滑模专项方案新版

1、一、工程概况：本工程名称产品仓，由三个圆仓内径22.0m组成，仓上为二层框 架结构。圆筒自标高-3.1m至49.35 m为相同壁厚，均为0.32m。由 此采用滑模施工工艺，均能完成圆筒仓的施工任务。二、编制依据：设计图纸、工程特点以及有关滑模的施工技术规范。三、施工方案：滑模施工确定分二段流水完成：第一次组装与滑升3#与2#圆仓, 第二次组装与滑升 1#圆仓。每次由圆煤仓-3.1m滑升到仓顶环梁(HL-3)下，即标高为47.67m,滑模高度50.77m。先期两仓滑升施 工时间为20天，后期单仓滑升需18天。四、筒仓壁滑模系统1、滑模装置(1)、操作平台：操作平台由内外三角架、楞木和铺板组成。内

2、平台 采用内挑三角架，长2m,主要材料为8梢钢、6.3梢钢及5号角钢； 由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，在提升架内侧挂0 16辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和仓壁变 形，用花栏螺栓调节松紧，外平台采用外挑三角架，长1.5m,主要材料由8梢钢和6.3梢钢组成，采用焊接，由螺栓及0 25的圆钢与提 开架连接，下设外吊脚架。内外侧防护栏杆采用长1.5m50X50的角铁，中间穿三道0 12的钢筋，外加防护网。(2)、模板系统：模板系统由提升架、模板、围圈、三脚架、吊架组成。提升架采用“ n”型门架，立柱采用14梢钢，横梁为12梢钢， 立柱与横梁采用高强螺栓连接；模板采用标

3、准钢模板，以2012为主， 配少量1512及1012模板。连接用U型卡和铁丝捆绑。为了减少滑 升时模板与混凝土之间的摩阻力， 便于脱模，模板在安装时应形成上 口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为 0.2-0.5%,模板二分之一 高度处的净间距为结构截面的厚度。(3)、液压提升系统：液压提升系统由千斤顶、支撑爬杆、液压操作 台、高压胶油管、分油器及针型阀组成。液压控制台采用YKT -36型，千斤顶采用 GYD-60型滚珠式千斤顶，支撑爬杆采用 0 48X 3.25专冈管。(4)、配电系统由照明系统和动力系统组成，总电源电缆为 3X50+1 X25mm橡胶电缆70m,设一块配电盘，操作平台设 8

4、只500w白炽 灯，内外吊架平台各设置10只白炽灯。每仓设置3台电焊机、八台 振动棒。(5)、围圈系统：围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各两道，形 成闭合框，用于固定模板并带动模板滑开。围圈主要承受模板传来的 侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。围圈采用8的梢钢，上 下围圈间距为500mm。2、组装前工作：进行抄平放线测量，在已施工完毕的-3.1m平台上放 出建筑物轴线、结构边线、洞口边线、提升架位置线、模板控制边线， 并将提升架支腿的标高找平。放线后，经有关人员检查验收无误后方 能进行组装；进行滑模组装技术安全措施交底， 使施工人员明白组装的具体要求，和在施工中应注意的安全事项；准备齐

5、全组装滑模所用 的各种工具，起重设备和临时固定材料。3、滑模模具组装(1)、模具组装顺序：安装提升架一一安装内外围圈一一绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋一一安装模板一一安装操作平台及内吊架一一安装液压提安系统一一检查、试验插入支承杆一一安装外吊架及安全网(2)、施工工艺a、滑模模具组装的基座为-3.1m平台。机具连接方式采用螺栓连接。b、仓壁上有规律的门窗洞口等采用 50mm木板支撑。c、洞口中过梁模板，采用在仓壁上焊挑脚及拉撑作为模板支撑点其材料及支设方法视洞口跨度不同而定， 一般较大洞口可以采用型钢制 作，较小的洞口采用钢筋制作。4、滑模组装质量标准：(1)、安装好的模板应形成上口小、

