轧钢高线工艺设计操作规范流程

1、 轧钢高线工艺设计操作规范流程目录TOC o 1-3 p h z u HYPERLINK l _Toc114167357 一、上料工序的工艺规范 PAGEREF _Toc114167357 h 4 HYPERLINK l _Toc114167358 2.第一操作员的工艺规范 PAGEREF _Toc114167358 h 7 HYPERLINK l _Toc114167359 3、2号站操作人员的工艺规范 PAGEREF _Toc114167359 h 10 HYPERLINK l _Toc114167360 4 、加热工艺规范 PAGEREF _Toc114167360 h 11 HYPER

2、LINK l _Toc114167361 五、 3号平台运营商技术规范 PAGEREF _Toc114167361 h 29 HYPERLINK l _Toc114167362 6 、粗轧调整工艺规范 PAGEREF _Toc114167362 h 52 HYPERLINK l _Toc114167363 7 、高速线材轧制调整技术规范 PAGEREF _Toc114167363 h 57 HYPERLINK l _Toc114167364 8 、高速线材预精加工350轧机调整技术规范 PAGEREF _Toc114167364 h 60 HYPERLINK l _Toc114167365 9

3、. 2机架高速线材预精整和精整工艺规范 PAGEREF _Toc114167365 h 63 HYPERLINK l _Toc114167366 10 A两模块并列轧钢调整技术规范 PAGEREF _Toc114167366 h 87 HYPERLINK l _Toc114167367 11.导卫工艺 PAGEREF _Toc114167367 h 93 HYPERLINK l _Toc114167368 12汇编程序流程规范 PAGEREF _Toc114167368 h 98 HYPERLINK l _Toc114167369 13 、风冷管路管理技术规范 PAGEREF _Toc1141

4、67369 h 104 HYPERLINK l _Toc114167370 14套双芯轴操作工艺规范 PAGEREF _Toc114167370 h 106 HYPERLINK l _Toc114167371 15.头尾在线剪技术规范 PAGEREF _Toc114167371 h 107 HYPERLINK l _Toc114167372 16 Bundler流程规范 PAGEREF _Toc114167372 h 109 HYPERLINK l _Toc114167373 17、卷材称重工艺规范 PAGEREF _Toc114167373 h 111 HYPERLINK l _Toc114

5、167374 18标牌印刷工人工艺规范 PAGEREF _Toc114167374 h 113 HYPERLINK l _Toc114167375 19列明工人技术规定 PAGEREF _Toc114167375 h 114 HYPERLINK l _Toc114167376 20卸货操作员技术规范 PAGEREF _Toc114167376 h 116 HYPERLINK l _Toc114167377 21成品管理及码垛工艺规程 PAGEREF _Toc114167377 h 117 HYPERLINK l _Toc114167378 2 2轧辊车削工艺规范 PAGEREF _Toc114

6、167378 h 118 HYPERLINK l _Toc114167379 2.3铣削工艺规范 PAGEREF _Toc114167379 h 122 HYPERLINK l _Toc114167380 24劳模工艺规范 PAGEREF _Toc114167380 h 125 HYPERLINK l _Toc114167381 2 5辊环磨机工艺规范 PAGEREF _Toc114167381 h 127工艺操作规程一、上料工序的工艺规范1.1职位名称：装载机1.2岗位职责： 负责配合质检站对进厂钢坯进行检验和检验，并按质保书将钢坯堆放在批准的堆垛位置。库存进度管理，方坯入炉及批号，淘汰不合

7、格方坯进度。1.3后期处理流程：1.框图装载龙门进料到炉辊道热坯和冷坯检验和堆垛拒收不合格的空白2、工艺概述：炼钢厂连铸车间出厂的钢坯，包括冷坯和热坯，均经过检验合格。向前移动并移动到钢制固定钩处。当固定钩落下时，它会落到钢槽中。然后，由拉钢机一一转移到炉辊道上，向前运行。辊道之间有测长辊，用于坯料测量。进炉的辊道两侧有报废装置。如果不合格的钢坯出现弯曲、超差、超长、超短、不齐等情况，将由报废装置将其取出到报废平台，然后将多根钢坯一起吊走。合格的钢坯在进炉辊道上逐渐运行至步进炉悬臂辊，由液压推料机推入步进炉静梁。1.4工艺要求工艺系统工艺标准工艺技术工艺条件1 、严格执行按炉出钢制度。2 、凡

8、需审批的钢坯，均应符合公司部门的钢坯组审批制度。3.由于外观质量缺陷和外在形状尺寸不达标不能入炉方坯，整齐地堆放和制作有据可查并归功于生产流程卡片，并注明每台炉子实际安装的炉子数数。1 、钢坯尺寸和形状：外观质量检验按YB/T2011-2004的规定执行。1 、表面缺陷的处理：如果有工艺条件描述的缺陷，需要用火焰去除。去除部分应光滑无棱角，去除宽度不小于6倍深度，长度不小于8倍深度，表面去除深度不大于15mm。 .2.钢坯夹具一次最多可夹6根钢坯，至少夹一次4个钢坯。1 、连铸坯的曲率不得大于20/m，不大于5mm的滚筒腹部，不应有明显的扭曲和脱落正方形。2 、外观质量：连铸坯外观不必须有可见

9、的裂缝，重叠，车削、疤痕、夹杂物、深或高度大于 3 毫米的划痕和压痕划痕、毛孔、皱纹、冷溅，耳朵、凹坑和深度大于 2 毫米发纹，横截面不内容有缩孔皮下气泡。3、主要尺寸有150mm： 12000mm长度公差：+80，边长公差： 5.0mm，对角线长度差：7mm控制按钮13mm1.5正常运行1 、根据生产说明书和YB /T 2011-2004标准，认真核对到货钢坯按质保书的数量和数量，检查外观质量进度。好记录。2、根据班次记录和质量保证书，认真核对钢坯规格、钢种、钢号、堆垛层数、数量和订单，并接收质量站进行生产。项目不得遗漏，使用前10分钟致至1#输入生产管理系统终端和轧机后方岗位。不。3、卸料

