T∕ZZB 2763-2022 汽车用底盘横向稳定杆

1、ICS 21.160CCS J 26团体T/ZZB 27632022汽车用底盘横向稳定杆Vehicle chassis stabilizer bar 2022 - 06 - 22 发布2022 - 07 - 22 实施浙江省品牌建设联合会发 布爛爛T/ZZB 27632022目次 HYPERLINK l _bookmark0 前言II HYPERLINK l _bookmark1 1 范围1 HYPERLINK l _bookmark2 2 规范性引用文件1 HYPERLINK l _bookmark3 3 术语和定义1 HYPERLINK l _bookmark4 4 组成及符号2 HYPE

2、RLINK l _bookmark5 5 基本要求4 HYPERLINK l _bookmark6 6 技术要求4 HYPERLINK l _bookmark7 7 检验方法6 HYPERLINK l _bookmark8 8 检验规则7 HYPERLINK l _bookmark9 9 标志、包装、运输和贮存8 HYPERLINK l _bookmark10 10 质量承诺9 I T/ZZB 27632022前言本文件按照 GB/T 1.12020化工作导则第 1 部分：化文件的结构和起草规则的规则起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由

3、浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。 本文件由绍兴市质量技术监督检测院牵头组织制定。本文件主要起草单位：浙江美力科技股份有限公司。 本文件参与起草单位：浙江省诸暨金宝汽车弹簧制造厂。本文件主要起草人：鲁世民、王江瑾、陈珠丽、石东东。本文件评审专家组长：童朱珏。 本文件由绍兴市质量技术监督检测院负责解释。II T/ZZB 27632022汽车用底盘横向稳定杆范围本文件规定了汽车底盘用横向稳定杆（以下简称稳定杆）的组成及符号，基本要求、技术要求、检验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存以及质量承诺。本文件适用于汽车底盘用横向稳定杆，包括实心和空心两种截面类型的稳定杆。规范性引用文件下列文件中的内

4、容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法 GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第 1 部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T 标尺） GB/T 702 热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 1805 弹簧述语 GB/T 1222 弹簧钢 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分：按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 282

5、8.12012，ISO 2859.1：1999，IDT） GB/T 3207 银亮钢 GB/T 7704 无损检测 X 射线应力测定方法GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验GB/T 30512 汽车禁用物质要求 GB/T 30789.3 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标识 第3部分：生锈等级的评定 GB/T 30789.8 色漆和清漆 涂层老化的评价 缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标识 第8部分：划线或其它人造缺陷周边剥离和腐蚀等级的评定GB/T 31214.1 弹簧 喷丸 第 1 部分：通则 JB/T 10802 弹簧喷丸强化技术规范

6、JB/T 12794.1 横向稳定杆 技术条件 第 1 部分：商用车横向稳定杆CQI-9 特殊过程：热处理系统评审 ISO 2808 涂料和清漆漆膜厚度的测定 BS EN 10089 淬火和回火弹簧用热轧钢.交货技术条件 DIN EN 10305.2 精密应用钢管交货技术条件 第 2 部分：焊接冷拉管 术语和定义GB/T 1805界定的术语和定义适用于本文件。 1 T/ZZB 27632022组成及符号稳定杆各部位组成稳定杆一般由稳定杆杆身、支架和橡胶衬套组成，各部位如图1所示。 图1稳定杆各部位名称说明： 1稳定杆杆身； 2支架； 3橡胶衬套。 稳定杆符号及单位稳定杆关键形状尺寸位置和单位见

7、表1。 表1稳定杆术语、符号及单位关键形状尺寸位置示意图 名称 符号 单位 端头中心距 L1 mm 衬套中心距 L2 挡圈跨距 L3 2 T/ZZB 27632022表1（续） 关键形状尺寸位置示意图 术语 符号 单位 衬套卡箍安装孔中心距 L4 P 衬套安装基准点 （X,Y,Z） (0,0,0) Y轴基准线（B1，B2点的空间连线） Y轴 (车辆坐标硬点换算点) X轴基准线（端头安装基准中心第1点或第10点与B1或B2点的空间连X轴 线） (车辆坐标硬点换算点) Z轴基准线（端头安装基准中心第1点或第10点与载荷车辆运动轨迹矢mm 量方向,并以与衬套安Z轴 装中心点的空间连线为基准） (车辆

