嘉陵工业公司精益生产管理办公室精益管理培训讲义

1、中国嘉陵工业股份精益管理XXXX年七月十六日精益生产管理办公室前 言 在当今剧烈的市场环境中，企业面对的是来自全球的市场压力。如何适应日益加剧的市场挑战，企业的出路何在？员工的利益如何保证？是每一个企业都必须面临的问题，这就要求企业的生产组织和管理必须作出相应的变革。 什么才是最适宜的生产方式呢？ 丰田汽车公司的成功越来越受到全世界的关注，它开创的全新管理模式-丰田生产方式，即“精益生产理念，被世界各国企业应用，并收到了良好效果。 精益生产在中国企业的推行势在必行，是未来企业获取核心竞争力的法宝。 精益生产方式的由来 什么是精益生产 为什么推行精益生产 精益生产的根本思想 精益生产体系 精益生

2、产的工具 嘉陵精益生产概述1目 录丰田生产方式的必然诞生 丰田生产方式诞生于日本丰田汽车公司，初创于50年代二战以后，当时日本丰田公司在销售受挫、公司被迫裁员、资源极度缺乏的环境压力下，得出结论：大量生产方式不适用于日本，从这个设想开始，就产生了丰田生产体制，并最终开展成为“精益生产方式。从丰田生产方式TPS到精益生产LP的演变 1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，称为精益生产。说它是“是一种不做无用功的精干型生产系统。2一、精益生产方式的由来 丰田生产方式TPS随着丰

3、田公司的成功和全球化开展而扬名天下。丰田人以追求最低在库，最低制造周期，最少的资源投入，客户满意的品质，深厚的育人文化，获取了高额的利润，创造了世界制造业的奇迹。例：2004年7月20日中国汽车报： 日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐 “头把交椅 。丰田创造了制造业的神话通 用丰 田福 特戴克大 众销量（万辆）860678672430502销售额（亿美元）18551290164216001050纯利润（亿美元）381015613全球五大汽车公司2003年经营实绩：3二、什么是精益生产

4、？ 精益生产LP是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能消除生产过程中的浪费，以良好的产品和效劳满足客户的需求，为企业带来利润。 精益生产模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，改变着人们的工作方式，提高了各种社会活动的效率、节省了资源的消耗量，是新一轮管理革命的指导思想。4通俗的说就是 用最少的资源，最短的时间，实现最大的价值！对精益生产全方位的认识和理解 精益生产是一种系统解决问题的方法精益系统包括了运营系统、管理结构、观念和行为等多方面精益的实施将拉动企业内部管理的所有问题精益生产是一种生产方式精

5、益生产是一种企业经营的战略和思想以“客户为中心,以“过程为导向精益原那么：从各方参与者的角度认识价值；识别价值流；流动；拉动；尽善尽美。精益生产是一种企业文化精益提倡团队作业以“人为本，充分发挥人的能动性5个别生产方式大量生产方式精益生产方式三、为什么推行精益生产让我们来思考？ 假设明天的市场让你的产品降价50%怎么办？ 你的企业总是保持原地踏步行不行？ 你辛辛苦苦生产出来的产品卖到市场上没有利 润或者赔钱怎么办？ ？6存在的问题7 1、质量不稳定，质量本钱损失较高； 质量不稳定，批量质量问题时有发生，说明现场的品 质管理体系存在一定缺陷； 隐形的浪费很多； 缺乏对加工过程的控制，采用死后验尸

6、的方式； 2、制造周期长，而且柔性较差； 3、本钱费用居高不下； 大量在制品积压，生产资金占用大，物流、搬运费用 高； 生产组织不合理，造成效率低下；制造业竞争关键要素：质量、本钱、交货期问题根源8 以完成生产任务为首要目标，结果导向； 习惯于依靠“人来控制运作，而不是依靠系统和规那么； 各环节注重“个体效率而无视“整体效率； 数据很多，缺乏统计和分析，管理者决策没有依据；精益生产对员工意味着什么？9稳定的工作保证。平安、健康的工作环境和工作方式。员工的工作技能得到提高。员工的利益得到提升。自已的每份努力都在为企业和自己创造着价值！？企业推行精益生产的目标? 用精益打造企业自己的管理模式。 企

