件资料、图表档案1过时的报表、资料10作业标准书、检验用样2损坏的工具、样品品等3剩余的资料4个人用品C墙上1蜘蛛网2老旧无用的标准书3褴褛的建议箱、提案箱4老旧的海报口号D天花板上1不再使用的吊扇2不再使用的各种挂具273无用的各种管线4无效的标牌、指示牌工作场所

18、全面检查后，全部的物件逐个鉴识，哪些是“要”的，哪些是“不要”的；拟定“要”和“不要”的基准表，并经开会决议基准，同时也反省不要物产生的根源。要和不要的基准表（3）除掉不需要物件。“要丢又不可以丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要物该拿到哪儿才好”，这是下属常常诱惑的问题，运用“红牌作战”是较好解决这些问题的技巧之一。28红牌作战的对象机器设施库存物件、资料作业工具、用品红牌张贴基准物件不明者物件变质者物件过期者不要物的集中及除掉“红牌作战”中“红牌”格式29（4）检查需要物件的使用频度，决定平常用量。拟定整理基准应针对全企业，进入实行阶段前，应踊跃召开会议，调整基准：30此基准为包含整理和整改在

19、内的基准例，各企业应针对整理的内容，拟定反响企业制度的基准。（5）设定荒弃物办理方法。设定不要物件的回收制度设定循环、转让、烧毁、掩埋等办理方法设定荒弃小组尽量不制造不要物件3132（5）每日自我检查。所在岗位能否乱放不要物件配线配管能否纷乱产品或工具能否直接放在地上能否在所定场所依据办理方法分别整理采集荒弃物或不要物件3.15详尽事例（一）为何红牌变为黄牌在“红牌作战”中，固然不过在不需要的东西上贴红牌，33对现场人员来说，倒是很难着手做的一件事。指导过程中，有一件事让笔者记忆深刻：在对实行过红牌作战的现场进行检查时，发现原来设定的红牌变为了黄牌，当咨询现场主管终归是怎么回事时，现场主管不好

20、意思地搔着头解说：“红牌我们一张也贴不上去！”“为何呢？”“我们已经做过多次检讨，忧如没有任何不用要的东西。”笔者只能和他一起巡视制造现场。“这个部件什么时候用呢？”“这个月固然用不上，但是下个月可能用得上！”“哦，那就应贴上红牌。”“这个呢？”“这是季节性物料，此后必定会使用！”又是一张红牌贴上在现场工作的人，对于自己精心制造，花长时间储蓄下来的物件，会有一种难以割舍的感情，而不肯贴上红牌，比方一些产品的专用检测仪器，一旦产品结束，只能有时拆些34部件再利用。但知道它最先用途的人会舍不得将它抛弃，这也是人情世故。这样会有好多东西不知道要还是不要，这些不确立的东西就会被贴上黄牌。事实上，红牌作

21、战的诀要，是要大方、断然，不可以有丝毫的疑心。假如有含糊其词的答案，大家必定会找躲避的借口，现场的整理工作就难以实行。（二）由于“有”反而造成不便者某加工车间的工程部署如图（一）所示，上一工程加工达成后要搬运到下一工程，由于“有”中间隔墙和门，而特地要去开门和关门，这样反而造成搬运作业的好多不便。经过拆掉隔墙和门此后，流程得以重新部署，如图(二)，搬运作业减少，作业人员也相同得以减少。所以，建筑上若无不当，门和墙壁都要作为整理对象。35整改实行要领1要落实前一步骤整理工作2部署流程，确立置放场所3规定搁置方法4划线定位5表记场所物件（目视管理的要点）3.2整改36定义要用的东西依规定定位、定量

22、地摆放整齐，明确地标示。目的整齐、有标示，不用浪费“时间”找东西。实行要领1落实前一步骤整理工作2置流程，确立置放场所3规定搁置方法4划线定位5表记场所物件（目视管理的要点）要点：整改要形成任何人都能马上拿出所需要东西的状态；要站在新人、其余职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；对于搁置处与被搁置物，都要想方法使其能马上拿出使用；别的，使用后要能简单恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。37（1）要落实前一步骤整理工作整理工作衰落实则不但空间浪费，并且部件或产品会因变旧不可以用而造成浪费；连不要的东西也要管搭理造成浪费（比方库存管理或盘点都较麻烦）；（2）部署流程，确立置放场