8、坐标硬点换算点) 实心杆直径 d 空心杆直（外）径 d 空心杆壁厚 t 3 T/ZZB 27632022基本要求设计研发应采用计算机辅助设计软件对稳定杆进行结构设计。 应采用计算机辅助分析软件对稳定杆进行应力分析和耐久模拟验证。 原材料实心稳定杆杆身材料宜选用 BS EN10089 中的 55Cr3、GB/T 1222 中的 55SiCrA、60Si2MnA 等， 其外形尺寸公差、表面质量等应符合 GB/T 702、GB/T 3207 等的规定。 空心稳定杆杆身材料宜选用 26MnB5、34MnB5 等，其外形尺寸公差、表面质量等应符合 DIN EN10305.2 中的规定。 稳定杆支架材料宜

9、选用 SAPH440、QSTE420TM、QSTE460TM、QSTE500TM 等，其钢的化学成分允许偏差应符合 GB/T 222 中的规定。 稳定杆禁限用物质应符合 GB/T 30512 中的规定。 制造工艺稳定杆杆身的成型工艺分为热成型和冷成型。实心稳定杆截面尺寸较小时（直径15），宜采用冷成型的工艺方法。稳定杆杆身成型后的热处理过程应符合 CQI-9 的要求。 稳定杆表面应采用环氧树脂、聚酯或混合型粉末进行表面涂装，端头可采用浸漆或喷漆。 检验检测应具备对于原材料化学成分的检验能力。 应具备外形尺寸、表面质量、脱碳、金相、硬度、残余应力、力学性能、耐久、耐腐蚀等项目的检测能力。 应配备

10、光谱分析仪、三坐标测量机、3D 扫描仪、显微维氏硬度计、金相显微镜、X 射线应力仪、台架试验机和表面粗糙度仪等检测设备和仪器。 技术要求尺寸及几何公差稳定杆主要尺寸的允许偏差应符合表2的规定。 表2稳定杆主要尺寸允许偏差单位为毫米 序号 名 称 允许偏差 1 端头中心距 L1 2.00 2 衬套中心距 L2 1.50 3 挡圈跨距L3 1.50 4 衬套卡箍安装孔中心距L4 1.50 5 实心杆直径 d（非变形加工区域） 0.35 6 空心杆直（外）径 d（非变形加工区域） 0.35 7 空心杆壁厚 t（非变形加工区域） 0.35 4 T/ZZB 27632022表2（续） 序号 名 称 允许

11、偏差 8 摆臂（长度）LY1或LY10 3.00 9 挡圈外径 D挡 1.00 10 端头外侧安装平面 / 0.30 11 端头内侧安装平面 / 0.30 12 端头两侧平面度 0.30 13 端头安装孔与安装平面的垂直度 0.50 单位为毫米 C D硬度稳定杆硬度应符合图样规定值，稳定杆不同区域硬度变化范围不大于5 HRC。脱碳稳定杆的单边总脱碳层（全脱碳+部分脱碳）深度应符合表3的规定。 表3表面单边总脱碳层深度要求序号 稳定杆种类 原材料供货状态 总脱碳层深度 全脱碳层深度1 实心稳定杆冷拔或剥皮0.15 mm 0.05 mm 2 剥皮 磨光0.10 mm 0 mm 3 热轧不超过材料直

12、径的 1.5 0.10 mm 4 空心稳定杆精整管或冷拔管0.15 mm 0.05 mm 喷丸强化、残余应力稳定杆须经喷丸强化处理，喷丸强度为0.35 A0.7 A、表面覆盖率应不低于90%。当稳定杆最大工作应力700 MPa时，需考核残余应力，残余应力应满足表4规定。 表4残余应力要求序号 表层深度 m 残余应力 MPa 1 05 -400 2 100120 -600 3 200230 -300 表面防护表面防护应符合表5规定，如有特殊要求，由供需双方协商。 5 T/ZZB 27632022表5表面防护要求序号 涂层区域 厚度 m 中性盐雾试验要求 气候模拟试验要求 1 杆身 50200 7

13、20 小时 锈蚀度 0 级 20 个循环 腐蚀扩展宽度6.0 mm 2 两端安装区域 20120 10 小时 锈蚀度 1 级 - - 刚度稳定杆刚度的极限偏差应为图样规定值的8%。 疲劳寿命稳定杆在下列加载条件下的设计疲劳寿命应不低于10万次。 车辆使用中稳定杆全振幅或全扭转角的55%。车辆使用中轮胎最高与最低回弹高度间振幅或扭转角的80 %。 当稳定杆出现下列情况时，判定为失效： a） 稳定杆断裂； b） 试验后稳定杆不符合供需双方确定的轮廓检具。 稳定杆失效时的循环次数定为稳定杆的疲劳寿命。 表面质量表面处理前不允许有裂纹、折叠、氧化皮和锈蚀等影响耐久性能的缺陷，表面处理后不允许露基底、无

