自动配料装车的PLC控制系统设计

1、精选优质文档-倾情为你奉上精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业专心-专注-专业精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业课程名称 电气控制与PLC 课题名称 自动配料装车的PLC控制系统设计 设计内容与要求一. 课程设计的性质与目的 本课程设计是自动化专业教学计划中不可缺少的一个综合性教学环节，是实现理论与实践相结合的重要手段。它的主要目的是培养学生综合运用本课程所学知识和技能去分析和解决本课程范围内的一般工程技术问题，建立正确的设计思想，掌握工程设计的一般程序和方法。通过课程设计使学生得到工程知识和工程技能的综合训练，获得应用本课程的知识和技术去解决工程实际问题的能力。 二. 课程设计

2、的内容 1.根据控制对象的用途、基本结构、运动形式、工艺过程、工作环境和控制要求，确定控制方案。2.绘制自动配料的PLC控制系统的电气原理图、控制系统的PLC I/O接线图和梯形图，写出指令程序清单。 3.选择电器元件，列出电器元件明细表。 4. 上机调试程序。5. 编写设计说明书 三. 课程设计的要求 1.所选控制方案合理，所设计的控制系统能够满足控制对象的工艺要求，并且技术先进，安全可靠，操作方便。 2.所绘制的设计图纸符合国家标准局颁布的GB472884电气图用图形符号、GB698887电气制图、GB715987电气技术中的文字符号制定通则。 3.所编写的设计说明书应重点突出，层次清楚，

3、条理分明，篇幅不少于7000字。主要设计条件1.实物PLC及其编程软件，PLC实验室设计说明书装订顺序1.课程设计说明书封面。2.课程设计任务书。3.说明书目录。4.正文（按设计内容逐项书写）。5.参考文献。6.附录。7.课程设计评分表。设计进度安排1. 第一周星期一上午：课题内容介绍。2. 第一周星期一下午：仔细阅读设计任务书，明确设计任务与要求，收集设计资料，准备设计工具。3. 第一周星期二第一周星期五：确定控制方案。绘制皮带运输机电气控制系统的电气原理图、控制系统的PLC I/O接线图和梯形图，写出指令程序清单。选择电器元件，列出电器元件明细表。4. 第二周星期二：试验调试5. 第二周星

4、期三第二周星期五：编写设计说明书,答辩。参考文献1 刘星平.PLC原理及工程应用M. 北京： 中国电力出版社2 廖常初.PLC编程及应用M.北京：机械工业出版社3 万太福.可编程序控制器及其应用M. 重庆：重庆大学出版社4 工厂常用电气设备手册编写组.工厂常用电气设备手册M.北京：水利电力出版社5 谢桂林.电力拖动与控制M.北京： 中国矿业大学出版社6 刘星平.可编程控制器实验指导书. 湖南工程学院附录：课题简介及控制要求有一个配料系统有四条传送带的传送系统，分别用四台电动机带动，控制要求如下：系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。1.

5、初始状态系统启动后，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。料斗出料口D2关闭，若传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。2.装车控制当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过1S后，再启动M3，再经1S后启动M2，再经过1S最后启动M1，再经过1S后才打开出料阀（D2亮），料斗出料。当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S后停止，M3在M2停止1S后停止，M4在M3停止

6、1S后最后停止。同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。3.停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。试设计满足控制要求的PLC控制系统。实验面板图前 言可编程程序控制器（PLC, Programmable Logic Controller）因其高可靠性和较高的性价比，而在工业控制中被广泛应用。力控组态软件由于计算机的普及和其本身价值（实时多任务、开放性、灵活性、通用性和可靠性）的被认知，也在快速的发展中。本文基于可编程序控制器PLC和力控组态软件设计自动配料系统的控制系统和监控系统。首先，利用德国Siemens公司的S7-200系列PLC对自动配料系统进行控制。运用与

