底座加工工艺及其夹具设计说明

1、 TOC o 1-5 h z 目录1 HYPERLINK l bookmark1 o Current Document 第1章引言2 HYPERLINK l bookmark4 o Current Document 第2章零件分析3 HYPERLINK l bookmark7 o Current Document 2.1零件的作用3 HYPERLINK l bookmark10 o Current Document 2.2零件的工艺分析3 HYPERLINK l bookmark15 o Current Document 第3章工艺规程设计4 HYPERLINK l bookmark18 o

2、Current Document 3.1确定毛坯的制造形式4 HYPERLINK l bookmark21 o Current Document 3.2毛坯的设计4 HYPERLINK l bookmark27 o Current Document 3.3选择定位基准53.3.1精基准的选择53.3.2粗基准的选择6 HYPERLINK l bookmark39 o Current Document 3.4制定工艺路线73.4.1工艺路线7 HYPERLINK l bookmark42 o Current Document 第4章 确定切削用量及基本工时9 HYPERLINK l bookma

3、rk76 o Current Document 第5章夹具设计17 HYPERLINK l bookmark79 o Current Document 5.1设计夹具的目的17 HYPERLINK l bookmark82 o Current Document 5.2本课题夹具设计17 HYPERLINK l bookmark85 o Current Document 5.3问题的提出17 HYPERLINK l bookmark88 o Current Document 5.4定位基准的选择17 HYPERLINK l bookmark91 o Current Document 5.5切削力

4、及夹紧力计算18 HYPERLINK l bookmark95 o Current Document 5.6定位误差分析19 HYPERLINK l bookmark98 o Current Document 5.7夹具设计及操作简要说明19 HYPERLINK l bookmark101 o Current Document 设计小结20 HYPERLINK l bookmark104 o Current Document 参考文献21第1章引言随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工 艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统 的依靠机

5、械能、切削力进行切削加工的畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型 面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件 和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅 速发展，极推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶 段。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制 造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不 断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品 成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是 重要

6、的工艺装备。底座的加工工艺规程及其铣侧面的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造 技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正 确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问 题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性 强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产 实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。第2章零件分析2.1零件的作用图2.1零件图底座是一种基础零件，是整个机械装置的主体，起密封、定位的作用，因此， 对于关键联接部

7、位要求加工精度比较高。2.2零件的工艺分析底座零件的材料为HT150，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰 铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。零件有2组加工面他们有位置度要求。以下是本零件需要加工的表面以及加 工表面之间的位置要求：一组是以底面为基准的加工面，这组面主要是下底面，U形槽及其凸台， 尺寸90所对应的两侧面，尺寸50所对应的两侧面。以13孔为基准的加工面，这组加工面主要是弧形槽，R2槽。第3章工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT150,由于零件为10000件/年，属于中批生产，而且零件的 轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸 件

8、的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。3.2毛坯的设计底座零件材料为HT150，毛坯重约5Kg。生产类型为成批生产，采用砂型铸 造，机械翻砂造型，2级精度组。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初 步设计如下：底座的下端面该底座的下端面粗糙度都是6.3，只要进行铣加工就能满足光洁度要求。根 据资料可知，选取加工余量等级为G，选取尺寸公差等级为9级。所以根据相关资料和经验可知，底座的下端面的单边余量为2mm，符合要求。U形槽及其凸台U形槽凸台表面粗糙度为12.5,只要粗铣即可满足要求，其加工余量为2mm,U形槽表面粗糙度为12.5，只要粗铣即可满足

9、要求，其加工余量为2mm,尺寸90所对应的两侧面，尺寸50所对应的两侧面尺寸90所对应的两侧面表面粗糙度为6.3，经过粗铣加工即可以，选用单 边余量为2mm。尺寸50所对应的两侧面表面粗糙度为1.6，需经过精加工，选用单边余量 为 2mm。根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸， 这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图3.1 “底座”零件 毛坯简图。图3.1 “底座”零件毛坯图3.3选择定位基准正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要容，也是保证零件加工精度 的关键。定位基准分为精基准、粗基准和辅助基准。在最初加工工序中，只能用毛坯 上未经加工的表面

