班组TPM培训课件

1、班组TPM培训成品灌装中心2013-07-19培训内容第一章：TPM全员生产维护第二章：设备的自主保全第三章: OEE设备综合效率第四章: 设备的点检定修第五章: 我公司TPM推进情况TPM全员生产维护第一章一、TPM的发展阶段（60前期 ）阶段（50后期）阶段（50中期）I阶段（50以前）MP （MaintenancePreventive)PM (PreventiveMaintenance)CM (CorrectiveMaintenance)BM (BreakdownMaintenance)事后保全改良保全预防保全保全预防PM (ProductionMaintenance)生产保全 阶段（6

2、0中期）TPM从设备维护保养的里程分二、TPM的起源泰勒QC休哈特SQC费根堡姆TQM日本电装TPM20世纪初20年代60年代初1970三、TPM的定义 TPM是什么？MAINTENANCE 维护TOTAL 全公司PRODUCTIVE 生产由全员参与的生产维护活动表示进行生产系统的维持，追求效极限使生产经营体达到理想状态。 意味着生产系统效率提到最高。 追求零故障, 零良, 零灾害代表生产系统的整个所有部门，全员参与的意思。四、TPM的特点全系统 包括生产维修的各个侧面，如预防保全、保全预防、事后保全、改善保全、生产保全等全效率设备寿命周期费用评价、设备综合效率全员参加 具有群众性特点、包括工

3、人的自主小组活动“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”人的体质改善 适应成本竞争时代的复合型人才 自主保全能力（设备的使用者） 设备的保全能力（设备的维修者） 生产技术者 : 不用保全的设备设计能力设备的体质改善企 业 的 体 质 改 善 现有设备的体质改善最大效率化体现 新设备的 生命周期成本设计和 MP 活动(初期流动管理) 五、TPM的目的停机“0”化废品“0”化速度损失“0”化事故“0”化六、TPM的目标顾客满意 社会满意超一流企业员工满意生产质量成本交期安全士气六大效果个别改善自主保全专业保全初期管理质量改善环境改善事务改善人才培养八大支柱两大基石彻底的5S活动岗位重复性的小组活动

4、向方进推七、TPM的活动体系 全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统活动。我操作，你维修我维修，你设计思想的转变自主保全八、TPM一种模式的转变设备的自主保全第二章1. 分工要求 传统的生产分工：我管生产，你管维护！ 设备坏是维修部门的事！2. 协作要求 鹬蚌相争，渔人得利 三不管租界3. 学习要求 单一技能危机 人身体不舒服，身体的使用者，即自己最清楚。一、为什么要推进自主保全？“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良！” 自主保全简单地讲就是“自己使用的设备自己管理和维护”，通俗一点就是要求用自己的手维护自己的设备

5、，实现设备的良好运行。 业绩无法提升换模换线调整损失！不良损失！成品率损失！故障损失！短暫停机损失！速度降低损失！工作场所不佳士气不足作业方法不足全员参加日本式PM美国式的PM以保养部门为中心预防保养生产保养小整备异常处理联络清扫給油锁紧使用条件的检查日常点检定期点检防止劣化活動劣化测定活动将劣化做复原的活动二、什么是自主保全？三、什么是故障？ 故障：“人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。 1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因) 2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因) 3. 小缺陷 : 由复

6、合原因引起的LOSS发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷* 即使大缺陷没有 但缺陷还在成长(按小缺陷 中缺陷 大缺陷 的顺序)大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!四、自主保全活动的目的正 确 的 操 作日 常 点 检劣 化 的 复 原基本条件整备保全技能教育小 组 活 动 防止劣化的活动 实现设备的最佳状态 员工技能提高手 段目 的传统的设备管理理念中，生产部门使用设备，设备部保养设备的错误思维。这样，设备使用者只管用而不管设备的死活，设备部只管坏了就修好，保养基本不做。我们经常听

7、到生产员工挂在嘴边的话，设备坏了不关我的事，其实当设备坏了没有产出时，真的与己无关了吗？其实，设备使用者以“我的设备我管理”的理念投入工作，对自己设备定期进行清扫、加油、紧固等日常保养工作，合理使用设备，及时对微小缺陷进行修复，这样，是维修部门所不能及的作用。 下面做一个形象对比：五、自主保全的意义五、自主保全的意义给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现发热点检清扫给油牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声对应母亲操作者 设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备