7、之相配的STEP7编程，通过LAD编程语言编制了下位机的控制程序，从而使该配料系统可以按要求完成自动配料，装料全过程。其次，自动配料系统的监控系统则采用了力控组态软件对上位机监控软件组态，实现现场数据的实时监控。本文的主要内容包括对生产过程控制系统发展和现状的概述、配料系统工作原理和配料控制系统的总体设计，重点描述了包括硬件设计、编程环境及软件设计在内的西门子PLC在配料系统中应用的一些细节、组态软件及其在上位机监控系统中一些基本设计，以及PLC与上位机之间的通讯。关键词：可编程序控制器；配料；组态软件目 录 TOC o 1-3 h z u 概 述可编程控制器的发展及前景1968年由美国通用汽

8、车公司（GE）提出了研制可编程序控制器（即可编程控制器）的基本设想，希望尽量减少重新设计和更换继电器控制系统的硬件和接线，减少系统维护和升级时间，降低成本。希望将计算机的优点与继电器控制系统简单易懂、操作方便，价格便宜等优点相结合，设计一种通用的控制装置来满足生产需求。1969年由美国数字设备公司（DEC）研制成功世界上第一台可编程控制器，有逻辑运算、定时、计算功能，称为PLC（programmable logic controller）。1980年后，由于计算机技术的发展，PLC采用通用微处理器为核心，功能扩展到各种算术运算，PLC运算过程控制并可与上位机通讯、实现远程控制。 可编程控制器最

9、初是用于替代继电器控制系统的新型控制器，现在的PLC功能更加完善，除了开关逻辑控制的场合能够大显身手外，在要求有模拟量闭环控制的场合，也不会比单片机孙色。单片机能够完成的工作PLC都能完成。而且PLC更适用工业生产现场环境，具有更高的可靠性及较好的电磁兼容性可编程控制器的定义国际电工委员会（IEC）1985年颁布的可编程逻辑控制器的定义如下：“可编程逻辑控制器是专为在工业环境下应用而设计的一种数字运算操作的电子装置，是带有存储器、可以编制程序的控制器。是一种用程序来改变控制功能的工业控制计算机，它是以微处理器为基础的通用工业控制装置。可编程控制器的基本组成及功能尽管PLC种类繁多，有着不同的结

10、构和分类，但其基本组成是相同的。都是由中央处理单元（CPU）、存储器、输入输出单元（I/O单元）、电源单元、编程器等组成。它能够存储和执行命令，进行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作，并通过数字式和模拟式的输入输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关的外围设备，都应按易于工业控制系统形成一个整体、易于扩展其功能的原则设计”。组态软件的发展监控组态软件是在信息化大社会的大背景下，随着IT技术的不断发展而诞生、发展起来的，在整个工业自动化软件大家庭中，监控组态软件属于基础型工具平台。自2000年以来，国内监控组态软件产品、技术、市场都取得了飞速的发展，应用领域日益扩展，

11、用户和应用工程师数量不断增多，充分体现了“工业技术民用化”的发展趋势。课题主题是基于上述之上的，关于设计自动配料装车系统，下面对于其课题介绍和方案的选择以及确定进行详细介绍任务简介及方案选择 任务简介有一个配料系统有四条传送带的传送系统，分别用四台电动机带动，控制要求如下：系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。1.初始状态系统启动后，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。料斗出料口D2关闭，若传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。电动机M1、

12、M2、M3和M4均为OFF。2.装车控制当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过1S后，再启动M3，再经1S后启动M2，再经过1S最后启动M1，再经过1S后才打开出料阀（D2亮），料斗出料。当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S后停止，M3在M2停止1S后停止，M4在M3停止1S后最后停止。同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。3.停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。试设计满足控制要求的PLC控制系统。面板如图2-1所示。图2-1 面板这次课程设计的扩展的一小部分，

13、控制原理如下：首先，当某一节传送带发生故障时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，同时料斗出料阀门会关闭，该传送带节之后的传送带会在一定的延时后停止。整个系统是以PLC为核心设计的，利用力控组态进行监控，可实现静态观测和动态模拟。并且通过PLC控制可以实现上位机和下位机的操作。方案选择当前自动配料解决方案有三种：以单片机为主控制机的自动装置、以PLC为主控制器的自动配料装置、智能自动配料装置。各种方式优缺点如下：以单片机为主控制机的自动装置。在当代工业生产中，以单片机为控制机的自动装置层出不穷，广泛应用于工业控制中。单片机以其价格便宜、轻巧占据市场，其功能和开发工具也相对比较完善，其完成的系