10、作业：对炼钢运来的钢坯进行检查后，1500mm指挥吊车将钢坯吊至指定堆放位置，堆放整齐。上层和下层彼此成90度角1800mm。堆垛质量应符合厂方有关规定。4 、上料操作：根据进炉卡开启的批批炉号，依次将钢坯从堆垛位提升到上料平台尾部。钢坯端部悬垂长度相等。轻轻放下，以免损坏喂食台。5 、钢坯入炉过程中，应在炉批号最后一个钢坯的尾部放置一块间隔砖，作为换号的标志。6 、熟悉各种钢坯标准和技术要求、有关规定、通知，认真执行，认真做好各项记录，做好交接工作，在炉、台、辊台上交出炉号。1.6特殊操作过弯、过短、过长或炉回坯时，请联系1#平台确认安全。装车工人指挥吊车将不合格的钢坯吊到指定的堆垛位置并做

11、好记录。2.第一操作员的工艺规范2.1职位名称：操作员1 号2.2工作职责：钢坯通过上料台进入上料辊道，测长辊道，炉辊道通过推料器推入炉梁，也可操作步进梁移动炉内钢坯，将钢坯取出有缺陷的钢坯或退出加热炉。2.3后期技术流程：1.框图启动上料台止钢钩将钢坯提直拨钢叉将钢材放在辊道上钢坯从辊道上送入炉内动梁将钢坯移动到炉子上钢推杆将钢推到静梁上2 、工艺概述：钢坯边行驶边放置在逐级送料龙门架上，一号操作员按下按钮，龙门架动梁开始移动，钢坯被送至挡料钩，吊钩抬起 确保钢坯两端平直放在工作台上，然后放下吊钩梁，继续在钢叉上移动钢坯，然后抬起钢叉将钢坯放在送料辊上工作台，启动送料辊道 严重弯曲的钢坯在自

12、动翻转叉处翻转，然后送到炉子的悬臂辊道。钢坯在炉膛悬臂辊道上对齐后，钢坯推料器将钢坯推向炉膛静梁，最后启动动梁使钢坯向前移动。2.4工艺要求工艺系统工艺标准工艺技术工艺条件配合方坯管理人员逐项核对流程卡中登记的项目与实物进度，确认无误。炉子可以安装在炉子之前。如发现流卡与实物不符或实物标签不明确，应立即通知方坯管理人员。原因是在查明原因之前，暂停了该炉号的钢坯的充电。1 、钢坯尺寸和形状：外观质量检验按YB/T2011-2004的规定执行。1 、整炉安装完毕后，协助装车工在炉与炉之间做记号，即在每炉第一块坯料上放置换号砖。1 、连铸坯的曲率不得大于20/m，不超过5 小肚腩，不明显扭曲和逃离。

13、2.主要尺寸有： 150mm 150mm，长度公差：+80，边长公差： 5.0mm，12000mm对角线长度差： 7mm控制2.5正常运行1.准备材料准备包括从进料辊道到悬臂辊道上的长度测量和定位的一系列过程。当钢坯装入炉内时，由电气定位控制完成炉后钢坯的定心和定位。2.装炉当坯料在悬臂辊道上对中时，悬臂辊道停止转动，推料器按设定行程推动坯料。3.步进当物料跟踪系统判断悬臂辊上无物料，系统接收到给料信号，装炉推料器处于后位时，步进梁可上升至“后上”位置A，然后前进到“正面向上”的位置。上”B位，再下到“前下”C位，再回到“后下”位，即“原点”O位，至此，完成一个步进循环上升、前进、下降、后退

14、.2.6特殊操作1.倾炉回钢作业将装料炉门从炉梁到悬臂辊钢坯启动至上限，启动装料悬臂辊和测长辊反转，启动装料辊道反转，直到钢坯退出停止，剔除，装料炉门同时下降到极限，装料龙门动作推进装钢作业，由人工完成。2.停止加载假设需要停止装料（即要求炉膛清空或坯料之间留有间隙等），应按主控台上设置的“停止装料开/关”闪光按钮，并执行“停止充电”闪光按钮。模式期间，信号灯闪烁；当模式被取消时，再次按下按钮。当执行“停止充电”模式时，它内容在“第一个空白级为空”的情况下开始执行步进循环。3 、步进梁自动步进当相邻的两个“轧钢信号”之间的时间超过5min时，应执行自动步进程序，使炉坯周期性地上下移动。执行步进

15、方式的条件：步进梁在原点位置（O位置），无自动步进前进循环；物料输送系统处于自动控制状态（包括半自动和全自动状态）步进梁的自动步进周期可手动设置。4 、步进梁的几种控制方法自动 1：在自动 1 状态下，步进梁由 PLC 根据联锁条件按设定的步进周期自动运行。自动 2. 用于反向循环，反向循环根据进料步距料距的步距进行。每按一次开/关按钮，完成一个反向循环循环【属于半自动模式】自动 3：对于一个正循环，使用开/关按钮进行进度控制。 【属于半自动模式】手动控制：设置手动控制按钮，启动步进梁运行循环的四个分解动作，即行走的“上”、“前进”、“下”、“后退”有开/关按钮光束，分别。每次激活开/关按钮时

16、，都会完成一个动作。每个动作的激活都有适合设备性能的条件。在手动状态下，可以执行步进梁：正循环：上升前进下降后退反向循环：前进上升后退下降步骤：升序降序升序降序.点动控制：设置机器旁边的点动控制按钮，控制步进梁的“上”、“前进”、“下”、“后退”等动作。每个点动动作的开始都应该与之相关。适应的条件。自动步进：根据滚动节奏，如果攻丝间隔大于5min，PLC会自动输出步进指令，步进周期可手动设置。此控制方式在自动 2 和自动 3 状态下无效。中间保持，根据滚动节奏，如果攻丝间隔大于30min，PLC自动输出中间保持命令，即步进梁上升到与固定梁相同的高度并保持静止。3、2号站操作人员的工艺规范3.1