7、业员工共同开展。 创造我们共同的幸福和快乐。10 精益生产可以有效消除浪费，为客户、企业和员工创造价值！ 谁要精益？谁受益？ 正确的理解精益生产在企业的推行的重要性！ 企业是我们每一个人赖以生存的人生舞台。 推行精益生产不单是企业和企业的部门受益，最重要的是让企业的每一名员工受益。11四、精益生产的根本思想彻底杜绝浪费12精益思想告诉我们企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。 售价=本钱+利润方案经济时 售价本钱=利润市场经济时 售价利润=本钱精益思想 TPS确保利润的本钱倒留法13本钱可以无限下降改善无止境本钱取决于制造的方法14精益思想告诉我们精益思想与意

8、识一个体效率整体效率精益管理追求的效率是【整体效率】，这是企业的文化精髓之所在，也是其企业永恒的追求。建立高效的团队15庞大的人员系统生产出下工序仅需的产品只是为了生产出产品生产出来的产品下工序需要吗？ 最少的人员以【是否创造利润】为标准你的工作有价值吗？16精益思想与意识二精益思想与意识三工厂的七大浪费:1.搬运浪费 2.不良浪费 3.动作浪费 4.加工浪费 5.库存浪费 6.制造过多过早浪费 7.等待浪费你的身边存在 这样的浪费吗？17精益思想与意识四不制造不良不接收不良不传递不良精益品质的三不原那么18精益思想与意识五追求零库存以零库存为目标，将库存减少到一个合理的程度。措施：建立可以在

9、需要的时候生产所需要的产品数量的体 制，减少库存就可以依靠能够实现平均化生产的计 划和细致的管理来实现。库存掩盖问题19精益思想的五大原那么价值价值流流动拉动追求完美1、价值：如何确认行动的价值2、价值流：增值活动是系统工程3、流动：流动速度是满足客户需求的关键4、拉动：高速流动的根本5、追求完美：不断改善20流程优化21为客户提供价值的是流程，而非个别活动；衡量企业运作能力的指标是流程速度；流程速度越快，那么效率越高，浪费越少，本钱越低。制造周期每缩短一倍，本钱下降35！库存本钱通常占到库存金额的2030！精益生产的理论框架一个目标：是低本钱、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。

10、两大支柱：是准时化与自动化。一大根底：是指改善。即，改进与提高的余地永远存在，需不断地完善。2223精益思想的全方位价值观客户：质量、本钱、快速反响合作伙伴：参与、业务增长、稳定员工：工作保障、自我价值、回报股东：竞争能力、高投资收益率、业绩增长你的参与者想得到什么？五、精益生产体系精益生产的体系构筑顾客满意 社会满意精益工厂员工满意品种质量成本交期库存意识六大效果实施基础彻底的5S、TPM活动全员参与的改善提案活动 准时化自働化两大支柱柔性化.U型线.多能工平准化.一个流.小LOT.数量放置场.容器.搬运物流改善.防错功能与再发生防止看板.标准作业.少人化 设备管理.快速换产.品质经营与改善

11、活动零缺陷管理（六西格玛）目视化管理与QC小组.建立能够停止的生产线2425精益是不断暴露问题解决问题的过程精益生产方式的特征彻底消除浪费！2627精益从心开始，改善从我做起！精益生产推行的核心思维理念精益改善的十大原那么！1.打破固有观念；2.寻找可行的方法；3.不要分辩，要否认现状；4.不要力求完美，50分也好，立即实施；5.错了马上改善；6.先从不花钱的改善做起；7.穷那么变，变那么通！8.追求根源，反复五次为什么；9.十个人的智慧比一个人的智慧高明；10.改善是无限的！281、精益生产的两大支柱精益生产方式自働化准时化29六、精益生产的工具自働化30 自动化被称为“人性化的自动化，是把

12、人的智慧和机械设备有机组合的行为。当发生异常时，机械设备会自动地对异常问题进行监视管理，可以实现省人化。准时化31 具体而言，就是后道工序在必要的时候到前道工序去取需要数量的产品或零件。由此，前道工序只生产需要领取的局部产品或零件，这样不会产生不必要的库存。这种方式以均衡化生产为前提。定 义：准时化Just in time是指,“在 必要的时候生产必要数量的必要产 品。丰田生产方式的两大支柱和推进方法两大支柱具体推进方法JIT准时化生产自働化 缩短 制造周期 减少停滞小批量生产工序流动化按节拍生产拉动生产标准作业看板改善物流异常停止完工后停机人和机器别离杜绝次品省人化过程质量控制平准化生产前提

