6s现场管理教程的知识

1、16S现场管理6S的起源6S具体内容6S涵义及目的6S的口诀6S管理的对象6S管理的意义6S带给我们什么?如何实施6S26S的起源6S起源于日本，它的前身是5S最早应用于日本的丰田公司。它是指对现场的4M即（人员、设备、材料、方法）进行有效的管理。由于它的卓越作业，已经成为世界工厂管理的一股潮流。3国内6S推广情况 1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。海尔、美的、正泰 等.海尔：6S大脚印，每天班前会，好的不好的 现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。各级技术人员、管理人员多到现场解决问题，促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。海尔“OEC”46S

2、具体内容整理整顿清扫清洁素养安全5整理整理：（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，活用空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。6整顿整顿（SEITON）把留下来的有必要用的物品依规定位置摆放整齐，并加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品所占用的时间，塑造整整齐齐的工作环境。7清扫清扫：（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方打扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害，防止污染发生及设备故障，使现场保持洁净及设备的可靠性。8清洁清洁;（SEIKETSU）持续维持上面3S成果 ，并使3S制

3、度化、标准化。目的：通过制度和标准来维持改善成果，并持续改善。制度是创造优秀员工的基石，标准是造就伟大企业的砖瓦，而6S是落实制度与标准的工具。9素养素养：（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养具有良好的习惯，遵守规则做事的员工，营造团对精神。10安全安全：(safe)所谓安全，就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，重视全员安全教育，时时刻刻注意安全，防范于未然。目的：是为了加强员工的安全观念，建立起安全的生产环境，消除一切不安全因素以保障以上5S实施的成果。安全仅仅靠口号和理念是远远不够的，它必须有具体措施来保证实施。1

4、1小结因其日语的罗马拼音均以S开头，所以简称6S ，6S是环境与行为建设的国际性标准。它是以创建洁净、明朗、安全、舒适、良好的工作环境。创建科学的工作秩序。提高员工的团队意识行为能力和素质。提升产品品质，降低生产成本，提升企业形象与效益为目的的简单实用的现代管理方法，是一切现场管理的基础，为众多的企业所采用。126S的口诀整理：要与不要、一留一弃。整顿：摆放有序、取用快捷。清扫：清除垃圾、洁净环境。清洁：形成制度、保持成果。素养：严守标准、团队精神。安全：安全隐患、彻底消除。136S精益管理的对象 人-规范化 事-流程化 物-规格化 146S管理的意义对企业的意义对员工的意义15对企业的意义.

5、6S是最好的推销员：提升企业形象，增加客户信赖。为参观者留下良好的印象，提升公司的美誉度。洁净明朗的环境，吸引优秀员工。16对企业的意义.6S是节约专家:降低材料消耗、提高设备利用率。减少时间的浪费、提高工作效率、保证交期。减少空间占用、利用合理化。17对企业的意义.6S是质量标准的保证者:行为有规范、作业有操守。遵守作业规则、严格工艺纪律。秩序稳定、深入人心、品质有保障。18对企业的意义.6S是安全专家:宽敞开阔的现场，物流畅通。遵守堆放规则，摆放有序化，消除安全隐患。养成规范操作，防止事故发生。19对企业的意义.6S是企业的代言人:洁净明朗的现场，使员工心情舒畅。严谨有序的现场，有条不紊的

6、作用秩序，体现了优良的职业素质和严明的企业制度。团结互助，日清日高的职场氛围，映射出团队精神以及与时俱进的企业文化。20对员工的意义提高员工的素质，养成良好的工作习惯。创造洁净、明朗、安全、舒适、便利的工作环境。减少不必要的劳动时间，提高工作效率，增加员工收入。赋予员工创造精神，发掘创造潜力，为发挥员工的聪明才智创造机会和平台。纠正陈规陋习，改变精神面貌，继而提升员工的自身价值。216S带给我们什么？减少故障、促进品质。减少浪费、节约成本。建立安全、保障健康。提高士气、促进效率。树立形象、获取信赖。孕育文化、培养素质。22如何实施1S整理整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、

7、处理以及现场的改善6个步骤。对于6S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。如下图3-1所示：23整理流程图24整理的要点整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准区分出物品的使用等级。可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重要的基准：第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则。 251.“要与不要”的判断基准“要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如，办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。表3-2中列出了实施6S管理后办公桌上允许及不

8、允许摆放的物品，通过目视管理，进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改正 26表3-2 办公桌上允许及不允许放置的物品要（允许放置）不要（不允许放置）1电话号码本1个2台历1个3三层文件架1个4电话机5笔筒1个1照片（如玻璃板下）2图片（如玻璃板下）3文件夹（工作时间除外）4工作服5工作帽272.“场所”的基准所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，如表3-3所示。明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出6S管理的科学性。 28表3-3 明确场所的基准 使 用 次 数 放 置 场 所一年不用一