17、职位名称：2号操作员3.2工作职责：操作出料炉门、出料悬臂辊道、出料辊道、出料取出装置的相应操作功能，将钢坯从出钢槽送至轧制区，并相应了解加热工的设备。3.3 2号操作员岗位工艺流程1.框图根据轧制节奏打开炉门悬臂辊道将钢坯取出出料辊道将钢坯运走钢坯咬入1#轧机钢坯高压水除鳞拒收不合格的空白2 、工艺概述：在炉内均匀加热的钢坯由均热段由动梁移动至悬臂辊道。根据轧线生产节奏的要求，钢坯由悬臂辊道带出炉外，由炉道辊道输送至高压。在水除鳞点，用四边喷嘴的高压水除鳞装置将钢坯表面的炉生氧化铁皮敲掉，然后由钢坯送入1#轧机。用于滚动的输送辊道。平整或堆钢时，将待轧钢坯在1#轧机前推至剔除台，送回炉制钢坯

18、，再轧制。3.4工艺要求工艺系统工艺标准工艺技术工艺条件落实“红灯停攻、绿灯连轧、黄灯单钢”的规定，出钢温度：根据轧制钢材的不同，控制不同的出钢温度。具体温度见第3条。根据生产节奏，钢坯不要在辊道上停留时间过长，保证上钢尾和下钢头在1#入口滑轨处相遇坯料温度适宜，不内容有过烧的想象。3.5正常运行收到“加热炉出钢”信号后，有钢坯准备出炉信号后，将出料炉门升高到上部位置，打开炉门，然后启动悬臂辊道将钢坯送出加热炉，经除磷后由出钢辊道输送。当钢坯脱磷后进入辊道，辊道自动运行，输送至一号轧机。钢坯咬合后，脱磷后辊道自动停止。3.6特殊操作1 、防止出炉的红钢坯再次返回加热炉。2 、当轧线因故等待轧制

19、时，可将留在辊道上或未被咬合的钢坯通过出炉装置取出并返回炉内。4 、加热工艺规范4.1职位名称：供暖工4.2岗位职责：主要负责调节助燃风机及供暖用气装置、炉温控制、炉压调节、炉温及燃烧比调节、炉具检查、应急处理、除渣、坑抽水并做好相应的工作。了解属于2#操作工作的设备。4.3 后期处理流程1.框图根据炉温调节助燃风机调节风煤比和燃气流量调节炉压定期检查炉子设备定期测量钢坯温度2 、工艺概述：加热工根据加热炉各段炉温，调节2#平台助燃风机的风量，再调节风阀、气阀的流量，确保炉内微正压燃烧，空煤比合适，各段加热温度满足轧制要求。根据系统要求，用测温枪定期测量钢坯出钢温度，在生产稳定时定期检查炉子设

20、备，并做好相应的点检记录。4.4后区设备及性能参数序列号姓名关键设备工艺设备参数机械设备参数电气设备参数1加热炉侧进侧出双蓄热式步进梁加热炉炉膛基本尺寸：炉膛有效长度27700 mm：炉宽：（12800 mm中心对称） 炉外宽：（13800mm砌体尺寸）；钢坯规格：150X150X12000mm预留160*160*12000钢坯入炉温度：冷装20，热装约600 ，加热温度：11001200出炉：额定160t/h（冷装）底钢抗压强度：冷装444Kg/m 2 .h（冷装），热装556Kg/m 2 .h（热装）燃料和低热值：高炉煤气750X4.18kJ/m 3 ，额定单耗：冷装1.2 GJ/t ，热

21、装 0.98 GJ/t 额定油耗：高炉煤气64000m3/h 额定风量： 51200 m3/h 额定烟气量： 102400 m3/h 氧化烧损率0.8 加热方式及燃烧器：两侧交替加热，蓄热式燃烧器空气预热温度：950炉底水管冷却方式：汽化冷却蓄热体形式：蜂窝体换向阀形式：全功能截止二位三通换向阀炉前气压：7000Pa炉前气压：5000Paz 冷却水压力：0.3Mpa 冷却水耗量：净环水100t/h，浊环水30t/h，软水7t/h 汽化冷却设计压力：1.27Mpa 蒸汽量：4-6t/h 绝热100%-90%2鼓风机一套鼓风机型号：9-26No.14D全压：1183011099Pa流量：58902

22、 70682m3向右旋转 90型号355L： 转速：1450r/min功率：315千瓦电压：380V3引风机一套引风机型号：Y 9 -3 8 No.12.5D全压：约4500Pa流量： 75468 83853m向右旋转 90型号：Y 355L1 -4转速：1450r/min功率：250千瓦电压：AC380V4燃气引风机燃气引风机一套型号：Y6-48No.14.5D全压：约4500Pa流量：75000 140000m3/h 90型号355L： Y2-4转速：1450r/min功率：315千瓦电压：AC380V4.5炉前管道系统介绍1 、燃气管道系统高炉煤气来自厂房外的煤气管网。主管直径为DN 1

23、500mm，压力约为5-15KPa。先通过电动蝶阀和盲阀，再通过燃气快速切断阀和燃气调压阀。从主燃气总管三路，分别通过三通阀进入第二加热段、第一加热段和浸泡段的分配管。每条管道均配有电动蝶阀、电动盲阀、流量孔和气动调节。阀门。假想的干根支管从炉膛各段配管引出，各支管通过气封蝶阀与燃气蓄热式燃烧器相连。另外，加热炉建设完成后，需要研制炉子，采用点火燃烧器炉，燃料为高炉煤气。2.空气管道系统燃烧空气由鼓风机供给（一用一备），鼓风机进口装有多页阀，鼓风机采用变频调速控制风量。空气主管直径为DN 132假想的干根支管从炉子各段的配管引出，各支管通过对夹式空气蝶阀，空气与空气蓄热式燃烧器相连。3.气体系