13、条件快速换产人员多技能整流化按工序摆放设备物品一个流32浪费不为工序增加价值的任何事情尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少的界限，也是浪费。1.搬运浪费：任何搬运2.不良浪费：产生不良品，花费人力、时间、设备去检验和返修3.动作浪费：对产品不产生价值的动作任何人员和设备4.加工浪费：亦称为“过分加工的浪费，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费。5.库存浪费：任何超过客户或者后道作业需求的供给6.制造过多过早浪费：比需要的生产太多太早7.等待浪费：人员以及设备等资源的空闲七种浪费：332、发现浪费、消除浪费彻底分析浪费 即使明白了消除浪费是很重

14、要的事，但是如果不培养发现浪费的眼光和思考方法，也不能发现浪费。消除浪费的根本思路：把生产作业分为浪费作业、纯作业、附加作业纯作业浪费作业附加作业产生附加价值的作业，但需进一步改善改善不产生附加价值的作业，使其作业时间无限接近零。消除不必要的作业*发现浪费现象的人*发现浪费现象是管理监督人的工作343、精益价值流企业三种真正创造价值的活动产品设计产品制造产品销售价值主张价值产生价值交付顾客人力资源设备行政辅助流程价值流研究整个生产流程，并改进全过程！35价值流的作用认识自身的一个过程达成共识的工具系统的分析问题，并找到根源构建蓝图和目标，指引前进的方向旅行认清在精益旅程中的位置持续改善的工具3

15、6价值流图析是制定实施方案的有效手段！右图是某企业主导产品的现状价值流图，从中可以清楚的看到现状及存在的问题点，而且这种方式可以使人的注意力在流程上，减少了人为的阻力。 现状价值流通常是认识现状的最好方式之一。其中包括了物流和信息流以及各环节的根底的数据。 价值流图将人们头脑之中对现状的零散认识聚集于其中，用符号、数据、名称简单明确地建立起了沟通平台，使我们更容易看到整体，作为方案研讨的主要依据。37未来价值流图为我们确定了改善方案和目标右图是某企业主导产品的未来价值流图，这成为改善的目标。现状与目标间的差异即是改善的空间。未来价值流图可以清楚确实立目标，它就像建筑用的图纸一样，指引着前进的道

16、路。未来价值流并非一成不变，它会随着时间的推移和企业的开展而发生变化。384、标准作业1、节拍时间3、标准手持2、作业顺序1节拍时间=制造一个产品所需要的时间 每月产量 每日工作时间日产量= 节拍时间= 每月工作日数 每日产量三要素 标准作业即是各种作业组合人设备物料的汇总。 标准作业以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序实现低本钱生产高质量产品的作业方式。 作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序，是实现高效率的重要保证。 按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品。39标准作业的目的1、明确低本钱地生产优良产品的有效率的制造方法

17、。2、用作目视化管理的工具。作业人员遵守标准作业顺序的准那么现场管理人员监督作业人员的检查表上级管理人员评价现场管理者能力的检查表3、用作改善的工具。作业的改善设备的更改、生产线的调整生产量的变化强调：作业标准是为了实现标准作业的各种标准的总成，强调的是单个工序的作业方法等。40标准作业的追求目标1.通过有效劳动实现较高的生产率。外表效率VS真正效率；个体效率VS整体效率2.实现各工序间的同步化生产生产线平衡。3.把在制品的标准持有量限定在必要的最小数量。平安质量引申目标415、改善的最根底工具第1个S整理将有用的东西定出位置放置第5个S素养第4个S清洁第3个S清扫区分“要用”与“不用”的东西