9、次的物品废弃或特别处理平均2个月到1年使用1次的物品集中场所（如工具室、仓库）平均12个月使用1次的物品置于工作场所1周使用1次的物品置于使用地点附近1周内多次使用的物品置于工作区随手可得的地方293.“废弃处理”的原则工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控制的。因此，不要物是永远存在的。对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执行：第一、区分申请部门与判定部门；第二，由一个统一的部门来处理不要物。 30例如，品管部负责不用物料的档案管理和判定；设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的档案管理和判定；工厂办公室负责不用物品的审核、判定、申报；采购部、销售部负责不要物的处置；财务部负责

10、不要物处置资金的管理 31做不好1S所导致的问题工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物堆积如山、阻碍工作浪费大量的时间寻找零件和工具及物料过多的现场物品隐藏了其它生产问题不易发现不需要的零件、设备及物料使正常生产发生困难对于客户的响应慢、完不成交期32“整理”强调使用价值，而不是原购买价值 在6S管理活动的整理过程中，需要强调的重要意识之一就是：我们看重的是物品的使用价值，而不是原来的购买价值。物品的原购买价格再高，如果企业在相当长的时间没有使用该物品的需要，那么这件物品的使用价值就不高，应该处理的就要及时处理掉。 33很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到，舍不得处理掉，结果导致无用品过多的堆积

11、，既不利于现场的规范、整洁和高效率，又需要付出不菲的存储费用，最为重要的是妨碍了管理人员科学管理意识的树立。因此，现场管理者一定要认识到，规范的现场管理带来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。 34注意35【案例】甘肃某水泥生产企业的董事长、总经理、工会主席以及车间主任一行五人专程到北京学习6S现场管理的课程。回到企业后，他们推行了8个月的6S管理，效果显著，一举成为甘肃省建材行业现场管理的标杆企业。当时，建材行业协会在这家企业举行了一次现场管理创新大会，这家企业给与会代表发了一份企业推行6S管理的成果报告。其中，很明确的一条就是：八个月来共处理了55万元积压物品。一般人的看法是，55

12、万元物品报废了，应该是一笔巨大的损失。但这家企业却不这么认为，他们感到从中得到了很大好处：没处理这些物品前要找到及取出某个物品需要花费一两个小时，处理这批积压物品之后，整个车间、仓库都用区划线划分，通过标识、定点摆放等手段，找到及取出一个物品只需要十分钟左右。因此，这家企业注重的是物品的使用价值而不是原购买价值。 36【自检】请您阅读材料后回答问题：海南某企业建设了好几个厂房，但没过多久，公司领导发现，空间仍然不够用。于是，公司开始在厂房之间搭建天棚作为临时仓库，希望等有空余地方的时候再拆掉这些临时仓库。但是，公司领导却发现，堆放的物品依然越来越多！ 37看完上面这个案例后，您有何感想?您认为

13、这家企业的问题出在什么地方？如果您作为这家企业的领导，学习完6S管理的知识后，您打算如何做？请简要阐述您的观点。 38如何实施2S整顿整顿的三要素整顿的三定原则39所谓整顿的三要素，指的是场所、方法和标识。判断整顿三要素是否合理的依据在于否能够形成物品容易放回原地的状态，如下图3-2。当寻找某一件物品时，能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便将物品归位。 40411场所物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要做到“定点、定容、定量”。场所的区分，通常是通过不同颜色的油漆和胶带来加以明确：黄色往往代表通道，白色代表半成品，绿色代表合格品，红色代表不合格品。 426S管理强调尽量细化，对物

14、品的放置场所要求有明确的区分方法。如下图3-3，使用胶带和隔板将物料架划分为若干区域，这样使得每种零件的放置都有明确的区域，从而避免零件之间的混乱堆放。 43442方法 整顿的第二个要素是方法。最佳方法必须符合容易拿取的原则。 45例如，下图3-4给出了两种将锤子挂在墙上的方法：显然第一种方法要好得多；第二种方法要使钉子对准小孔后才能挂上，取的时候并不方便。因此，现场管理人员应在物品的放置方法上多下功夫，用最好的放置方法保证物品的拿取既快又方便。 46473标识整顿的第三个要素是标识。很多管理人员认为标识非常简单，但实施起来效果却不佳，其根本原因就在于没有掌握标识的要点。一般说来，要使标识清楚

15、明了，就必须注意以下几点：要考虑标识位置及方向的合理性，公司应统一（定点、定量）标识，并在表示方法上多下功夫，如充分利用颜色来表示等。 4849整顿的三定原则整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。501定点定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。一般说来，使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方。通过对物品的定点，能够维持现场的整齐，提高工作效率。 51522定容 定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。在生产现场中，容器的变化往往能使现场发生较大的变化。通过采用合适的容器，并在容器上加上相应的标识，不但能使杂乱的现场变得有条不紊，还有助于管理人员树