14、统后期维护困难。以单片机开发的智能控制设备，成本低，开发方便，功能灵活，有成熟的开发体系，完善的功能。但其抗干扰能力有限，无法胜任于较为恶劣的工业环境。可以与计算机通讯，但需要较复杂的编程。由于单片机技术的限制,系统难以制作更高级的统一控制画面。以PLC为主控制器的自动配料装置。PLC组成的控制系统，性能相对稳定，抗干扰能力强，符合工业级标准，适合于恶劣的工业环境。PLC本身输入输出点数可以灵活配置，并能自由选择添加输入输出。其逻辑控制功能强，可长期运行于工业现场，其自身保护能力较高。并可以与上位机建立通讯连接，完成两者的数据交换；也可以通过串口上网模块通过网络交换数据。其完善的功能，灵活的配

15、置，简单的编程，可靠的工作，使其广泛用于工业现场。由于技术的成熟，容易制作上一层的监控页面。专用自动配料装置。专业自动配料装置简单易用，适合于小型控制中，能够完成简单的控制要求，其精确度较高。但专用仪表价格较贵，不利于系统的扩展。对成型系统扩展、维护相当困难。在工业控制中，难以用于生产数据频繁变动和复杂逻辑算法的控制。工业中常用于作为现场智能IO直接控制现场设备，并通过数据线将简单的数据传递到上层大型智能控制设备。通过上面三种常用工业控制方案中，可以得到以单片机为主控制机的自动装置和智能自动配料装置，难以满足本设计的要求，所以选用以PLC为主控制器的自动配料系统方案。方案构思框架方案构思框架如

16、图1-1所示检查修改程序I/O地址分配完成编制报告联机调试设计硬件系统接线图和控制柜调试程序程序设计检查硬件接线了解被控系统、选择PLC型号和监控软件、确定硬件配置、I/O设备选择 ，设计外部硬件接线图满足要求？满足要求？NYNY图2-1 系统设计构思 PLC型号的选择首选德国西门子的PLCS7系列，S7-200属于小型PLC，在1998年升级为第二代产品，2004年升级为第三代产品，针对系统控制，这里选择S7-200比较合适，S7-200具有以下特点：功能强，先进的程序结构，灵活方便的寻址方法，功能强大、使用方便的编程软件，简化复杂编程任务的向导功能，强大的通信功能，品种丰富的配套人机界面，

17、有竞争力的价格，完善的网上技术支持。S7-200有5种CPU模块，最多可以带7个扩展模块，扩展到248点数字量I/O或38路模拟量I/O，最存储容量达30KB以上。集成了6个具有12种工作模式的高速计数器和两点高速脉冲发生器/脉冲宽度调制器。CPU 224 XP集成有两路模拟量输入，一路模拟量输出，两个RS-485通信口，高速脉冲输出频率高达100 kHz，高速计数器频率高达200 kHz，有PID自整定功能。这种新型CPU增强了S7-200在运动控制、过程控制、位置控制、数据监视和采集以及通信方面的功能。CPU 224XP的高速计数器的最高计数频率为200 kHz，高速输出的最高频率为100

18、 kHz。CPU 224是具有较强控制功能的控制器。CPU 221无扩展功能，适于作小点数的微型控制器。CPU 222有扩展功能。CPU 226适用于复杂的中小型控制系统，可扩展到248点数字量和35路模拟量，有两个RS-485通信接口。通过以上比较，选择CPU 224XP CN 为最佳CPU。 监控软件的选择由于力控6.0监控组态软件是北京三维力控科技根据当前的自动化技术的发展趋势，总结多年的开发、实践经验和大量的用户需求而设计开发的高端产品，是力控科技全体研发工程师集体智慧的结晶。该软件主要定位于国内高端自动化市场及应用，是企业信息化的有力数据处理平台，对历史数据库、人机界面、I/O驱动调