10、作为定位基准（粗基准）。在后续工序中，则使用已加工表面作 为定位基准（精基准）。在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把 各个表面加工出来，然后再考虑选择合适的粗基准把精基准面加工出来。另外， 为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位作一辅助基 准，用以定位。应从零件的整个加工工艺过程的全局出发，在分析零件的结构特 点、设计基准和技术要求的基础上，根据粗、精基准的选择原则，合理选择定位 基准。3.3.1精基准的选择“基准重合”原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，即“基准重合”的原则。这 样可以避免因基准不重合而引起的误差。“基准统一”原则应

11、选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准，即“基准统一”的 原则。这样便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差， 并简化夹具的设计制造工作。“互为基准”原则当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采 用这两个表面互为基准，反复多次进行精加工。“自为基准”原则在某些要求加工余量尽量小而均匀的精加工工序中，应尽量选择加工表面本 身作为定位基准。此外，精基准的选择还应便于工件的装夹与加工，减少工件变形及简化夹具 结构。需要指出的是，上述四条选择精基准的原则，有时是相互矛盾的。例如， 保证了基准统一就不一定符合基准重合等等。在使用这些原则时，要具体情况

12、具 体分析，以保证主要技术要求为出发点，合理选用这些原则。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不 重合时，进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。3.3.2粗基准的选择若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基 准。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要 加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。这样可使这个表面在加工中不致 因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面，致使工件报废。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要 加工时，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基

13、准。 若既需保证某重要表面加工余量均匀，又要求保证不加工表面与加工表面的位置 精度，则仍按本原则处理。选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其 他缺陷，以便定位准确，装夹可靠。粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次，否则定位误差太大。但是， 当毛坯是精密铸件或精密锻件，毛坯质量高，而工件加工精度要求又不高时，可 以重复使用某一粗基准。粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重 要。从零件图上可以看出，底座零件还算比较规则，所以粗基准容易选择。为了 保证底面及其它加工表面的位置精度的要求，选择底座底面作为粗基准，加工出 U形槽凸台面，再以U形槽凸

14、台面精加工出底面，然后以此为精基准，加工其它 表面。3.4制定工艺路线3.4.1工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑 采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还 应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。方案一工序I：铸造工序II：时效处理工序III:以底面为粗基准，铣U形槽凸台面。工序IV：铣底面工序V：铣U形槽工序VI：铣尺寸90两端面工序VII：粗铣尺寸50；0025两端面，精铣尺寸50；0025两端面工序训1：钻孔13工序IX：铣弧形槽工序X：铣R

15、2槽工序XI：检验方案二工序I:铸造工序II:时效处理工序III:粗铣底面工序IV：铣U形槽凸台面工序V：精铣底面工序VI：铣U形槽，工序VII：铣尺寸90两端面，工序训1：钻孔13工序IX：粗铣尺寸50；025两端面，精铣尺寸50；025两端面工序X：铣弧形槽工序XI：铣R2槽工序XII :检验工艺方案一和方案二的区别在于方案一工序比较集中，方案二工序比较分 散，工序集中比较利于中小批量生产，工序分散适合大批量工业化生产，在本设 计中，选用工序集中，并配以较多的专用夹具，比较合适，因此，本工艺设计选 用方案一。第4章确定切削用量及基本工时工序ill：以底面为粗基准，铣U形槽凸台面选择刀具及机

16、床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,机床采用X5028立式铣 床a =2mm, d =30mm, v =42.5m/min, z =3。决定铣削用量。1）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成a =2mm2）决定每次进给量及切削速度根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出f z=0.2mm/齿，则=451 r/min1000 v 1000 x 42.5n =s 兀d兀x 30按机床标准选取n =475r/min=44.75 m/min丸 dn 丸 x 30 x 475V =w =10001000当 n =475r/min 时fm= fZ zn