8、操作者自主保全的内容。 设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。六、自主保全推行方法第一步：设备的初期清扫发现问题，减少微缺陷第二步：发生源及困难部位改善对策缩短维护时间第三步：设备保全基准作战形成具体内容及规范第四步：总点检处理劣化问题第五步：自主点检完善前面工作，适应自己操作第六步：形成自主管理体制持续推进保证自主保全设备的初期清扫作用：对设备进行彻底清扫，消除污染源和困难部位，制作细致使用的设备保全基准。定义：彻底清除附着在设备上和设备内的灰尘异物，包括细微的杂物，同时把设备的老化部件、因磨擦出现的小缺口、松动的螺丝等微缺陷找出来，这是训练员工自己动手的能力和发现问

9、题的能力。要点：1、清扫就是点检，操作者亲自动手；2、主设备外表清扫须延伸到与设备有关的插座、连接线等配件上，确保相关设备的清洁对设备的性能良好至关重要；3、设备内部清扫的关键是能拆卸的部件尽量全部拆开来彻底清扫除灰尘；4、清扫时须带上相关工具，发现松动的螺丝可以及时紧固；5、把清扫当成工作的一部分，清扫效果纳入个人绩效考核中；6、以“人必须每天洗澡”的观念执行设备的清扫工作，克服“扫干净也会脏”的错误思想。自主保全例一一个公司一台冲床，在一个下雨天时，按一下启动按钮，冲床不可思议的连续冲两下。原则上，按一下，冲一下。后来查原因，是冲床压出的铁屑飞在插座上堆积，长期没清扫后形成一条导线，连接2

10、个插座在雨天湿度大的情况下，短路导电引起了冲床由设定的单冲式自动转换成连冲式。那位冲床操作者事后，说：“幸亏我当时反应快，不然这双手就给冲床压断了！”（安全问题）一家饮料公司生产企业接到客户投诉，汽水瓶里竟然发现一个小螺母，公司领导很震惊，就查，结果发现是灌装机注水口上的一个螺母松动脱落了，后来一整改，发现有26个注水机的螺母都有松动现象。 （品质问题）清扫同时也可以延长寿命（如叉车）如果不清扫，灰尘就会加大磨擦，降低使用寿命，原来可以10年的，现在只能用个6年。自主保全发生源及困难部位改善对策作用：使操作员工更加熟悉自己的设备、改善设备的使用性能、一劳永逸，同类污染现象不再发生、培养员工改善

11、的意识和解决问题的能力。定义：发生源设备出现污染源头（如室内通风不畅、设备表面灰尘多、地面积水导致设备底部生锈，铁屑飞入润滑系统中、不易清扫；困难源“眼看不到，手伸不到”有污染不能扫的部位，如带盖子的传动论等。要点： 1、突破现状，大家动手； 2、引入竞争，激发创意； 3、维护成果，中层引导。自主保全例二废油桶做了一个火花收集器火花发出方向正常操作范围危险！自主保全设备保全基准作战作用：防止设备误点检、使点检作业规范化； 方便对设备的检查、形成设备保全教育标准。定义：为保持第一步和第二步的清扫结果，将设备点检点、点检内容、点检方法、周期作成点检作业标准书，确保点检效果和规范化。要点： 1、基准

12、为教育服务 2、基准内容可视化 3、基准表格简洁化 4、基准本身实践化自主保全第三步例子12341、润滑油嘴2、刹车油3、机油嘴4、液压油嘴1、制作点检加油图2、规范加油方法3、加油用具目视法异常部位红色正常部位绿色异常部位红色测油标尺油表红色为异常范围绿色为正常范围自主保全总点检作用：减少设备故障率，消除设备的微缺陷； 全员提升员工的自主保全能力。定义：对设备操作者在设备自主保全方面提出的更高要求，更深层次的掌握设备的结构、原理等，以求对设备进行更精细的点检。要点： 1、设定总点检项目 2、开展总点检项目分头培训 自主保全自主点检作用：完善点检基准、减少点检错误、为员工自主管理打基础， 提高