24、统吹扫和释放管道炉膛采用氮气吹扫，在车间外燃气总管的盲阀和快速截止阀之间有氮气接入点，接收管径为DN 50 。从炉膛分配管各段末端，将DN 50释放支管连接到炉膛两侧DN80释放管。截止阀，DN100排放管上安装了两个DN100截止阀。在炉膛两侧各配气管的末端设有气体取样管，用于吹扫后的取样测试。4.排气管系统经炉膛两侧排风三通换向阀后的废气集中后，DN132经炉膛两侧排烟三通换向阀后的烟气集中后，一根DN162各段排烟、排风支管均设有电动调节阀调节烟气量，引风机进口多页阀调节炉膛压力.5 、氮气管道系统氮气主管直径DN80与储气罐 1.5m36.步进系统采用液压传动和两轮斜轨结构。它在踏步时

25、沿矩形轨迹运行，即分别进行上升、前进、下降和后退的连贯运动。停顿，轻轻握住。升降运动由两个液压缸驱动。带有上下轮组的升降架沿倾斜轨道升降，使水平架和行走梁垂直移动。在此过程中，水平圆柱体被锁定。水平运动由两个液压缸驱动，直接作用在水平架上，使其在升降架的上滚轮上水平移动，升降液压在过程中被锁定。步进过程，提升200mm，水平280mm，步进周期为28秒。7 、仪表控制系统(1)测温点均热段、第一加热段和第二加热段的炉顶有3个S型热电偶，沿炉宽均匀分布。均热段、第一加热段和第二加热段的炉壁两侧各有2个S型热电偶。类型电流对称温度测量，(2)燃气主压力自动调节和自动切断当燃气压力正常时，阀门起调节

26、作用，当燃气压力异常时，起切断作用。如低气压、低气压、意外停电、人为施力等。(3)烟气温度控制，系统具有：烟气测温功能、烟气温度超温报警功能、排风机启停功能。(4)烟气氧含量分析仪氧含量分析仪安装在两台排烟机后面的烟气管道上，测量空气-烟气和气-烟气中的氧含量，调节空煤比。控制氧化倦怠。(5)操作站及监控画面设置系统有 2 个操作员站和 1 个工程师站。 2个按钮操作台的软件和画面完全相同，可同时监控，互为备份。工程师站配备了系统的全套软件和应用软件。方便用户修改和编辑相关应用软件和监控画面。屏幕概览(6)系统概览画面以仿真图的形式显示加热炉热力系统的主要参数，如设定值、过程变量、阀门开度（带

27、控制输出信号的仿真）(7)警报概览画面根据报警发生的时间顺序，以表格的形式显示和记录报警内容、报警等级、发生时间、消失时间、确认时间。(8)参数设定画面该画面用于炉温设定，炉温曲线对应的最终炉温设定值将在表格中显示；过程变量。它以“组”的形式显示在 CRT 上。使用鼠标按“组”进行选择。一旦选择了皮组的设定值，组号将作为当前炉温设定的初始值。(9)段显示画面分段画面应包括本节热控过程的全部内容，并以模拟图、棒图和动态数字形式显示各过程参数的数值和报警状态。(10)实时趋势以趋势图的形式显示一些主要工艺参数的趋势曲线。(11)历史趋势画面以趋势图的形式显示和保存一定时期内一些主要工艺参数的变化。

28、存储时间可根据甲方要求和硬盘容量确定。(12)报表打印有两种类型的生产报告和能源报告。各部分的热力系统和加热运行。正确使用低温出钢不仅可以显着降低燃料消耗，而且对于延长炉体及相关设备的使用寿命、减少烧损和清渣作业具有重要意义。4.6工艺要求工艺系统工艺标准工艺技术工艺条件控制炉温，保证钢坯的加热质量。1 、冷却水清洁环水（用于充电辊、风扇、液压站和工业电视等）接触压力0.3MPa 接触流量 100 t/h 最大供水温度32回水温度452 、浊水【用于水封罐补水】接触压力0.2Mpa 接触流量30t/h3 、软水（步进梁汽化冷却的补充水）接触压力0。 3 Mpa 接触流量：7t/h。4.燃料燃料

29、类型：纯高炉煤气热值：7504.18 KJ/m 3接触压力：515Kpa 额定消耗64000 m3联系方式： 73600 m35.氮气用于气体管道吹扫：接触压力 0.6MPa 接触流量900m3每次使用系统30分钟，并连续使用。仪表、换向阀、炉门升降用动力气：接触压力：0.40.6Mpa 接触流量6m31 、保证炉膛为微正压燃烧，空煤比合适，各段加热温度满足轧制要求。定期用测温枪测量钢坯出钢温度2 、当炉膛升温至工艺要求时，炉膛即可进入正常生产运行。根据设定的炉温，由自动控制系统自动控制燃气、风量和炉压，必要时也可采取手动操作。加热温度见下表不同钢种加热温度参数表年级加热阶段 2 ( 0 C)

30、加热一段时间（ 0 ）浸泡段（ 0 ）出钢温度（ 0 ）HRB335800 9501050 11001050 11501000 1100HRB400（含铌）850 10001100 12001150 12001100 1150HRB400（带V）800 9501000 11001050 11501000 1100HRB500（含铌）850 10001100 12001150 12001100 1150HRB500（含V）800 9501000 11001050 11501000 1100HPB235800 9501050 11001050 11501000 1100HPB300800 9501

31、050 11001050 11501000 1100轧制时压台控制炉温等待的时间均热段炉温加热段炉温5到10分钟不冷却不冷却10 到 30 分钟11201170117012200.5 到 1 小时10701120112011701 到 1.5 小时10201070107011201.52.0小时9701020102010702.04.0小时950关于9701020超过4小时900关于95010004.7正常运行1 、点火前吹扫放气管道对燃气管道的任何操作都必须遵守GB6222-86工业企业燃气安全规程。燃气管道的吹扫和释放必须在燃气管道的检漏和试压完成后进行。2 、在开始吹扫放空工作前，必须先