6、下口大的倾斜度，一般单面倾斜 度为0.2-0.5%,模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。(2)、滑模机具组装的允许偏差：内容允许( mm)模板结构轴线与相应结构轴线位置3围圈位置偏差水平方向3垂直方向3提升架的垂直偏平面内33差平面外2安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差5考虑倾斜度后模板尺寸的偏差上口-1下口+2圆模直径、方模边长的偏差5相邻两块模板平面平整偏差2(3)、各连接部位的螺栓和焊接点、待调整正确后，一次拧紧和焊牢, 模板安装前要先安装角模，后安装平模。5、模板滑升滑升程序应分初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后 如需暂停滑开(如停水停电或风力在六级以上等)，则必须采

7、取停滑 措施(停滑施工缝做成 V型)。(1)、初升：初升时一般连续浇铸2-3个分层，高60-70cm,当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到 0.3-0.35Mpa时，即可进行 试升工作。初升阶段的混凝土浇筑工作应在3小时内完成。为观察混凝土凝结情况必须先进行试升，试升时应将模板顶升5cm,即提升千斤顶1-2行程，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带 起时(用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指)，即可进行初升。初 升阶段一般一次可提升20-30cm。模板初升后，检查各系统是否工作 正常，检查无误后开始正常滑升。(2)、正常滑升：每浇铸一层混凝土，提升模板一个浇铸层高度，依次连续浇铸，

8、连续提升。采用间歇提升制，提升速度大于10cm/h。正常气温下，每次提升的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或某种原因混凝 土浇铸一圈时间较长时，应每隔20-30分钟开动一次控制台，提升1-2 个行程，以免粘模。(3)、末升：当模板上口滑升至距停滑标高1m左右时，开始放慢滑升速度， 进行准确抄平找正工作。在滑升至距离标高 200mm以前做好抄平工 作，以便最后混凝土能均匀的交圈，保证停滑标高准确。(4)、停滑方法：在停止浇筑混凝土后4小时内，每隔半小时提升一次，直到最上层混凝土已经凝固，模板与混凝土不再粘结为止。6、滑模机具拆除：(1)、滑模拆除前要编制安全措施并进行安全交底。(2)、拆除采

9、用全空滑拆除法拆除。(3)、作业一律在白天，设备、材料均由塔吊下运，严禁向下投扔。(4)、雷雨天、雾或风力大于6级不得作业。7、滑模施工中应经常检查：查钢筋埋件是否挂模板、查混凝土是否有蜂窝、麻面，是否拉裂及塌落，千斤顶是否同步，中心是否偏移等， 其要求如下：每班抄平一次，各千斤顶的相对高度 40mm,相邻两个 千斤顶的高度20mm,用操作平台倾斜法纠偏时，其倾斜应控制在 1%以内五、产品仓滑模施工工艺1、宏盛滑模工程有限公司与韩建第十项目部分工：宏盛滑模工程有 限公司负责模板系统、提升系统和机电设备的安装、拆除、操作、维 修；韩建第十项目部负责操作平台系统和钢筋、混凝土施工及准备工作。2、-

10、3.1m平台施工完毕后，在平台处进行滑模组装，滑模起始标高为 -3.1m。在标高12.045m以下部分有附壁柱，14.045m12.045m标高 段设有漏斗环梁(HL-2),综合考虑附壁柱和环梁因素，滑模模板及 围圈按附壁柱尺寸做成矩形，标高12.045m以下滑模时，筒壁及附壁 柱同时滑升，滑模至12.045m标高处进行附壁柱改模，将原来突出的 附壁柱模板收回，滑模模板及围圈恢复圆形，筒壁正常滑升，滑至仓 顶锥壳下环梁(HL-3)底标高47.67m处停滑。滑模总高度为50.77m。3、主要特殊部位处理(1)、预留门洞口截面尺寸 5000mmx3600mm (3020)、3000mmX 3820