13、员工的改善技能。定义：操作者通过前面4个阶段，有了自己发现问题的能力，在自己实际工作中重新审视前段的清扫点检内容，并加以修正。要点： 1、打倒重来的勇气 2、追求极限的改善热情 自主保全形成自主管理体制作用：达到自己的设备自己管理； 操作者成为设备专家； 完善点检各项基准。定义：减少管理者的强迫，让员工自己管理自己的工作，形成自觉遵守自己制定的作业标准。要点： 1、从消除浪费入手 2、浪费的冰山现象 3、浪费的根源分析 4、自主管理内容全面化设备的点检定修第三章维修：维持和恢复设备的额定状态及确定评估其实际状态的措施。维修是维护、检查及修理的总称。一、基本概念维护、检查、修理和耐用度之间的关系

14、如图所示： 二、点检定修的基本做法 企业设专职点检员，对限定区域范围里的设备，按照规定的检查周期和方法，进行预防性检查即点检)，其目的是为了取得设备状态的信息根据点检员的信息，制订有效的维修方案，对设备进行有计划地调整、维修，以使设备事故和故障消除在发生之前，做到了解和掌握主要零部件磨损程度的极限，使设备始终处于最佳状态。其中，点检是预防维修活动中的核心。有效控制维修费用，使得生产成本得以降低。降低设备故障率，故障停机时间得以下降。提高企业设备维修管理的水平，使得维修计划的编制更为科学、合理，在保障生产安全的同时，减少了维修项目的数量。设备维修的投资效率及生产效率得以提高。设备的点检就是根据相

15、关的标准、周期对设备的薄弱环节进行状态检查，将可能发生的故障隐患消除在萌芽状态。点检的特点就是“八定”，即：定人、定点、定量、定周期、定标准、定计划、定记录、定作业流程。 三、点检定修制的成效缺陷处理点 检过程控制验 收试车生产定修评价定修准备备件材料准备组织机构人力资金平衡确认缺陷公司设备部 生产部协力单位生产厂定修模型定修时间计划定 修施工方案 计划平衡下发四、点检定修制的业务流程五、点检定修的闭环管理 特定设备、 特定位置 依据关键程度设定点检周期每一个点检项目均有评价标准 五定落实到人责任人 检测工具 及方法六、设备点检的五定七、设备点检责任划分八、三级点检的具体方式通过日常点检检查，

16、及时发现设备的异常现象，消除隐患，防止设备劣化的扩大和延伸。通过日常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。提高生产操作人员能力。降低设备损失提高设备效率。九、设备日常点检的作用关键是严格执行日常点检流程；依据日常点检标准和科学的点检路线，按点检表的项目逐项检查、逐项确认；使岗位操作人员熟悉点检标准和掌握点检技能，并增强责任心，成为具有较高素质的“技术型”和“管理型”的生产工人；专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何点检。十、设备日常点检的实施要点全面熟悉所管辖设备的结构、性能、设备的操作；维护规程 、检修规程；有实践经验、能进行一般的制图；有较强的故障判断

17、能力，能使用简易的诊断仪器；有一定的协调能力。十一、点检人员的基本素质1、严格贯彻执行公司的设备管理制度，负责保持本班组所使用的生产设备（工装）处于良好状态；2、员工能够按照设备安全操作规定正确使用设备，保证设备的正常运行；3、员工能认真开展设备日常保养和定期保养，做到正确润滑、清扫；4、员工能认真进行设备点检、配合维修工人进行设备定检，并做好记录；5、对本班组的员工进行设备的安全操作、运行、保养、点检、润滑等方面进行培训、指导；6、开展自主保全活动（TPM），对设备的简单故障进行处理，对设备提出改善性修理意见，提高设备的技术状态。简单概括为两句话：1.正确使用设备； 2.认真维护、保养设备。