32、确认以下项目1确认气体已送至燃气总管密封蝶阀之前2确认氮气已送至氮气吹扫接点的阀门之前3确认每个蓄热式燃烧器上燃气支管上的密封蝶阀已关闭。(4)除排气主管上的排气阀DN100外，所有其他排气阀均关闭。(5)各取样管的阀门关闭。3 、燃气管道的吹扫和放空按以下步骤进行(1)燃气管道各段气动流量控制阀处于全开位置。(2)打开炉膛两侧配气管上的放空阀，打开放空总管上的截止阀。 【请两人以上确认，以免高压氮气逸出不畅而损坏设备】(3)打开燃气总管上的氮气阀，通入氮气吹扫燃气管道。吹扫40分钟后，慢慢打开蓄热式燃烧器上的燃气阀，将每根燃气支管吹扫（吹入加热炉）。调整燃气总管上的放气阀，以确保每个燃气支管

33、都得到有效吹扫。4.各燃烧器前送气吹扫和放空完成后，可将气体送入炉膛。(1)确认燃烧器前的气封蝶阀关闭，取样管阀门关闭，放泄阀打开。(2)关闭氮气吹扫阀，打开燃气总管上的盲板阀和密封蝶阀，打开快速节阀开始供气。约15分钟后，在末端取样管取样，进行燃烧试验。一共采集了三个样品。试验合格后，可关闭分配管上的放空阀。此时高炉煤气已通过各蓄热式燃烧器的煤气阀，供气工作完成，煤气系统处于备用状态。5.烤箱，点火概述：这种蓄热式步进梁加热炉有一个总长度27000mm和宽度12800mm。炉顶采用轻质莫来石浇注料，炉壁采用低水泥浇注料。炉子的运行直接影响炉体的使用寿命，必须认真对待。低水泥浇注料热稳定性好，

34、高温强度高，抗机械作用和空气冲刷能力强，气密性好。但它在常温下强度低，含水量高，气孔小，所以烤箱要非常小心。众所周知，当水蒸发时，体积增加了大约一千倍。如果不能顺利排出，压力增大，会导致砌体剥落或倒塌。因此，这种炉子的干燥过程必须严格按照既定的烘箱曲线进行。烤箱。尤其是从常温烘烤到350烘烤的时候要非常小心谨慎，升温不能太快，保压时间要保证。在此温度范围内，不内容明火冲洗炉顶等砌体表面6.烤炉前的检查和准备（1）烘箱前、炉膛装卸设备、炉膛金属结构、炉膛施工、空气管道、氮气管道（吹扫和排放、仪表气源管道）、水供排水系统、水封罐和水封刀、炉区各种机械设备、热工仪表的安装和调整都经过仔细检查，确认一

35、切合格后方可开炉。（2）炉水冷却和汽化冷却管路安装并通过试压后，认真清洗主管路和各冷却部件（尤其是步进梁和固定梁的立管），冷却水通畅，流量调整平衡。排水管均已编号，并设有标示，方便调整水量。烘箱启动前应将水冷系统和汽化冷却系统投入正常运行。(3)风机连续运转24小时后，检查风量、风压值是否满足风机性能要求，电机和风机轴承温升在规定范围内，进风控制阀其电动执行器灵活。(4)气、氮管道安装完毕后，清理管道施工中的所有遗物和残留垃圾【用于气动元件的氮气管道在吹扫前必须与气动元件断开，然后严格吹扫，确保氮气管道连接前是否清洁，安装质量检验和试压合格后，逐一检查各阀门的启闭灵活度，检查阀门型号、安装方向

36、、烘箱和初温，仪器先手动操作，调试合格后，逐步投入自动控制操作。（5）烘炉前，应认真检查燃烧控制系统、换向控制系统、炉压、温度调节及炉内各项仪表进度，调试合格。打开烘箱时，必须同时打开炉温、炉压、烟温的测量记录。(6)检查炉膛，彻底清除施工遗留的杂物和垃圾，特别是水封槽、步进梁柱和炉底开口处的杂物。(7)炉膛周围的操作平台和操作坑要清理干净，环境整洁美观，特别是操作坑周围的排水沟（液压站的积油沟）和集水坑内的杂物必须清理干净。清洁并盖上盖板。炉内注水前，必须将操作坑内的水泵和水位自动控制的开关验收合格并投入使用。（八）各岗位操作人员经技术培训和考核合格后方可上岗操作，能准确操作和处理操作中的各

37、种问题。7.烤箱前的准备工作炉烘箱和点火必须满足的条件炉底水管系统和炉水冷却系统已投入运行；仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”状态；换向阀自控系统一直处于待机状态；仪器氮气系统已供气，压力示值大于0.4MPa。8.烤箱，点火烘箱操作直接影响炉体的使用寿命，必须小心操作。烘箱的目的是比较缓慢地排出砌体中的游离水分和结晶水分，对浇注料砌体进行烧结。在600之前的低温烘烤阶段，如果温度上升过快，可能会导致砌体开裂、剥落甚至倒塌。小心不要粗心。9.使用干木烤箱台(1)炉底靠近检查除渣门处应堆放足量的干料。（2）在具备所有条件的情况下点燃木材，并有专人看火。根据烘箱曲线的要求调整炉温。此阶段

38、加热炉烘烤至150-200度，保温期结束。10.使用点火燃烧器烤箱阶段鼓风机进口处的电动可调多页阀和出口第六段气动控制阀，启动鼓风机，然后慢慢打开电动可调多页阀和六段气动控制阀。根据需要，开度在10%左右，使风机以小风量、低风压运行。注：为防止鼓风机喘振，可将某段空气三通换向阀暂时置于中位，换向阀和多页阀后面的废气调节阀开度引风机进口可调节。另外，风扇启动后，当达到正常转数时，需要在运行40过程中检查轴承温度是否正常70。如果发现风机有剧烈振动、冲击、轴承温度迅速升高等异常现象，必须紧急停机。同时根据现场情况启动引风机，主要用于更换炉膛气氛，防止积气，并通过调节各段排风量来控制炉膛温度分布。