17、w =.2X3X 475=285mm/min3）计算工时切削工时：l = 47mm , = 9mm , 12 = 3mm，则机动工时为t = l +1 +12mnw f47 + 9 + 3285=0.18min两个凸台，2如=2x0.18 = 0.36min工序IV：铣底面1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,机床采用X5028立式铣a =2mm, d =130mm, v=42.5m/min, z =8。2.决定铣削用量。1）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成a =2mm2）决定每次进给量及切削速度根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚

18、度。根据表查出/ z二.2mm/齿则1000v = 1000 x42.5 = 104 r/min兀d 兀x 130按机床标准选取n =118r/minv = 4 = KX 130 X118 = 48.17 m/min10001000当 n =104r/min 时f = f zn =0.2X8X104=166mm/min3）计算工时切削工时：l = 152mml = 9mm1匕=65mm，则机动工时为l +1 +12 nWf 2152 + 9 + 65 =1.36mm166工序V：铣U形槽1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金圆周铣刀，刀片采用YG8,机床采用X61W万能 铣床a =1mm,

19、 d=120mm, v=42.5m/min, z =20。2.决定铣削用量。1）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成a =1mm2）决定每次进给量及切削速度根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出f =0.1mm/齿，则n =些=1000X犯5 = 112.8 r/mins 兀d兀x 120按机床标准选取n =125r/min= 51 m/min丸 dn 丸 x 120 x 125V =w =10001000当 n =125r/min 时f =匕znw =0.1 X20X125=250mm/min3）计算工时切削工时：l = 37mm , = 10mm，

20、则机动工时为l+1 +12 nWf 237 +10250=0.188min两个 U 形槽，2tm = 2x0.188 = 0.376min工序VI：铣尺寸90两端面1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣a =2mm, d =60mm, v =42.5m/min, z =6。2.决定铣削用量。1）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成a =2mm2）决定每次进给量及切削速度根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出f z=0.2mm/齿，则n = 1000v = 1000 x 42.5 = 225 ”血“s

21、兀d兀x 60按机床标准选取n =235r/min=44.3 m/min_丸 dn _kx 60 x 235V 10001000当 n =235r/min 时f = fz zn =0.2X6X 235=282mm/min3）计算工时切削工时：l = 98mm , 1 = 9mm , l = 30mm，则机动工时为t = l +11 +12mnw f98 + 9 + 30282=0.486 min铣两个面，2tm = 2x 0.486 = 0.972min .工序VII：粗铣尺寸503025两端面，精铣尺寸503025两端面粗铣尺寸5025两端面选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金圆周铣刀，刀

22、片采用YG8，机床采用X5028立式 铣床a =1.5mm, d =49mm, v =42.5m/min, z =6。决定铣削用量。1）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成a =1.5mm2）决定每次进给量及切削速度丸dnv =w1000丸 x 49 x 300100=46.16 m/min根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出f =0.2mm/齿，则n = 1000 v = 1000 x 42.5 = 276 r/mins 兀d兀x 49按机床标准选取n =300r/min当 n =300r/min 时f m=匕 zn =0.2X6X 300=360

23、mm/min3）计算工时切削工时：l = 98mm ,l1 = 9mm , 12 = 30mm，则机动工时为l+1 +12 nWf 298 + 9 + 30360=0.38min精铣尺寸50 +0.025两端面1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金圆周铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式 铣床a =0.5mm, d =50mm, v =42.5m/min, z =6。2.决定铣削用量。1）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成a =0.5mm2）决定每次进给量及切削速度根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出f =0.2mm/齿，则n = 10