16、立科学的管理意识。 533定量定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。按照市场经营的观点，在必要的时候提供必要的数量，这才是正确的。因此，物品数量的确定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。通过定量控制，能够使生产有序，明显降低浪费 544定点定量的重要工具：形迹管理为了对工具等物品进行管理，很多企业采用工具清单管理表来确认时间、序号、名称、规格、数量等信息。但是，使用工具清单管理表较为繁琐，而且无法做到一目了然。因此，有必要引入一种更为科学、直观的管理方法形迹管理。 55形迹管理是将物品的形状勾勒出来，将物品放置在对应的图案上 如下图3-6所示，画出每件工具的轮廓图形以显示工具搁放的

17、位置。这样有助于保持存放有序，某件工具丢失便立即能够显示出来 5657做不好2S所导致的问题每次都这样真烦只好在多买几个谁知道放在这呀找东西没有不知放哪好不容易找到立刻找到慌忙订货只好订货左等右等不良没法用数量不足即使可用数量太多适量58做不好2S所导致的问题材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费次品的浪费不安全的环境59【案例】 2004年12月6日，一家媒体公布了中国“工作倦怠指数”调查结果：普通员工出现工作倦怠的比例最高，达到48%。实际上，员工对工作产生厌倦的现象在很多企业都存在。 个人积极性发挥与否与其工作成就感有很大的关系，没有成就感很容易产生职业倦怠，这对企业的发展极为不利。 60但

18、是，有一家企业却通过推行6S管理，设法激发出了员工的改善热情。他们在6S管理推行过程中导入了管理创新活动，对于表现优秀的工人，给予合理的表彰与奖励。在这种氛围下，员工们积极参与现场管理，为解决问题献计献策，使得企业的现场情况较6S管理推行前有了明显的改善。 61其中，较为典型的事例是：在6S管理推行之前，车间中物品的摆放乱七八糟，通道不畅，工具经常丢失。车间里的工人对同事互相提防，生怕自己不在的时候同事偷自己的工具，因而每个人的工具箱上都加了一把锁。推行6S管理之后，企业积极展开形迹管理，工具的摆放固定有序，一目了然。一旦某件工具不见了，马上就能查出谁拿走了工具。这样，工人们再也不用担心工具丢

19、失了，自然也就不再需要加锁了。 62本讲小结 在企业的工作现场中，经常会发生工作人员仪容不整、机器设备的摆放和保养不当、物料和生产工具随意摆放等不良现象。这些不良现象在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等多方面给企业造成了严重的浪费。6S管理的目的就是关注这些容易出问题的细节，培养良好的工作习惯，而整理和整顿正是6S管理的开端与基础。 63如何实施3S清扫含义（略）概括为：谁使用、谁负责、谁打扫。如何实施清扫64清扫三原则扫黑、扫漏、扫怪。扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等。扫漏：即扫除漏水、漏油、漏气、漏处理等。扫怪：即扫除怪异的声音、温度、震动等。6566清扫的注意点

20、 清扫的注意点包括责任化、标准化，透明化和污染源改善处理： 671责任化 所谓责任化，就是要明确责任和要求。 在6S管理中，经常采用如表4-1所示的6S区域清扫责任表来确保责任化。在责任表中，对清扫区域、清扫部位、清扫周期、责任人、完成目标情况都应有明确的要求，提醒现场操作人员和责任人员需要做哪些事情，有些什么要求，明确用什么方法和工具去清扫。 68表4-1 6S区域清扫责任表 责任人： 日期内容周一周二周三周四周五周六目标要求实际评估情况确认692标准化当不小心把一杯鲜奶洒在桌子上时，有人会先用干毛巾擦后再用湿毛巾擦，而有人会先用湿毛巾擦后用干毛巾擦。对于如此简单的一个问题，竟然有两种完全不

21、同的答案。 而现场管理遇到的问题则要复杂得多，如果不能够实现标准化，同样的错误可能不同的人会重复犯。因此，清扫一定要标准化，共同采用不容易造成安全隐患的、效率高的方法。703污染发生源改善处理推行6S管理一定不能让员工们觉得只是不停地擦洗设备、搞卫生，每天都在付出。 需要清扫的根本原因是存在污染源。如果不对污染发生源进行改善处理，仅仅是不断的扫地，那员工一定会对6S管理产生抵触情绪。因此，必须引导员工对在污染源发生方面做出一些有效的处理改善措施，很多污染源只需要采取一些简单的措施和较少的投入，就能予以有效杜绝。 71清扫的主要对象 清扫主要是为了指将工作场所彻底清扫，杜绝污染源，及时维修异常的