39、.11 、检查高炉煤气管道点火进度，完成吹扫放气。打开所有熔炉和检修门，并确保点火燃烧器下方有健康的篝火。确认燃气主管路压力是否满足点火要求，方可开始点火。点燃点火燃烧器的程序如下：打开点火燃烧器的燃气阀，将火炬伸到炉管头部的气孔（在预先放置炉子的地方烧一些柴火），慢慢打开点火燃烧器的燃气阀，确认点火后，逐渐打开阀门，适度打开燃烧器空气阀，直到燃烧正常。 先开空气，再开煤气12.火焰调节和温度控制操作操作人员应注意观察每个点火燃烧器的燃烧情况，并根据温度要求调整阀门开度和启动点火燃烧器的数量，防止失火和熄火。如有熄火现象，应立即关闭点火燃烧器。在烘箱过程中，应严格按照烘箱曲线控制烘箱温度。如果

40、温度上升过快，在保证燃烧稳定的同时关闭小燃气。假设不能通过减少阀门开度来控制温度，则可以减少启动的点火燃烧器的数量。如此一来，炉温可升至350 400。13.使用蓄热式燃烧器烤箱阶段当使用点火式燃烧器炉且难以继续提高炉温时，开始启动蓄热式燃烧器（此时蓄热式燃烧器仅作为普通燃烧器使用）。具体操作如下：（1）先慢慢打开蓄热式燃烧器上靠近点火燃烧器的燃气蝶阀，观察燃气是否能被点燃（如果不能被点燃，可从除渣门插入火炬来点燃），然后确认燃气已经点燃，然后打开空气蝶阀，调节燃气阀的开度，调节燃烧器的热负荷，直至燃烧火焰正常。根据烤箱的需要，用同样的方法点燃其他蓄热式燃烧器。为便于日后进行逆向燃烧，最好在每

41、段两侧点燃相同数量的燃烧器。(2)蓄热式燃烧器点火后，根据炉温逐步关闭点火燃烧器。(3)关闭所有炉门，并用砖擦干检修门。及时调整燃烧器的加热负荷，使炉膛按烘箱曲线的要求升温，并根据温度变化及时调整燃烧器。(4)干燥过程中，通过调节排烟量，将炉压控制在+15Pa+25Pa左右。如此一来，炉温可升至750 800。14 、蓄热式燃烧系统投资当炉温达到800烘箱曲线或生产要求并继续升温时，蓄热式燃烧系统即可投入运行。这时要保证仪表系统已经进入工作状态，各控制回路设置为“手动”。燃烧换向系统已处于待命状态。均热段蓄热式燃烧系统的启动步骤浸泡段的三通换向阀开始工作，浸泡段的空气和气体换向阀置于“单动”状

42、态。此时，蓄热式燃烧器的燃烧侧关闭。如有必要，对称打开本节中的其他蓄热式燃烧器。正常燃烧 1 分钟后，以“单动”模式手动换向，换向周期约为 1 分钟。手动换向35次后，确认换向燃烧正常，即改为自动换向。空气换向阀的换向周期为1分钟，并密切关注换向阀后的排气温度。均热段燃烧正常后，用同样的步骤启动其他加热段的燃烧器。全炉启动后，手动调节风量和燃气流量控制阀（远程手动操作），保证正常的炉温和空燃比；阀门的开启保证了各段的排烟温度大致相等且低于150该温度，炉膛压力保持在+15+25Pa之间。炉冷后处理由于各种原因炉温下降800，应关闭换向燃烧系统，在燃气侧和空气侧设置三通换向阀，蓄热式燃烧器应作为

43、普通燃烧器使用。停止本地燃烧器。15.加热操作当炉膛升温至工艺要求时，炉膛即可进入正常生产运行。自动控制系统根据设定的炉温，自动控制燃气、风量和炉压，必要时也可采用手动操作。1.故障冷却系统停机时间冷却系统评论0.5-1小时降温 50-100保暖当轧制停止时间超过4小时或不轧钢时，除均热段1-2个燃烧器外，所有燃烧器都必须关闭以保温。手动关闭其他燃烧器阀门，但必须确保炉温 800，否则蓄热无法反转。1-2小时降温100-200保暖超过2小时低于900绝缘层2 、生产过程中，要经常监测加热炉的工作情况(1)加热炉的蒸发冷却系统应按操作说明书的要求进行操作和监控。(2)加热时气体和空气的比例要合理

44、。高炉煤气热值为750X4.18KJ/m3 ，煤与空气比为1.25:1。3.炉压控制炉压控制正确，炉门火焰不漏，不吸冷空气属正常。总则控制在20Pa左右。炉膛压力受引风机前端进风门开度和炉尾烟道门开度的影响。自动运行时，通过调节引风机前的进风门开度，自动控制各段炉压。手动操作时，可以远程手动控制进气风门的开度。(1)定期用温度计测量各炉钢温度，掌握钢坯实际受热情况，及时调整各段温度系统。(2)加热系统以最终保证出钢温度为准。当轧制节奏快，钢温不足时，可适当调整加热炉各段炉温，但不得超过最高炉温1300。当轧制节奏再次降低时，应及时调整炉温。加热过程中，应调整炉温，保证炉膛各点出钢温度不高于规定

45、的出钢温度。(3)正常生产时，换向阀的控制方式为“定时换向”。换相周期在4580s范围内可调。换向阀出口排气温度实测正常值为80 160。(4)供暖操作应符合以下基本原则：加热工人要严格控制各种钢坯的加热系统，防止过热，合理控制炉温，使炉温与钢坯的加热温度相适应，使钢坯的加热温度达到要求和温度部分之间的差异很小。采暖工人要对加热炉主要设备的结构和用途有深入的了解，生产过程中要注意调节炉温、炉压、各排水点的排水温度、气体和空气的流量，使炉况通常处于最高水平。将油耗保持在最低限度的合理状态。（五）加热炉延缓降温措施当轧机或熔炉出现故障需要停炉出钢时，需要对熔炉进行冷却，以节能降耗，减少烧损。冷却炉

46、应降低到轧制开始时可恢复的最低温度。在本设计中，制定了以下降温措施：延迟时间 分钟预热段温降加热段温降均热段温度步进机械动作155105步30152015步45303025步60605535中间保持75908050中间保持9013010570中间保持10518013590中间保持120熄火170120中间保持135熄火240250160中间保持150熄火290300200中间保持165熄火350400250中间保持180熄火炉温800保温中间保持为了使炉子达到最正确的延时控制状态，操作者可以根据冷却原理改变上述冷却值。当轧钢线故障导致炉子冷却时，应有轧机停机信号致至炉控室。当故障时间不超过60