11、mm,洞口模板用50mm木板制作中间用钢筋与洞口边缘爬杆焊 接格构柱加固；窗洞口截面尺寸1500mmx 2100mm,窗洞口模板用50mm木板制作，中间用方木或钢筋支撑。木模尺寸比洞口尺寸大 20mm。当滑过门、窗洞时再取下。所有模板现场拼制，洞口模板支 设时必须牢固，模板角用300mm长钢筋与筒壁钢筋焊接固定。(见附 图)(2)、所有预埋件在滑模时，用短钢筋与主筋点焊，防止预埋件位移， 出模以后及时剔出。(3)、HL-2顶标高为14.045,底标高为12.045m,施工时特别注意 滑模经过此段标高时，环梁箍筋的处理，滑模时预埋开口 “C”型箍筋。此箍筋留置长度：20+260+1940+260

12、+400mm箍筋交替放置，同 时预埋拉筋。预埋筋滑过后及时剔出，最后施工HL-2时进行焊接。此段标高的筒壁混凝土浇筑厚度为200mm,采用填泡沫板预留170mm凹梢，此部分混凝土留待与漏斗混凝土一道浇筑，以保证环 梁的整体刚度。(4)、附壁柱改模施工。附壁柱顶面标高12.045m (含牛腿高度1.50m),筒壁突出截面1000mmx 30mm。附壁柱滑模至标高10.545m 进行空滑，至标高12.045m进行改模，截面同筒壁改为 320mm。附 壁柱空滑部分处理见附图说明。 牛腿箍筋制成“一 厂”型进行预埋， 待后期施工牛腿时在调直；牛腿主筋为 25,强度较大，不易弯折， 进行预留钢筋，待后期

13、施工进行焊接处理。(5)、环梁在筒壁内部分随滑模随施工。千斤顶位置如影响环梁箍筋 放置，将箍筋加工成开口形式，待滑过千斤顶后焊接。(6)、滑到标高47.67m后，进行滑模拆除。4、混凝土施工硅浇筑采用泵送，泵管由马道向上随滑模高度提升而接管，在滑模平台中间设硅池。平台上水平运输以手扶灰浆车为主。硅浇筑原则：(1)、先浇筑柱子，再浇筑筒壁；遇洞口要在洞口两侧对称浇筑； 筒壁浇筑顺序要统一，必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇铸，每层在同一水平面上;(2)、混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板， 振动棒插入下层硅50mm,提升时不得振捣。(3)、硅出模强度控制在0.3MPa左右，当班技术

14、员要根据每天 的气温情况和滑升速度，视硅出模强度情况在硅中掺入早强剂。(4)、混凝土出模时要及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用抹子压光抹平。对于拉裂和塌落及保护层脱落等问题， 搓抹人员在 混凝土尚未凝固前及时修补。5、测量工程控制(1)、高程控制待初升6070cm后，检查爬杆是否抵住-3.1平台，确定爬杆牢实 后进行第一次爬杆抄标高。标高用钢锯刻痕，油漆做明显标记，此后 每隔一米作明显标记。遇洞口处，并把标高引测画在钢筋上，以方便 预留孔洞及各种构件安装。每4台班进行标高复测，利用塔吊返高程点，平台上架水准仪，进行爬杆标高复测工作。发现问题及时处理。(2)、滑模平台水平控制采用限位卡加叉形

15、套控制法，在提升架上方的支承杆上设置限位 卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为30-50mm,在千斤顶上方设叉形套，使所有千斤顶行程一致。当平台提升4台班后 进行上述高程复测，限位卡据此调整，但不可一次性调整行程过多， 防止模板出现反锥度。(3)、垂直观测采用经纬仪和线坠同时进行，所有各点均要在滑升前测设完毕， 滑升期间每班不少于观测二次，特殊情况下要加密，当观测结果大于 10mm时，采用挂反向花篮螺栓，施工加反向力和千斤顶下加反扭转 垫铁的方法进行调整。上述三种控制测量，均要有专用表格详细记录清楚，交由当班技 术员掌握，以便及时采用措施，测量人员将标高交给每班木工，以便 施工利用