24、00 v = 1000 x 42.5 = 276 r/mins 兀d兀x 49按机床标准选取n =300r/min=47 m/min_丸 dn _kx 50 x 300V 10001000当 n =300r/min 时f = f zn =0.2X6X300=360mm/min3）计算工时切削工时：l = 98mm , l1 = 9mm , 12 = 30mm，则机动工时为l+1 +12 nWf 298 + 9 + 30360=0.38min工序VIII：钻孔13 机床：Z550立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻131）进给量 取f =0.13mm/r2）切削速度V

25、=2434m/min.取 V=30m/min3）确定机床主轴转速n =性=1220X30.735r/mins兀dw兀x13与735r/min相近的机床转速为735r/min。现选取n =735r/min。所以实际切削速度V=兀dn5=x13x735 = 1.34m/min c 100010005）切削工时，按工艺手册表6.2-1。1+11+12 nWf 2;其中 1 = 20mm ; 1 =4mm;1 =3mm;t =2X（七！） mnw f=2X（20 + 4 + 3735 x 0.13）=0.282（min）工序IX：铣弧形槽1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8

26、,机床采用X5028立式铣a =2mm, d =13mm, v=42.5m/min, z =2。2.决定铣削用量。1）决定铣削深度因为加工余量不大，10次加工完成a =2mm2）决定每次进给量及切削速度根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出f z=0.2mm/齿，则n =荣=1000 x 42.5 = 1041 r/mins 兀d兀x 13按机床标准选取n =950r/minv = % =脂13 3 950 = 38.779 m/min10001000当 n =950r/min 时f = fz zn =0.2X2X 950=380mm/min3）计算工时切削

27、工时：l = 30.37mm则机动工时为，十次走刀t =J 310 = 3037 x 10 = 3.2min.m n f 380加工两个 2t = 2 x 3.2 = 6.4minm工序X:铣R2槽1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,机床采用X5028立式铣 床a =2mm, d =4mm, v=42.5m/min, z =2。2.决定铣削用量。1）决定铣削深度因为加工余量不大，2次加工完成a =2mm2）决定每次进给量及切削速度根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出f z=0.2mm/齿，则n =孩=1000 x 425 =

28、3383s兀d兀x 4按机床标准选取n =1180r/min丸 dn 丸 x 4 x 1180 . “ ,.v = w = 14.82 m/min10001000当 n =1180r/min 时f = fznw =0.2X2X1180=472mm/min3）计算工时切削工时：l = 10mm则机动工时为，2次走刀t =x2 = 2_x2 = 0.04min .m n f 472第5章夹具设计5.1设计夹具的目的在机械制造的机械加工、检验、装配、焊接和热处理等冷、热工艺过程中， 使用着大量的夹具。所谓夹具就是一切用来固定加工对象，使之占有正确位置， 接受施工或者检测的装置。在机械制造中采用大量的

29、夹具，机床夹具就是夹具中 的一种。它装在机床上，使工件相对刀具与机床保持正确的相对位置，并能承受 切削力的作用。机床夹具的作用主要有以下几个方面：较容易、较稳定地保证加 工精度，因为用夹具装夹工件时，工件相对机床（刀具）的位置由夹具来保证， 基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、较稳定地保证工件的加工精度； 提高劳动生产率，因为采用夹具后，工件不需要划线找正，装夹也方便迅速，显 著地减少了辅助时间，提高了劳动生产率；扩大机床的使用围，因为使用专用夹 具可以改变机床的用途、扩大机床的使用围，例如，在在车床或摇臂转床上安装 镗模夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工；改善劳动条件、保证生产安全，

30、 因为使用专用机床夹具可以减轻工人的劳动强度、改善劳动条件，降低对工人操 作技术水平的要求，保证安全。5.2本课题夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配，决定设计第工序VI：铣尺寸90两端面。5.3问题的提出本夹具主要用于铣尺寸90两端面，铣面之前，底面与U形槽已加工出来， 本道工序加工精度要求不是很高，为此，本夹具主要考虑如何提高生产效率。5.4定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将 直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往 往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具