47、min时，炉子进入自动冷却步骤状态。故障时间结束后，炉膛各系统应恢复到可以出钢的状态。当失败步的剩余时间不足一个步周期时，可以在起点等待。故障步周期可自动或手动调整，总则如下：015min：按原步循环步进；1530min：逐个循环2min；3045：以4min为周期进步一步；4560min：前30分钟，以4分钟为周期进行；剩余时间以2分钟为周期进行。当故障时间大于60min时，在炉子冷却的同时，可以通过人工操作将钢坯往回移动2m（即人工反向循环58个循环），然后使炉子保持在中间状态。当故障剩余时间为30min时，炉子应启动自动步进程序，步进周期可设置为2min，当故障剩余时间为10min时，可

48、自动步进加料当前所需的出钢周期，直到炉子的第一个钢坯到达准备出料的位置。此时，炉子应具备“内容出钢”的条件，并向主轧机控制回送出炉可以出钢的信号，等待出钢。在这种加热炉中，由于进炉的钢坯难以从炉尾推出，不宜采用人工逆循环方式返回2m，只能采用中间保温和步进方式。当加热炉系统发生故障时，也应将相应的故障时间信号通知轧机主控室。当炉子传动系统不能正常出钢时，应通知炉仪表系统降温，加热炉系统故障影响出钢正常或安全生产。当温度降低时，应将炉子冷却并停炉进行相应的处理。4.关闭和吹扫操作（1）收到派送通知后停炉，(2)当需要短时间停炉时，进行如下操作关闭各段气体调节阀，将各段气体调节阀关闭至20%开度。

49、关闭燃气总管密封蝶阀。关闭煤炭、引风机和排气总阀。关闭每个燃气蓄热式燃烧器前的密封蝶阀。打开氮气吹扫气体管道。当炉温下降300时，关闭鼓风机。冷却和停止冷却水时，出水温度不得超过55。至此，短期停工工作已经完成。（3）当需要修炉等长期停炉时，除上述停炉作业外，还应关闭全线，关闭燃气总管上的盲阀；应关闭换向控制系统的电源；系统电源等加热炉停机时间长，放气后，点火前用氮气吹扫燃气管网。吹扫前，确保炉区所有设备运行正常，炉区及炉区杂物已清理干净。气体净化站吹扫完毕后，将气体送至燃气总管的总阀，阀门关闭。打开炉区燃气管道上的所有燃气蝶阀，并打开所有放气阀。氮气从排气管中加入并排出，约30分钟后关闭氮气

50、。5 、加热炉再次点火时的操作再次点燃炉子时，操作步骤如下：(1)此时应对燃气管网进行吹扫，确认燃气已通入。(2)确认加热炉冷却水循环正常。3打开所有炉门并启动内燃机。4均热段下方的燃烧器点火。点火时，将猛烈燃烧的火炬放在燃烧器前300mm，慢慢打开燃烧器前的燃气阀，调整燃烧器的风量和燃气量，使燃烧后稳定燃烧，然后再点燃其他燃烧器。严禁先开煤气再给火作业。5点火时，如点火失败或点火后不久即熄灭，应停止点火，查明原因。6炉子加热800到上面后，就可以开始逆向燃烧了。7点火后，将炉体两侧的检查炉门用耐火砖干砌密封。4.8特别行动一、安全报警处理措施燃气主压力低低压报警值：3000Pa【暂定值】低压

51、报警值：2000Pa【暂定值】发生低压报警时，操作人员应首先检查报警装置是否正常，并做好其他处置作业的准备。当压力过低时，控制系统自动切断燃气，操作人员应立即关闭蓄热式燃烧系统的燃气引风机，然后关闭引风机，再关闭调节阀。排气总管。炉温降到600以下，关闭所有燃烧器上的气密蝶阀。.待燃气压力恢复后，打开燃气总管的紧急切断阀，根据炉温按上述加热操作投入燃烧系统。2.空气总管压力低低压报警值：4000Pa【暂定值】低压报警值：3000Pa【暂定值】发生低压报警时，操作人员应首先检查报警装置是否正常，并做好其他处置作业的准备。压力过低时，控制系统自动切断燃气，操作人员应按燃气总管低压所述的进度进行处理

52、。假设风机断电，短时间内无法恢复，则实施停炉操作。3 、换向阀不到位换向阀装有倾斜的上下行程开关，行程开关发出的信号接指示灯和报警系统。当气动系统电磁阀一次通电6秒，行程开关无信号时，发出报警。换向阀不到位时，操作人员应先关闭由三通换向阀控制的蓄热式燃烧器的气封蝶阀和相应三通换向阀后面的空气蝶阀，然后检查行程开关发射器。 ，换向阀启动ZE机构，查明原因，排除故障。当换向阀后的废气温度超过上限设定值160时，会发出警报。假设本侧只有一个换向阀报警，则应先关闭由三通换向阀控制的蓄热式燃烧器的气密蝶阀和对应三通换向阀前面的空气蝶阀查明原因，排除故障。假设本侧有3个以上三通换向阀报警，则应适当关闭本段

53、废气远程手动电动控制阀，直至本段废气温度低于此值160。4 、压缩空气（氮气）主管压力低低压报警值：0.4MPa【暂定值】低压报警值：0.3MPa【暂定值】发生低压报警时，操作人员应首先检查报警装置是否正常，并做好其他处置作业的准备。当压力过低时，控制系统会自动切断燃气，操作人员应立即关闭蓄热式燃烧系统的燃气引风机，然后再关闭引风机。操作员应按照气管压低中的说明进行操作。5 、燃气事故处理燃气火灾事故处理以下直径100mm着火，可直接关闭燃气阀。直径100mm着火时，应逐渐降低气体的压力和流量，扑灭蒸汽或用湿草袋灭火，然后慢慢关闭阀门。当燃气压力低于100Pa时，严禁突然关闭燃气阀门，以防回火