18、保持美观整洁使员工养成良好习惯遵守各项规章制度将不需要的东西彻底清扫干净第2个S整顿（SEIRI）SEIKETSUSHITSUKES42红牌作战眼睛可以看得到的整理方法。红牌可以清楚显示要与不要。作战的对象是不需要的东西。库存：原材料、外购件、半成品、成品设备：设备、刀具、工具、量具、物流 架、工作台空间：地板、通道、工作区、墙壁确定红牌作战的对象：1、开始红牌作战2、确定粘贴红牌的对象3、确定红牌张贴的基准4、张贴红牌5、红牌的处理和评估红牌作战的步骤：43目视化 目视化管理是经营管理中的重要组成局部，通过视觉信息来组织生产经营活动，把需要管理的各种标准目视化表现出来，谁都清楚标准是什么，谁

19、都能做到，谁都能监督，使用统一化的工具，使问题外表化，以到达塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，减少平安事故的发生。目视化管理的根本原那么：明确期望到达的标准，便于防止失误；让所有人都知道，而不是只有“专家知道；能够立刻看出偏差，判断结果不会因人而异；发现问题能够立刻应对。44目视化的目的 创立“透明的的工作场所，使任何人站在陌生的角度都可以判断出正常与否，使问题外表化，推动自我管理、自我控制，到达塑造良好的工作环境，提高生产效率，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，减少平安事故发生的目的。打造一目了然的作业环境 建立职责清晰的作业秩序 保证高度自主

20、的作业行为 提供平安有效的作业品质只有这样，我们的管理才可以得到落实！456、改善的根底工具：TPM TPM: Total Productive MaintenanceT (Total):全员 包括生产部门的开发、营业、管理等公司内的 全体部门全員參加(人、物2. P (Productive)：以设备为主的生产性 包括生产、教育、销售等制造效益的所有业务3. M (Maintenance)：保全 面向设备的全生命周期 以效的极限追求为目的，将设备维持在理想状态的活动.46“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良通常引起设备故障的原因47潜在缺陷明显缺陷一次重大的停机事故中缺陷微缺陷大缺陷29

21、个300个设备的微缺陷思想48TPM的根本理念TPM的念是“预防哲学要求正常的状态的維持。(OPERATOR) - 通过日常的清扫、点检、注油、紧固、 状态CHECK 等防止劣化。对异常的早期发现(操作者及保全人员) - 定期检查器械，对异常状态进行CHECK早期对策 - 异常发现时，及时进行对策2. “0化思想。向灾害0、 故障“0、 良“0、浪费“0挑战。 “Zero 只是可能性，而是必要性的工作姿态。3. 全员参与的思想。以参加小组活动的方式4. 现地现物497、看板看板方式是一种信息传达方式，利用看板可以传达生产信息，它能够把产品的生产和流动有效地结合为一体，是丰田生产方式具有代表性的

22、生产管理方法。指示生产、搬运的信息看得见的管理工具改善生产线、改善作业的工具 它是去前工序领取（搬运）材料的信息 在被领取走材料的工序，它是进行后补 充生产的信息 它是控制生产、搬运过剩的工具 反应生产线进度快慢的工具 它是暴露问题的工具50看板的种类工序内看板工序间领取看板信号看板外购看板用于工序内指示生产的看板。即按照被领取走的顺序、后补充生产被领取走的数量、种类时使用的看板在批量生产的工序，即在一条生产线上加工多种不同的产品，准备和换夹具、换模具需要一定的时间的生产线指示生产用的看板 工厂内，后工序从前工序领取需要的零部件搬运时使用的看板这是从外协厂家购入零件时使用的看板生产看板领取看板

23、62看板运行方式：A成品A半成品A原材料A原材料客户销售供给商看板看板看板看板看板看板A原材料A半成品A成品必要的数量：能够销售出去的数量。必要的时候：接到生产指示看板的时候。必要的产品：只生产销售出去的产品。51“看板的目的1、提高产品的质量 在需要的时候按照需要的数量传达所需要的产品信息，绝不允许发生错误。一旦发生错误必须马上纠正。 把握在生产过程中注重产品质量这一观念。2、改善作业的工具 ”看板”是目视化管理的工具，把“看板”和产品结合在一起，一眼就能到产品名称、产品号、产品数量等。在有“看板”的工序上停止了记录或没有任何记录，这就是作业在某处停滞的证据。 通过观察这种滞留状况，就能明白