16、。(4)、纠偏、纠扭措施：筒壁中心偏差及筒壁扭转是保证施工质量的关键， 在每个筒壁四 周模板围圈上设4个观察测控点，每班测量二次，必要时增加测量次 数。纠偏方法：一般采用以下三种方法纠偏：a、操作平台倾斜法：一次抬高量2个千斤顶行程。b、调整操作平台荷载纠偏法：在爬升较快千斤顶部位加荷，压低其行程，使平台逐渐恢复原位。c、支承杆导向纠偏法当用上述两种方法仍不能达到目的时，可采用此法继续纠偏，其 方法有三种：a)、在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫楔形钢垫，人为造成千斤顶 倾斜。b)、切断支承杆重新插入钢靴，把钢靴有意地反向偏位，造成反向倾斜，由于支承杆的导向关系，带动提升架上升达到纠偏的目的(5

17、)、施工允许偏差:序号项目允许偏差(, mm)1直径40mm2壁厚+ 10mm, 5mm3扭转任意3m高上的相对扭转值30mm4总垂直度50mm5标高士 30mm6局部垂直度任意3m高上的垂直度30mm6、通信保障控制:滑模施工是多工种同时作业，多工种必须服从项目部统一调配、 安排，信息沟通，通信联系十分重要。规定项目部所有管理人员每天 24小时移动电话保持开机。上下 间用对讲机联系，用电铃作信号指示，联络不清，信号不明，控制台 及垂直运输司机不能启动。7、支撑(爬)杆制安：(1)、支撑杆采用48X 3.25焊接钢管，分为非标准长度和标准长度 两种，标准长度为6m,非标准长度为2.0m、3.0

18、m、4.0m、5.0m四种。 初升时先用非标准长度钢管，以使支撑杆接头相互错开，进入正常滑 升阶段，采用标准长度6.0m焊接钢管。(2)、支撑杆需作简单加工，主要是将端头有毛刺不平的磨成坡口， 并将表面有锈皮及杂物的支撑杆清理干净，在工地堆放要按长度分别10 堆放，下垫木方。(3)、支撑杆接长采用坡口对接，先将坡口对齐焊牢，焊缝厚度不能 超过钢管的外径，以免影响千斤顶通过，待千斤顶通过接头后，再将 坡口焊平，或加帮条焊好。(4)、支撑杆加固：a、支撑杆连接采用对接焊接，接口处如有疤，要用手提砂轮机处理 平整，使其能通过千斤顶，通过千斤顶后，再将坡口焊平。b、凡通过洞口的支撑杆，支撑杆之间及支撑

19、杆与周围主筋用1825短钢筋焊接成“格构柱”，高度大于或等于1.5m时，“格构柱” 之间要用25钢筋水平和斜向练成一片。(见门窗洞口加固示意图) 8、钢筋制安：(1)、筒壁里、外两层钢筋按设计要求环向每个11.25设置焊接骨架筋。(2)、筒壁钢筋：采用电渣压力焊焊接，环向钢筋采用绑扎搭接，搭 接长度按设计要求不小于 50d。同一截面接头率不大于1/4,接头与 接头中心错开的距离：水平方向不小于一个搭接长度，也不小于1m; 在同一竖向截面上每个四更允许有一个接头。(3)、筒壁钢筋遇洞口切断，并向里弯折，弯折长度按设计要求，焊 缝相互焊接，并按设计要求增加洞口附加筋。(4)、附壁柱纵筋接长采用电渣

20、压力焊连接。(5)、钢筋随滑随绑扎，最低绑扎高度必须保持每个浇筑层后其上最 少有一道水平筋及箍筋。11(6)、焊工必须有考试合格证，并据实际施工试焊件，试验合格后方可焊接。六、滑模施工人员组织：滑模施工分为两个作业班，每班配备现场负责人、工长、技术员及安检员等管理人员各一名，每班工作时间12小时，并配备相应的钢筋工、木工、硅工、电焊工、机电班组等，每班滑升高度在1.5m2.0m 左右。(滑模施工组织机构见附图)七、施工质量措施：1、组织有关施工人员认真熟悉图纸，做好图纸会审。2、统一组织有关施工人员，认真做好各项各级滑模工艺交底工作，项目复核人做好技术复核和变更联系工作， 必须严格按照图纸和国