31、设计更加困难甚至达不到零件的 加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保 证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此道工序没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我 们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。我们采用已加工的 底面、和U形槽为定位基准，用底面、定位销和一定位挡销限制工件六个自由度， 为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母压板作为夹紧机构。5.5切削力及夹紧力计算刀具：高速钢端铣刀( 60mm z=6机床： x5028型立式铣床由3所列公式得C a XFfyza uFzF F p Z ed 0 qvnwF查表9

32、.48得其中：修正系数kv = 1.0* = 30qF = 0.83 X= 1.0yF = 0.65Uf = 0.83ap = 2 z=6 wF = 0代入上式，可得F=1889.4N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在。安全系数K=K iK 2 % K 4其中：K i为基本安全系数1.5K2为加工性质系数1.1K3为刀具钝化系数1.1K 4为断续切削系数1.1所以F = KF = 3772N夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由Nf +f2)=KF其中f为夹紧面上的摩擦系数，取匕=匕=0.25F= Pz +GG为工件自重N = = 7544Nf + f2由于7544N不是很大，经校核：满足强度要求

33、，夹具安全可靠，5.6定位误差分析本工序对面加工精度要求不高，采用本夹具能满足加工要求。5.7夹具设计及操作简要说明在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便 于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了压板夹紧方式。 本工序为切削力较大，手动夹紧就能达到本工序的要求，但是要注意拧到位。本 夹具的最大优点就是结构简单紧凑。设计小结课程设计是培养学生综合运用所学知识、发现、提出、分析和解决实际问题， 锻炼实践能力的重要环节，是对学生实际工作能力的具体训练和考察过程。通过本次课程设计，不仅巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本 上所没有学到过的知识。对我

34、来说，收获最大的是那些分析和解决问题的方法与 能力。在整个设计过程中，我发现像我们这些学生最缺少的是经验，没有感性的 认识，空有理论知识，有些东西很可能与实际脱节。此次设计需要我们将学过的 相关知识都系统地联系起来，从中暴露出自身的不足，以待改进。通过此次设计， 我懂得了只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起 来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和 独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重。在设计的过程中也发现了 自己的不足之处：对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，比如 说不懂公差的确定、工时定额怎么计算、夹

35、紧机构的具体应该怎么设计等等。通 过此次设计，又把以前所学过的知识重温了一次。这次课程设计使我受益匪浅，为我今后的学习和工作打下了一个坚实而良好 的基础。在此衷心感老师和同学的帮助和指导。参考文献艾兴、肖诗纲.切削用量简明手册.机械工业，1994年.益民.机械制造工艺设计简明手册.机械工业，1994年.工业大学、工业大学.机床夹具设计.科学技术，1983年.东北重型机械学院、工学院、一汽制造厂职工大学.机床夹具设计手册.科学技术，1990年.郭宗连、宝荣.机械制造工艺学.中国建材工业，1997年.道.机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册.文化音像，2003.马贤智.机械加工余量与公差手册.中

36、国标准，1994.12.王光斗.机床夹具设计手册.科学技术，2002. 8.li1甘土 S!庄niLl.常奚-Men .,swys匚-K_g_wisHm胃！MMIEaucrr-一 g ，京 冥搭或IUE* -Rs廿凸白后罚喜，粮成U电善展尺寸京I而谣诃- if晌#tm 门，切备月专用株史具廿 f .竿.?，DiF一 : 一=：4*75:&F&, . H 7；r 5s注专二三,.-4 Fh.n工工时:,: J -： ；，;.i”牛；：、：,产:,.；，J= .：.；：14-:；rl；1：1 -；* - ,:1 椎T彳HT顼W =. Z- F .：H-T,WTi?!-=厂一 ?jJTX5CCS：；.L.字g由一UN一：看T如:nr，-q:l：.4!mrnz切削探虔nunZI-J-V.牌=h I-kJJQC-_