54、和爆炸。燃气设备烧红时，严禁用冷水骤冷。气体阀门和仪表由专人监控和操作。6 、瓦斯爆炸事故的处理如果气体发生爆炸未着火，应立即切断气源，迅速清理气体。瓦斯爆炸后发生火灾应按火灾事故处理。7 、气体泄漏和中毒的处理如果发现燃气泄漏，打开风扇通风并吹出燃气。总则轻度中毒可以在通风处休息。中毒严重的，应通知卫生防护站进行现场抢救。中毒者已停止呼吸，应就地进行人工呼吸，并立即通知救护中心和医院。8 、冷却水事故处理若净环水压力过低（压力小于0.1MPa或断水），通知水处理部门检查加热炉闭路循环水系统是否有泄漏，并报告情况及时调度。立即关闭各段燃气调节阀和空气调节阀，降低炉温。如果长时间停水，应停炉。9

55、.鼓风机突然停止立即向工厂调度报告，通知电工和维修人员。检查燃气总管快速切断阀是否自动关闭。假设不是自动关闭，先关闭各段电动燃气调节阀，再手动关闭快速切断阀。尽快启动备用风机，增加备用风机的风量。打开快断阀，各段燃气电动调节阀。恢复生产。假设两台风机都不能运转，则应按照阶梯式加热炉的紧急停机程序进行。10 、引风机跳闸监测燃气总管快速截止阀是否自动关闭。如不能自动关闭，立即关闭各段燃气调节阀，手动关闭快速截止阀。 【注意：为保证排烟顺畅，此时不能关闭燃烧器前的阀门】监测空气侧烟气温度，若持续升高，关闭小烟气调节阀门适当。必要时（反复强制换向后烟气温度仍过高时），必须关闭两台引风机。11 、引风

56、机突然停机立即向工厂调度报告，并将故障引风机的维修进度通知电工和维修人员。将烟道上的所有烟气调节阀打开到最大。降低炉膛热负荷（但要保证炉膛温度在800以上），并监测运行引风机的排烟温度。如果排烟温度可以控制200，等待故障引风机修复后重新投入使用，恢复正常生产。排烟温度无法控制200时，应紧急停炉。如果两台引风机全部停止运转，将烟气管道上的所有烟气调节阀打开到最大，紧急停炉。12 、蒸发冷却系统故障汽化冷却系统的给水泵应由两台电源供电，一台运行，一台备用。当运行电路发生停电时，应立即启动备用电路供电。如果两个电源都不能启动，应迅速启动蒸汽驱动给水泵，以维持系统的正常运行。每周启动一次给汽泵，以

57、保证给汽泵处于良好的工作状态。若软化水断水，根据断水长短，通知加热炉段降温或停炉，利用水箱内的水循环，保持汽包正常水位，并向调度室和有关人员报告。如汽化冷却系统炉外水管有裂纹、漏水、漏汽等，处理方法如下：加强供水，保持汽包水位。迅速关炉，降低炉温。立即向班长、调度员、厂长汇报，组织人员抢修，尽量减少事故区域，并做好详细记录。在维护过程中，如果需要停止水循环，必须停止水，直到炉温降到200以下。13 、全厂停电1检查燃气快速切断阀是否自动关闭。如不能自动关闭，则立即关闭各段燃气调节阀，手动关闭快速切断阀KQ-1。2快速启动蒸汽给水泵，保持汽化冷却系统正常工作。3将引风机各烟气调节阀开到最大。4假

58、设短时间内恢复供电，炉温在800以上，启动鼓风机和引风机，直接打开燃气总管快速截止阀。火起来。5假设停电时间较长（4小时以上），经有关领导和技术人员批准后，进行停电程序，对燃气管道进行吹扫。6正常电源突然被切断，后备安全电源注入其中。7两路电源无法供电。关闭加热炉打开安全水源进水阀，手动切断燃气，关闭燃烧器前的所有空燃气阀。并且所有炉门，如果停电时间过长，安全水用完，打开应急泵给加热炉供水，确保炉子安全不损坏。五、 3号平台运营商技术规范5.1职位名称：三站操作员5.2 工作职责：1、熟悉和了解轧制生产工艺，全面掌握轧制工艺参数和控冷工艺。2、控制从1 #机到纺纱机的全过程。3、监控整条生产线

59、的机电能源介质供应系统的设备运行状态。5.3后期处理流程：1.框图热坯、冷坯检验码垛炉内加热放行高压水除鳞粗轧 1#曲柄剪 轧制过程中不合格钢坯的剔除水箱冷却直径 3#飞剪切换器 2 BGV 预精加工 2 预精加工 1 2# 旋转飞剪8（或10）BGV精轧水箱冷却 TMB双模精轧机水箱冷却夹送辊、铺板机 Steyrmore风冷线2 、工艺概述：钢坯加热到指定温度并轧制。钢坯先由悬臂式出钢辊道送到炉外辊道，热钢坯进入高压水除鳞机除鳞。轧辊经夹压后进入粗轧5506机组轧制，再加工1#飞剪进行切头、切尾。然后进入中间轧制4506单元继续轧制。中轧完成后，2#剪切进行到头部和尾部。然后进入预精轧1，通

60、过侧活套进入2BGV预精轧，轧出精轧所需的料型。然后通过开关和3#剪头尾，水箱内控温后进入精轧机（B线10台BGV；A线8台BGV，水箱内控温后通过双模块)生产合格产品，成品经左右水箱冷却800后进入夹送辊铺设机，卷成一1250m5.4岗区设备及性能序列号姓名关键设备工艺设备参数机械设备参数电气设备参数1夹送辊 A、B 线液压升降机Z500-2B 5 5 0KW11H 【水平A、B线】电机减速机轧机规格短应力线类型：6 0 0/520760比率： 78Z500-2B 5 5 0KW电枢电压660V电枢电流815AH级 卧式IP44励磁电压220v励磁电流他35A励600/1300 /r/min