19、度等主要核心部分进行了大幅提升与改进，重新设计了其中的核心构件。力控6.0面向. NET开发技术，开发过程采用了先进软件工程方法：“测试驱动开发”，测试用例覆盖率为99.5%，产品品质将得到充分保证，在数据处理性能、容错能力、界面容器、报表等方面产生了巨大飞跃。避免了目前市场上各类软件不是操作过于复杂或者就是功能过于简单的弊病，在提高产品功能的前提下，即保证了产品的灵活性，又保证了使用的简单性，使您快速构建工程项目。对于初学监控组态软件的学者来说，力控提供了丰富的帮助功能以及简单的操作，容易上手，建立工程容易的力控软件是一种不错的选择 系统硬件设计硬件电路的设计主要包括控制系统的主电路和PLC

20、的外部接线图的设计以及电路中包含的元件清单及I/O地址功能的分配。主电路设计根据系统控制要求：一个配料系统有四条传送带，分别用四台电动机带动。设计的主电路如下图3-1所示：图3-1 控制系统主电路主电路的元件清单如下表3-1所示：符号名称型号以及规格单位数量14M电动机Y112-4/4KW/380V台414QF低压断路器DZ47-C10A/3P个414KF交流接触器CJX2-25-31 22OV个414FR热继电器JKS1-09-25Z 13-18A个4表3-1 元件清单PLC的外部接线设计其PLC的外部接线图如图3-2所示：图3-2 PLC外部接线图自动配料装车系统实验面板与PLC接线控制对

21、应输入输出接线关系如表3-2所示。输入面板PLC力控功能描述1SB1I0.0M3.0启动2SB2I0.1M3.1停止3S1I0.2M3.2料斗满检测4SQ1I0.3M3.3车到位检测5SQ2I0.4M3.4车装满料检测6AI0.5M3.5电动机M1（A）点故障7BI0.6M3.6电动机M2（B）点故障8CI0.7M3.7电动机M3（C）点故障9DI1.0M4.0电动机M4（D）点故障输出面板PLC力控功能描述1D1Q0.0Q0.0车装满指示灯2D2Q0.1Q0.1料斗出料阀门开指示3D3Q0.2Q0.2料都满指示4D4Q0.3Q0.3料斗进料阀门开指示5L1Q0.4Q0.4允许车开进或开出指示

22、6L2Q0.5Q0.5车正在装料指示7M1Q0.6Q0.6M1运行指示8M2Q0.7Q0.7M2运行指示9M3Q1.0Q1.0M3运行指示10M4Q1.1Q1.1M4运行指示表3-2 输入输出关系系统软件设计工作流程图以及顺序功能图的设计整个系统包括配料部分和送料装车部分。配料系统工作过程：按下启动按钮，检测料斗是否满，如果若传感器S1置为OFF，表示料斗中的物料不满，进料阀开启进料（D4亮）。如果当S1置为ON表示料斗中的物料已满，则停止进料（D4灭）。值得注意的是，在送料装车过程中，当D2阀门打开的时候，会检测到S1为为OFF状态。配料部分系统的工作流程图如下图4-1所示开始料斗是否满YN

23、料斗开始进料检测信号图4-1工作流程图送料装车系统工作过程按下启动按钮，允许车开进来，此时Q0.4亮，Q0.5灭，表示允许车开进来，与此同时的其它电动机都处于OFF状态。当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过1S后，再启动M3，再经1S后启动M2，再经过1S最后启动M1，再经过1S后才打开出料阀（D2亮），料斗出料。如果在启动的过程中检测到A故障，则M1停止，1秒后M2停止，1秒后M3停止，1秒后M4停止。如果在启动过程中检测到B故障，此时M1还没有启动，则M2停止，1秒后，M3停止，一秒后,M4停止。如果在启动的过程中检测到C故障，

24、此时M1和M2还没有启动，则M3停止，1秒后，M4停止。如果检测到D故障，其它都还没启动，则停止M4。如果在车子装料的过程中检测到A故障，则D2阀门关闭的同时，M1停止，1秒后，M2停止，1秒后，M3停止，1秒后，M4停止。如果在车子装料过程中检测到B故障，则D2关闭的同时，M1和M2同时停止，1秒后，M3停止，1秒后，M4停止。如果在车子装料过程中检测到C故障，则D2关闭的同时，M1、M2和M3同时停止，1秒后，M4停止。如果在车子装料过程中检测到D故障，则D2、M1、M2、M3和M4同时停止。在所有的电动机由于故障信号而停止后，均会检测维修，此时车子可以开走。当车装满时，限位开关SQ2为O