23、所参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定置放场所；物件的搁置场所原则上要100%设定；置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置；流程部署基本上依循的原则是：综合原则、最短距38离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则；物件的保存要定位、定量；生产线周边只能放真切需要的物件；搁置场所的最适空间，可运用弹性设定；堆高标准一般为120cm，高度超出120cm的物料，宜搁置于易取放的墙边；危险品应在特定的场所保存；不良容器应及时除掉，纸类物件不行放于湿润场所；没法按规定地点搁置的物件，应挂暂放表记牌，注明原由、搁置时间、负责人、估计放至何时等。（3）规定搁置方法以类型型

24、态来决定物件的搁置方法。产品按类型搁置，比方某种型号的机械维修工具集39中搁置；机能按类型搁置，比方A型、B型以及O型皮带归类搁置。立体搁置，提高收留率。尽可能按先进先出的方法搁置。危险场所应用栅栏等隔断。搁置方法的原则为平行、直角。不超出所规定的范围。在搁置方法上多下功夫。打扫器具以挂式方法搁置。必需时，设定物件负责人及点检表。（4）划线定位色带宽度的参照标准：主通道或地域线：10cm。次通道或地域线：57cm。通道宽度的参照标准：纯粹人行道：约80cm以上单向车通道理：约W车+60cm以上（W车为车身最大宽度）双向车通道：约W车1+W车2+90cm以上划线定位方式：40油漆定位胶带磁砖栅栏

25、颜色表示区分：黄色：一般通道、地域线白色：工作地域绿色：料区、成品区红色：不良品区警告、安全管制等详尽用何种颜色视原来的底色而定。（5）表记场所物件（目视管理的要点）搁置场所和物件原则上一对一表记。表记要包含现场的标示和搁置场所的表记。在表记方法上要多下功夫：简单更改的表记以及活用颜色的表记。表示方法：标签、显示板、现场、表示在境地限带上。41工装夹具等屡次使用物件的整改应重视并遵守使用前能“马上获得”，使用后能“马上归位”的原则。（1）应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，利用油压、磁性、卡榫等取代螺丝，使用标准件，将螺丝共通化，以便可以使用同一工具。（2）考虑能否将工具搁置于作业场所

26、最凑近的地方，防范使用和归还时过多的步行和哈腰。（3）在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”，需要不停地取用、归还的工具，最好用悬挂式或搁置在双手睁开的最大极限以内。采纳插入式或悬挂式“送还原位”，也要尽量使插入距离最短，挂放方便又安全。（4）要使工具正确送还原位，最好以影印图、区分的42颜色、特别记号、嵌入式凹模等方法进行定位。切削工具类的整改这种工具在重复使用以及搬动时简单发生损坏，整即刻应分外当心：（1）屡次使用的，应由个人保存；不常用的，则尽量减少量量，以通用化为佳。先确立必需用的最少量量，将多余的收起来集中管理。特别用途的刃具更应标准化以减少量43量。（2）简单碰伤的工具，存放

27、时要方向一致，从前后方向直放为宜，最好能采纳分格保存或波涛板保存，且防范堆压。（3）注意防锈，抽屉或容器基层铺上浸油类的绒布。夹具量具等的整改丈量器具的操作和保存，须特别当心：（1）将量具搁置在机器台上，为防范滑落或撞击，必须铺上橡胶垫。（2）圆筒状如螺旋丈量器等，搁置在一起时前后方向应一致，相互间分开。（3）修长的试验板、规尺等，为防范翘曲，应以垂直悬挂为宜。（4）测试用水平台不用时，须加盖子。（5）量具一定注意防尘、防污、防锈，不用时涂上防锈油或浸油的绒布覆盖。44在制品的整改在生产现场，除了设施和资料，在制品是据有生产用地最多的物件，所以，也是生产现场的主要对象。“整改”在制品，应试虑以下问题：（1）严格规定在制品的存放数目和存放地点。确立工序交接点、生产线和生产线之间的中继点所能同意的在制品标准存放量和极限存放量，指定这些标准存放量的搁置界限、限高，据有的台车数、面积等，并有清楚的标示以便周知。（2）在制品堆放整