14、堆积和严重流痕等影响腐蚀性能的缺陷。 检验方法尺寸及几何公差相关尺寸根据双方规定要求进行检测。 硬度稳定杆硬度按GB/T 230.1的规定进行，按图样规定在稳定杆端部、热处理影响区以外的直线部分取样检测。 脱碳按GB/T 224的规定在稳定杆端部、热处理影响区以外的直线部分取样检测。 喷丸强化、残余应力喷丸强度及表面覆盖率按 GB/T 31214.1 规定方法检测。残余应力按 GB/T 7704 规定方法检测，在稳定杆端部、热处理影响区以外的直线部分取样检测。涂层厚度、中性盐雾试验、气候模拟试验涂层厚度采用分辨率不低于 10 m 的测厚仪，按 ISO 2808 的规定进行。 6 T/ZZB 2

15、7632022中性盐雾试验按 GB/T 10125 规定的方法进行，试验后按 GB/T 30789.3 和 GB/T 30789.8 进行锈蚀度评级。 气候模拟试验应采用自动循环试验设备，试验条件应符合表 6 的规定。 表6气候模拟试验条件阶 段 步 骤 循 环 条 件 五天工作日 每天（24 小时） 一个循环 步骤 1 盐雾阶段 1 次 试验箱温度：（352） 喷雾量：1.5 ml/80 cm2 小时 喷雾方式： 连续 时间： 4 小时 步骤 2 冷却阶段 1 次 温度：（252） 相对湿度：（506）%RH 时间： 4 小时 步骤 3 湿热阶段 1 次 温度：（403） 相对湿度：（982

16、）%RH 时间： 16 小时 周末阶段 储存阶段 1 次 温度：（252） 相对湿度：（506）%RH 时间： 48 小时 刚度 在精度不低于0.5%的稳定杆刚度试验仪器上，测试前先将稳定杆预扭转至全扭转角1次后松开，再进行测试稳定杆刚度。 疲劳寿命试验稳定杆疲劳寿命试验应在室温环境下进行，且允许采用风冷，加载条件按5.7进行；采用非共振方法试验时，频率一般为1 Hz5 Hz，采用共振试验方法时，频率一般为1 Hz20 Hz。 检验规则检验分类检验分为出厂检验和型式检验。 出厂检验出厂检验项目及判别方法应符合表 7 的规定，按 GB/T 2828.1 的规定进行，检查水平 ILS-3，正常检查

17、，一次抽样。 子样数量抽取方法以 1 20110 000 件产品为一检查批。 E 级，母样 1 2013 200 件，若投产批不足 1 201 件，仍作为一母样批，子样为 13 件； F 级，母样为 3 20110 000 件，子样为 20 件。 表7出厂检验序号 项目名称技术要求 检验方法 接收质量限AQL Ac Re E F E F 1 主要尺寸 按5.1 按 6.1 2.5 1 2 7 T/ZZB 27632022型式检验有下列情况之一时，应符合表 8 的规定进行型式试验： 产品异地生产；产品正式开始生产六个月内；批量生产后，应不长于两年间隔的周期性型式试验；产品长期停产后，恢复生产时。

18、型式试验中的每个样件均应符合表 8 中的规定，任何项目不符合要求时，即判定为不合格。 表8型式试验序号 项目名称 技术要求 试验方法 样件数 1 主要尺寸 按 5.1 按 6.1 5 2 硬度 按 5.2 按 6.2 1 3 化学成份 按 4.2 按 4.2 1 4 疲劳寿命 按 5.7 按 6.7 2 5 抗拉强度、断面收缩率或延伸率 按 4.2 按 4.2 1 6 表面脱碳 按 5.3 按 6.3 1 7 残余应力 按 5.4 按 6.4 1 8 中性盐雾试验 按 5.5 按 6.5 1 9 气候模拟试验 按 5.5 按 6.5 1 10 涂层厚度 按 5.5 按 6.5 2 11 刚度 按 5.6 按 6.6 2 12 禁限用物质 按 4.2 按 4.2 1 标志、包装、运输和贮存标志稳定杆上应包含生产厂家、产品型号、生产日期等信息。 包装箱标签上应有清晰的标识，标识包括以下内容： 产品件名；产品件号；原材料批次号；生产批次；发货日期。包装包装应符合下述要求： 产品的包装箱内应有合格证、检验单及相关附件；包装应牢固，包装箱应符合产品外观、结构、性能在安全搬运、运输过程中的保护要求；包装箱上应有公司名称、地址、产品名称、零件号、出厂日期。运输产品运输过