21、家 规范施工。3、施工中必须严格贯彻国家施工技术规范和规程及工程质量检验评定标准。4、做好测量、定位、放线工作，并经甲方复查签证。5、做好施工记录并设立专职人员负责施工技术资料整理和签证工作。6、根据天气温度及时在混凝土中掺入外加剂，必须控制好混凝土初 凝和终凝时间及混凝土的出模强度。7、严格操作平台工作面管理，材料堆放均匀、整齐。8、泵送混凝土不得直接入模，先泵在平台板上混凝土池中，由混凝土工平推入模，以确保每层混凝土均匀浇筑 30cm。9、特殊工种和重要岗位必须持证上岗。1210、保证施工人员，加强劳动纪律，严格交接班制度、滑升过程中各 种人员不能脱岗，以确保工程质量和工期。八、施工安全措

22、施：1、参加施工人员严格按照安全操作规程中的本工种的安全规程 操作，学习相关的安全规程规定。熟悉本工种安全技术操作规程，在 操作中，严守岗位，严禁酒后作业。2、凡参加高空作业者（钢筋工插立筋、焊工焊爬杆、架子工等），操 作时必须佩戴安全带，并系结在安全可靠的地方。高空作业严禁穿带 跟宜滑的鞋。3、施工人员必须正确佩戴安全帽。施工前严禁喝酒，高空作业严禁 嬉笑打闹。4、每天上班前，坚持开班前会，由班组长布置工作及安全注意事项。5、保持施工现场的清洁，做到“工完料净场清”文明施工。6、严禁超速滑升7、禁止有高血压、心脏病、贫血、癫痫及不适应高空作业的疾病， 上台操作。8、在施工建筑周围10m范围内

23、，必须划出危险警戒区。9、各种牵拉钢丝绳、滑输装置、管道、电缆及设备均采取防护措施。10、平台上采用380V电压供电的设备时，必须装触电保护器；零线 接地可靠。11、操作平台上进行电气焊时，必须有防火措施。每仓操作平台常设2个满水汽油桶或两只专用消防灭火器。1312、上下间用对讲机联系，用电铃作信号指示，联络不清，信号不明， 控制台及垂直运输司机不能启动。由起重工统一指挥，严禁多人指挥。 吊装时互相照应、互相通气。13、钢平台焊接必须可靠，铺板平整、严密、防滑、可靠，内外吊脚 手架满挂安全网。14、操作平台的最高点，必须安装临时接闪器，与接地体相连，接地 电阻不得大于10Q。15、垂直运输设备

24、及人梯与防雷装置的引下线相连。16、雷雨时，所有高空作业人员下到地面，人体不能接触防雷装置。17、遇有特殊情况，必须和施工负责人、技术负责人协商解决，不得 擅自决定。九、滑升速度及混凝土出模强度当支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：V=H-h-a/T式中 V一模板滑升速度（m/h）H一模板高度（m）h每个浇筑层厚度（m）%一硅浇筑满后，具表面到 模板口的距离，取0.1 （m）;T一混泥土达到出模强度所需的时间（h）滑模24小时连续作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢 筋的绑扎情况等，滑升速度 V大于0.1米/小时，每天应大于3米，14混凝土出模强度应控制在 0.3-0.35Mpa。十、千斤顶用量计算与复核千斤顶用量最小数量计算公式：n=N/P式中：n一支承杆（48）或千斤顶最小数量N一总垂直荷载（KNP一单个千斤顶允许承载力（支承杆允许承载力或千斤顶允许承载力，两者取最小）（1）、48钢管允许承载力按下式计算：P0= a f f e d e AnP0 一48钢管允许承载力（KN）% 工作条件系数取0.7f一支承