25、N，料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S后停止，M3在M2停止1S后停止，M4在M3停止1S后最后停止。同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。送料装车部分系统工作流程如图4-2所示开始汽车开进启动M4检测车到位信号启动M31秒后启动M21秒后1秒后检测车装满信号启动M11秒后料斗出料关闭料斗1秒后停止M1停止M21秒后停止M31秒后1秒后停止M4汽车开走检测到D故障信号检测到C故障信号检测到B故障信号检测到A故障信号检测到D故障信号M1、M2、M3、M4同时停止启动完成运行中故障检测到C故障信号M1、M2、M3同时停止检测到B故障信号M1、M2、同时停止图4-2 系统工作流程图

26、4-3 顺序功能图1由图4-1以及相应的控制要求设计出的顺序功能图如图4-3所示由图4-2以及相应的控制要求设计出的顺序功能图如图4-4所示图4-4 顺序功能图2梯形图程序的设计梯形图程序及语句表详见附件A力控组态的设计第一步，新建工程，新建窗口，根据系统设置好监控界面如图4-5所示。图4-5 监控界面第二步，建立I/O设备组态如下图4-6所示图4-6 I/O设备组态图选择S7-200(PPI)，在PLC编程软件中找到相应的通讯方式、地址号、端口号、波特率等等相关信息，然后填入力控I/O组态设备中，主要是保持通信一致，建立通信连接。第三步，建立数据库组态，主要是为动画连接做准备，这里是整个监控

27、画面的核心部分。定义变量，并建立数据连接。如下图4-7和4-8所示。图4-7 定义变量 图4-8 数据连接第四步，在相应动画进行连接，选择相应的变量。完成后保存。系统调试下位机调试过程准备工作：在实验箱上把相应系统的硬件电路根据前面的PLC外部接线图连接好，根据顺序功能图把相应的梯形图写入V4.0 STEP 7 MicroWIN SP6 的软件中，与PLC进行通信，把编译成功的梯形图程序下载到CPU224XP中，使得PLC处于运行状态。无故障情况下按顺序启动停止过程。按下启动按钮I0.0后，允许车开进，L1亮如图5-1所示。车到位检测信号为ON后，L1灭,L2亮，其M4先启动状态如图5-2所示

28、。1S后,M3启动，其状态如图5-3所示。 图5-1 车开进 图5-2 M4先启动状态 图5-3 M3启动再过1秒后，M2启动，其状态如图5-4所示。再过1秒后，M1启动，其状态如图5-5所示。再过1秒后，打开出料阀门，D2亮，同时检测到料斗不满，进料阀门打开，D4亮其状态如图5-6所示。 图5-4 M2启动 图5-5 M1启动 图5-6进料检测到车子装满后，D1亮，D2关闭，其状态如图5-7所示。1S后，M1停止，状态如图5-8所示。1S后，M2停止，状态如图5-9所示。图5-7 车子装满 图5-8 M1停止 图5-9 M2停止1S后，M3停止，状态如图5-10所示。1S后，M4停止，允许车

29、子开走，L1亮，L2灭，状态如图5-11所示。图5-10 M3停止 图5-11 M4停止 有故障信号时，这里有故障信号的发生分为两类。一种实在启动的过程中，其电动机还没有全部启动完，另一种是在电动机完全启动完后，整个传送带在运行的过程中发生故障。下面介绍电动机按顺序启动的过程中发生故障，进行介绍：启动到M4，发生故障信号D，M4停止，因考虑到对故障进行检修，同时允许车子开走，L1亮，L2灭，状态如图5-12所示启动到M3，发生故障信号C，M3停止，然后M4停止。图5-12 车子开走 图5-13 故障信号B 图5-14 M4停止启动到M2，发生故障信号B，M2停止，状态如图5-13所示，1秒后然