22、设备，以最快的速度使其恢复到正常的工作状态。 通过整理和整顿两个步骤，将物品区分开来，把没有使用价值的物品清除掉。清扫=检查 72一般说来，清扫的对象主要集中在以下几个方面： 1清扫从地面到墙板到天花板的所有物品 2. 需要清扫的地方不仅仅是人们能看到的地方，在机器背后通常看不到的地方也需要进行认真彻底的清扫，从而使整个工作场所保持整洁。 733彻底修理机器工具 各类机器和工作器具在使用过程中难免会受到不同程度的损伤。因此，在清扫的过程这一环节中还包括彻底修理有缺陷的机器和工具，尽可能地降低减少突发的故障。 743发现脏污问题 发现脏污问题也是为了更好地完成清扫工作 机器设备上经常会是污迹斑斑

23、，因此需要工作人员定时清洗、上油，拧紧螺丝，这样在一定程度上可以稳定机器设备的品质，减少工业伤害。 754杜绝污染源 污染源是造成清扫无法彻底的主要原因。 粉尘、刺激性气体、噪音、管道泄漏等污染都存在是污染源头。，只有解决了污染源，才能够彻底解决污染问题。 76做不好3S所导致的问题肮脏的工作环境、导致员工士气低落。在黑暗杂乱的工厂里、缺陷很难被发现。地上的油渍水渍很容易引起滑到、造成伤害。机器未得到经常地检查维护、导致经常发生故障。77怎样实施3S建立目标分配职责确定方法准备工具付诸行动78如何实施4S一.什么是清洁（标准化和推广）是用来维护3S的方法是建立在3S正确实施的基础上的是制定并规

24、范行动的标准是使现场更加漂亮的方法79如何实施4S清洁三不原则： 1.不恢复脏乱 2.不制造脏乱 3.不扩散脏乱小集团活动1.每个小集团的成员、才是活动的主角2.若都不去行动、现场永无变化之可能3.如脚踏实地去做、现场才有好转的希望4.在小集团内部、应该定详尽的细则、所有成员共同分担责任、并且相互协作很重要80如何实施4S坚持实施5分钟3S活动:工作结束后，花5分钟的时间对自己的工作范围进行整理、整顿、清扫活动。不论是制造现场还是办公楼都有进行该活动。1.整理工作台面将材料、工具、文件等放回规定位置2.清理次日要用的物品3.理顺电话线、关闭电源、水源、气源4.倾倒工作垃圾5.对齐工作台椅、并搽

25、干净、人离开后把椅/蹬子归位81如何实施5S素养如何设立5S推广的阶段性目标与实施重点如何完善5S推广的具体流程将5S执行到底！82如何实施5S 5S的实施重点目标第一阶段:行动的5S 清理干净的工厂第二阶段:有效果的5S 整洁漂亮的工厂第三阶段：一流的5S工厂 5S习惯化的工厂 83如何实施55S推广的具体流程1.推行小组的成立2.推行前的培训3.推行计划的拟定4.推行活动的展开5.现场评比和诊断6.推行成果的发表和展示 7.推行活动的检查 8.推行活动的优秀部门和奖励 9.推行活动的标准化及存档84如何实施5S现场管理者如何带动下属参与5S以身作则、务必从我做起。正确指导（说明、示范、跟踪

26、、检查、整顿）充分利用早会及班组会议。引导下属明确自身的职责。85如何实施5S有不要品时，按相关规定及时处理。随时整顿作业现场。用过的工具物品马上归位。始终保持自己的责任区的清洁、每日5分钟。自觉遵守5S的各项规定和制度。86如何实施5S利用5W1H法WHY:为什么、原因是什么？找出原因。WHAT：怎么样？要做的事情和完成的目标？WHO:是谁负责？由谁来做。WHERE:在哪里？发生的地点。WHEN:何时？发生的时间。HOW:如何做？怎样来解决。87举例说明5W1H法机器漏油WHEN发生的时间WHERE发生的地点WHO是谁?（责任人）HOW如何来做WHAT怎么样（完成目标）何时开始漏油机器某个部位机修工维修或更换WHy发生的原因螺栓损坏？追根溯源机器不在漏油88如何实施6S安全构筑安全企业的六个方面89安 全 安全的含义: 所谓安全，就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。 安全管理的目的是为了加强员工的安全观念，使其具有良好的安全工作意识，更加注重安全细节管理。这样不但能够降低事故发生率，而且能提升员工的工作品质 安全仅仅靠口号和理念是远远不够的，它必须有具体措施来保证实施。 90构筑安全企业的六个方面 1彻底推行4S管理 现场管理中有一句管理名言：安全自始至终取决于整理、整顿和清扫（3S）。如果工作现场油污遍地，到处、都零乱不