24、作业的进展状况，从而明确生产现场需要改善的地方。3、降低库存根据 通过”看板”的数量，可以把握库存数量， ”看板”多库存就会多。 努力减少”看板”可以降低库存，抑制生产过剩引起的浪费。528、改善根据现场实施改善：丰田的“三现主义现场、现物、现实改善：就是指动脑筋想方法，改变传统的做法，发现浪费， 提高生产度和降低本钱等一系列活动。两大支柱自动化准时化基 础以人为中心的工作方法教育、训练、改善改善建立在尊重人的根底上53标准化是改善的根底标准化可以：提供维持和改善的根底；标准化是提高品质的重要方法；作为训练的根底；保存技巧和专业技术的最正确方法；防止错误再发生及变异的最小化；作为诊断的根底54

25、我们如何认识精益的改善呢？ 精益的改善其实就是建立企业持续不断的、全员创新的文化气氛，在精益推行的初期，企业员工不是很适应改善，甚至是反对和抵抗，把改善当成了包袱。原因是原来企业的员工只完成自己的本职工作就可以了，随着企业开展，这已经不能适应现代企业的要求，现在的企业员工不但要会制造产品，还要会管理制造的过程，不是只干自己的，还要注重团队的协作，更要注重的是在过程中以什么样的代价实现结果。精益管理让我们每一名员工都要朝着这一方向去改善，不断提升每一个人的能力。改善就是创新，创新就是进步，所以我们每一个人的改善是企业开展的必然，是企业活力和灵魂，是每一个人责任，好，我们就把改善当成正常工作吧，不

26、要当成包袱！55丰田创意功夫 突出改善成果 1、改善作业方法；2、创造易于劳动的场所；3、降低本钱；4、提高平安意识；5、提高品质；6、事务的合理化、高效率化等。 员工能力开发和活用 1、养成经常考虑问题的习惯；2、加强发现问题的意识；3、提高工作的主人翁责任感；4、提高本钱意识等。 提高人与人之间的交流 1、加强部下与上司交流；2、加强横向交流；3、提高工作场所内的协作关系等。 提高员工参与经营的意识 1、加强公司与个人的一体感；2、提高员工工作热情；3、勇于参加公司经营的实践；4、形成全员参与改善的企业文化。 问题外表化 1、使工作现场的问题能够及时暴露在外表；2、提案成为现场问题的信息源

27、； 3、上下沟通知晓问题；4、成为解决问题的起点把握现场现状。 提高工作现场的活力 1、提高工作现场人员的改善意识；2、提高集体配合的水平；3、提高改善活动的水平；4、创造无限生机的工作现场；5、改善气氛的营造。创意改善提案活动的意义 56精益管理是一种管理实践，其本质不单在于知，而在于行！ 知 行 合 一 ！学习 + 实践实践 + 学习5758精益生产的推行是一个漫长而艰难的过程需要我们静下心思考,需要我们行动！点面系统 精益生产推行的成功在于每一个人的努力；推行精益生产不单是企业受益，最重要的是让企业的每一名员工受益。只有让企业所有员工都受益，每一名员工得到成长，精益生产才能成功推进。精益

28、生产的推进过程59七、嘉陵精益生产概述实施背景于2008年10月28日启动，2009年4月28日完成一期示范线改造，2009年10月28日完成一期22条生产线拓展，目前处于精益二期阶段。60一期工程实施效果阶段改造对象指标项目标值实际值评价一期试点（6个月）4条生产线生产效率提升20%平均提升32%达标在制品占用减少40%机加线平均减少82%装配线线边库房取消达标制造周期缩短30%平均缩短57%达标一期扩展（6个月）22条生产线生产效率提升10%平均提升33%达标在制品占用降低20%平均降低57%达标制造周期缩短10%平均缩短30%达标废品损失率控制在0.001%-0.33%全部受控在目标范围内达标全部达标 611、工作环境得到改善涂装线班组目视管理板改前发动机机加线班组管理园地发动机机加线生产现场改前改后发动机装配线班组管理园地62（1）缸头机加线改为U型布局，员工空步返行距离大大减少。按班产800件测算，单人单班减少空步返行距离约2.6Km。改前改后（2）推进盛具标准化工作，改进供货商零部件盛具包装，减少装配线拆包工作量。目前已有74家供货商采用标准化盛具。发动机启动轴盛具改进前后对比图设备A设备