30、后再M3停止,1秒后再M4停止，同时L1亮，L2灭其状态如图5-14启动到M1，发生故障信号A，其情况和上述大同小异。下面介绍电动机在整个系统工作的过程中发生故障的情况进行说明：检测到M4故障信号D，M4，M3，M2和M1停止的同时关闭出料阀门。检测到M3故障信号C，M3，M2和M1停止的同时关闭出料阀门，M41秒后停止。检测到M2故障信号B，M2和M1停止的同时关闭出料阀门，1秒后M3停止，1秒后停止M4。检测到M1故障信号A，停止M1的同时关闭出料阀门，1秒后M2停止，1秒后M3停止，1秒后M4停止。S1检测到料斗不满的信号，此时进料阀门打开，状态如图5-15所示。S1检测到料斗已经满的信

31、号，此时相应的指示灯亮，其状态如图5-16所示。图5-15 图5-16上位机力控调试过程整个力控监控界面如图5-17所示。图5-17 监控界面进行力控的监控，先做好准备工作，按照下位机的操作步骤把梯形图程序下载到PLC中后，使其处于运行状态，然后一定要退出PLC编程软件，然后打开上位机力控组态软件，点击运行即可。下面只对其中的一组过程界面进行介绍，其余上述类似，这里不再重复。电动机在全部启动完成后，发生A故障的情况。当车子正在装料，A故障信号被检测到，首先，停止出料，关闭出口阀门D2，同时M1停止，其状态如图5-18所示，然后1秒后，M2停止，其状态如图5-19所示，然后1秒后，M3停止，其状

32、态如图5-20。然后1秒后，M4停止，同时L2灭(Q0.5)，L1亮（Q0.4），其状态如图5-21所示。图5-18 停止出料 图5-19 M2停止图5-20 M3停止 图5-21 M4停止故障分析解答在整个的调试过程中，遇到的问题有一下：问题一，下位机操作中，运行到过程中的某一种状态时，按下停止按钮，并不能停止，不能重新启动。解答：程序中，停止按钮没有对相应的M步复位或者置位。针对送料装车流程图，应该把M0.0以后的所有步复位使其回到初始状态。由配料流程图，应该置位M2.3，把M2.0以后的全部复位，使其回到初始状态。问题二，在上述的基础上，明明有给相应的不进行复位，但是停止按钮按下后，还是

33、有相应的输出不能复位。解答：这是因为在步后面相应的用到了线圈的置位复位指令，在停止按钮后面对用到过置位复位指令的线圈进行复位即可。问题三，下位机操作中，对于B和D故障能够正常停止并返回，但是A故障和C故障却不能，后面出现乱跳的状态。解答：对于C故障来说，由监控程序的状态得出，因为在M0.4变为活动步后，当检测到故障信号后，M1.5就变为活动步，此时，M1.5并没有把M0.4置为不活动步。对于A故障来说，这里涉及的是单闭环的顺序功能图，因为用启保停的编程方法来编写是不能使得其正常工作的。所以要在单闭环中添加相应的辅助步M2.4和M2.5，然后以M2.5后的定时延时作为转换条件，转移到下一步即可，

34、配料双闭环顺序功能图的编写类似。问题四，上位机的操作中，整个系统并不能正常工作。解答：找根本原因，根据力控的数据连接IO点，在梯形图中没有添加相应的辅助继电器，对应于I0.0在梯形图中是常开，那么力控监控画面的输入点M3.1应该和IO.O并联，如果是常闭，则并联。问题五，上位机操作中，按下停止按钮不能回到初始步。解答：这是因为在下位机操作正常后，增加进去的对应于上位机的触电没有进行相应的复位。总结在我看来，课程设计是最能让人掌握知识的，这是我从多次的课程设计中总结出来的，也就是因为有这个原因，我把每次的课程设计都当成是一份工作或者说是一种挑战，端正态度，秉着认认真真的态度去对待此次课程设计，争