18、十二、TPM班组管理应用 逐点记录、积累、摸索规律定点记录按照标准，达不到标准的点做出标记，加强维护定标处理点检记录月分析、定修设备周期分析，分析调整点检内容定期分析查出问题、定项、定人改进设计定项设计设计、改进、评价专人负责到底定人改进定期总结，制订措施，确定下一步努力的方向系统总结十三、明确点检要求 设备的自主保养指包括运转部门进行的保养活动和保养部门进行的修理活动，没有运转和保养这二个方面，就不能搞好生产，这二者的关系可比作为自行车的二个轮子，缺一不可。操作者作好设备的日常维护，必须具备： 发现设备异常的能力； 能正确地、迅速地处理异常的能力； 自己设定检查条件的能力； 严格遵守既定标准

19、、规程、程序的能力。操作者要做到： 维护的八字方针：整理、清扫、加油、紧固。 四项要求：整齐、清洁、润滑、安全。 三好四会：管好、用好、修好。 会使用、会保养、会检查、会排 除一般故障。日常维护的种类： 上班生产前的点检； 下班前的日保养、周保养、月保养； 说明书要求的保养或一级保养； 生产过程中一般故障的排除。日常维护的条件： 操作说明书； 设备操作规程； 设备日常维护要求； 点检卡； 必要的工具、备件和辅料。十四、掌握日常点检维护内容OEE设备综合效率第四章一、OEE简介1. OEE是Overall Equipment Effectiveness(设备综合效率)的缩写，它用来说明实际的生产

20、能力与理论产能的比。2. 设备综合效率由3个性能指标组成，分别是设备时间开动率、性能开动率和合格品率。在全员生产维修(TPM)中，世界级维修水平要求达到以下目标： 设备时间开动率90 性能开动率95 合格品率99 设备综合效率853. OEE实际上反映了设备的综合性能，适用于单机、生产线或工厂的全部生产设备。 通过分析OEE的计算结果，可帮助操作工、生产管理人员和维修人员提高设备生产效率，逐步减少影响提高OEE的因素。它的作用主要有：二、OEE的作用(1)衡量维修效果好坏的指标；(2)可以作为衡量单机、生产线或工厂的全部生产设备刚开始投入使用的设备性能的方法。此阶段的OEE值和设备运行一段时间

21、后OEE的值相比较，就可了解新设备运行初期的性能如何；(3)分析实际生产效率损失；(4)帮助分析寻找制约提高设备时间开动率的设备瓶颈；(5)提高生产效率。三、设备六大损失开机准备的损失 设备故障的损失 转换调整的损失 瞬间停机的损失 不良返工的损失 速度低下的损失设备六大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机四、影响OEE的七大损耗1.故障损耗，因设备发生各类故障而停机和功能下降所带来的各种损失。2.准备、调整损耗，设备调整、生产准备所产生的损耗。3.设备调换损耗，这里不仅有刀具寿命问题，延长刀具寿命还有设备自身的因素。4.加速损耗，开始投产到稳定化

22、生产的阶段所产生的损耗。5.检查停机损耗，因发生问题而停机，或设备处于空运转状态检查问题而产生的损耗。6.速度损耗，实际运行速度比设计速度慢所带来的损耗。7.废品、修整损耗，因废品修整所引起的损耗。影响时间开动率影响合格品率影响性能开动率五、OEE计算中的时间组成关系总时间计划生产时间外部因素停机时间计划运行时间计划停机时间实际运行时间延误时间实际生产时间检修时间 净生产时间辅助生产时间在计算周期内所有可利用的时间因设备发生故障，需要维修和更换零部件而占用的时间因意外事件发生妨碍设备正常运行而延误的时间由于外部因素造成的停机时间(如节假日、停电、停水、无订单等)生产计划中已安排的可停时间产品加工周期外的正常生产活动时间六、OEE的计算方法1.时间开动率=实际生产时间计划运行时间10O 其中:计划运行时间=总时间-外部因素停机时间-计划停机时间实际生产时间=计划运行时间-延误时间-检修时间2.性能开动率=生产数量理论加工周期实际生产时间1003.合格品率=合格品数量生产数量1004.设备综合效率 = 设备时间开动率性能开动率合格品率 = (实际生产时间计划运行时间)(生产数量理论加工周期