35、取做到比以前更好。在整个过程中，每一天都是很忙，每天都有忙不完的事情。本来按照计划是可以正常完成的，但是所有的事情全部挤在一起，真是计划赶不上变化，做课程设计的时间缩短了不少，时间短并不能成为我不能完成的借口，俗话说，时间是挤出来的，起早贪黑的日子并不可怕，习惯成自然才是真理。在整个设计的过程中，并不是那么顺利，完美总是可望而不可求的，不在同一个地方跌倒两次才是最重要的，抱着这个心理我一步步走了过来，最终完成了我的任务。十几天的PLC课程设计结束了，不管怎么样还是顺利完成了，真的是万事开头难。对于这样的课程设计，最主要的还是得掌握其工作过程，然后在从过程中去扩展去升华。利用两天的时间弄懂其工作

36、过程，利用一天的时间编写顺序功能图和梯形图，用两天时间进行调试，写报告对于我来说，是多么痛苦的事情，苦恼涉及到的种种图比较多，设计是一个比较耗费时间的过程。其实不然，对自己的设计做一个总结，也能帮助自己发现设计里还存在哪些缺陷。很多东西只有在自己尝试过后才知道其艰辛，知识在实践后才看到它的价值，真所谓是实践出真知。谢辞感谢刘星平老师在整个课程设计过程中的精心指导。参考文献1 廖常初.PLC编程及应用M.北京：机械工业出版社2 邱俊.工厂电气控制技术M.北京：中国水利水电出版社3 万太福.可编程序控制器及其应用M. 重庆：重庆大学出版社4 束长宝.PLC应用实践M.南京：东南大学出版社5 刘星平

37、.可编程控制器实验指导书. 湖南工程学院附录A语句表程序：Network 1 / 送料系统初始步LD SM0.1O M2.3AN M2.0= M2.3Network 2 / D4J阀门打开，开始进料（M3.0 M3.2分别为力控的输入点）LD M3.0O I0.0A M2.3AN M3.2AN I0.2LD M2.2A T32O M2.0OLDAN M2.1= M2.0= Q0.3Network 3 / 料斗装满，指示灯Q0.2亮LD M3.2O I0.2A M2.0O M2.1AN M2.2= M2.1= Q0.2Network 4 / 对于2闭环的顺序功能图，用启保停电路编写的辅助部分LD

38、N I0.2AN M3.2A M2.1O M2.2AN M2.0= M2.2TON T32, 50Network 5 / 按下停止按钮后回到相应的初始步（M3.1对应于力控的输入点）LD I0.1O M3.1EUR M0.1, 17S M0.0, 1R Q0.4, 6R Q0.1, 1S M2.2, 1R M2.0, 3R M3.0, 9S M2.3, 1Network 6 / 送料装车系统的初始步LD SM0.1O M0.0AN M0.1= M0.0Network 7 / 按下启动按钮，L1（Q0.4）亮，L2（Q0.5）灭，允许车开进LD M3.0O I0.0A M0.0LD M1.4AN

39、 M3.3AN I0.3O M0.1OLDAN M0.2= M0.1S Q0.4, 1R Q0.5, 1R Q0.1, 1Network 8 / 车到位检测信号I0.3使得L1（Q0.4）灭，L2（Q0.5）亮，准备装料，启动M4（Q1.1），并定时1SLD M3.3O I0.3A M0.1O M0.2AN M0.3AN M1.7= M0.2R Q0.4, 1S Q0.5, 1S Q1.1, 1TON T37, 10Network 9 / 定时1S后启动M3（Q1.0），并定时1SLD M0.2A T37O M0.3AN M0.4AN M1.6= M0.3S Q1.0, 1TON T38, 1

40、0Network 10 / 定时1S后启动M2（Q0.7），并定时1SLD M0.3A T38O M0.4AN M0.5AN M1.5= M0.4S Q0.7, 1TON T39, 10Network 11 / 定时1S后启动M1（Q0.6），并定时1SLD M0.4A T39O M0.5AN M0.6AN M2.4= M0.5S Q0.6, 1TON T40, 10Network 12 / 1S后，料斗出料LD M0.5A T40O M0.6AN M0.7AN M2.4= M0.6S Q0.1, 1Network 13 / 检测到车装满信号，则关闭出料阀门（Q0.1）,相应的指示灯亮（Q0.0）LD M3.4O I0.4A M0.