饲料制造安全风险分级管控-危险源辨识和风险评价

1、ABC饲料有限公司安全风险分级管控报告2020年5月28日目录TOC o 1-3 h u HYPERLINK l _Toc16737 第一章 风险分析 PAGEREF _Toc16737 - 3 - HYPERLINK l _Toc235 1.1公司概况 PAGEREF _Toc235 - 3 - HYPERLINK l _Toc5886 1.2风险分析 PAGEREF _Toc5886 - 3 - HYPERLINK l _Toc6497 1.2.1主要危险、有害物质及其特性 PAGEREF _Toc6497 - 3 - HYPERLINK l _Toc15442 1.2.2厂址及总平面布置

2、危险、有害因素分析 PAGEREF _Toc15442 - 4 - HYPERLINK l _Toc11620 1.2.2.1自然条件主要危险有害因素辨识与分析 PAGEREF _Toc11620 - 4 - HYPERLINK l _Toc1001 1.2.2.2周边环境与建设项目相互影响分析 PAGEREF _Toc1001 - 5 - HYPERLINK l _Toc7387 1.2.2.3总平面布置主要危险、有害因素分析 PAGEREF _Toc7387 - 6 - HYPERLINK l _Toc28534 1.2.3生产过程中主要危险、有害因素类型 PAGEREF _Toc2853

3、4 - 6 - HYPERLINK l _Toc1668 1.2.4安全管理危险有害因素分析 PAGEREF _Toc1668 - 16 - HYPERLINK l _Toc7977 1.2.4.1安全管理组织体系方面危险性分析 PAGEREF _Toc7977 - 16 - HYPERLINK l _Toc23673 1.2.4.2安全管理制度方面危险性分析 PAGEREF _Toc23673 - 17 - HYPERLINK l _Toc27837 1.2.4.3事故应急方面危险性分析 PAGEREF _Toc27837 - 18 - HYPERLINK l _Toc2438 第二章 风险

4、评估及隐患排查治理 PAGEREF _Toc2438 - 19 - HYPERLINK l _Toc6109 2.1风险评估方法 PAGEREF _Toc6109 - 19 - HYPERLINK l _Toc5747 2.1.1风险评估方法 PAGEREF _Toc5747 - 19 - HYPERLINK l _Toc22227 2.1.2风险评价与分级 PAGEREF _Toc22227 - 19 - HYPERLINK l _Toc30330 2.1.3风险管控措施 PAGEREF _Toc30330 - 24 - HYPERLINK l _Toc30116 2.1.4风险分级管控 P

5、AGEREF _Toc30116 - 25 - HYPERLINK l _Toc7286 2.2隐患排查治理 PAGEREF _Toc7286 - 26 - HYPERLINK l _Toc16127 2.2.1风险分级管控清单录入 PAGEREF _Toc16127 - 26 - HYPERLINK l _Toc18071 2.2.2风险点的隐患排查 PAGEREF _Toc18071 - 26 - HYPERLINK l _Toc1448 2.2.3隐患治理 PAGEREF _Toc1448 - 26 - HYPERLINK l _Toc6731 第三章 风险辨识 PAGEREF _Toc

6、6731 - 29 - HYPERLINK l _Toc23762 3.1公司风险台账 PAGEREF _Toc23762 - 29 - HYPERLINK l _Toc6363 3.2生产部风险点台账 PAGEREF _Toc6363 - 36 - HYPERLINK l _Toc30355 3.3品管部风险点台账 PAGEREF _Toc30355 - 41 - HYPERLINK l _Toc4581 3.4营销部风险点台账 PAGEREF _Toc4581 - 41 - HYPERLINK l _Toc9392 3.5财务部风险点台账 PAGEREF _Toc9392 - 42 - H

7、YPERLINK l _Toc30592 第四章 风险评价、分级管控清单及控制措施 PAGEREF _Toc30592 - 43 - HYPERLINK l _Toc28971 4.1设备设施风险矩阵分析法（LS）评价表 PAGEREF _Toc28971 - 43 - HYPERLINK l _Toc12997 4.1.1原料的接收设备设施风险矩阵分析法（LS）评价表 PAGEREF _Toc12997 - 43 - HYPERLINK l _Toc4952 4.1.2粉碎、配料混合工段设备设施风险矩阵分析法（LS）评价表 PAGEREF _Toc4952 - 43 - HYPERLINK

8、l _Toc11758 4.1.3调质制粒工段设备设施风险矩阵分析法（LS）评价表 PAGEREF _Toc11758 - 45 - HYPERLINK l _Toc25584 4.1.4成品包装工段设备设施风险矩阵分析法（LS）评价表 PAGEREF _Toc25584 - 46 - HYPERLINK l _Toc16528 4.1.5公用辅助系统设备设施风险矩阵分析法（LS）评价表 PAGEREF _Toc16528 - 46 - HYPERLINK l _Toc16108 4.2作业活动作业条件危险性分析法（LEC）评价表 PAGEREF _Toc16108 - 47 - HYPERL

9、INK l _Toc5776 4.2.1原料的接收作业活动作业条件危险性分析法（LEC）评价表 PAGEREF _Toc5776 - 47 - HYPERLINK l _Toc10537 4.2.2粉碎、配料混合工段作业活动作业条件危险性分析法（LEC）评价表 PAGEREF _Toc10537 - 48 - HYPERLINK l _Toc12220 4.2.3成品包装工段作业活动作业条件危险性分析法（LEC）评价表 PAGEREF _Toc12220 - 49 - HYPERLINK l _Toc25 4.2.4公用辅助系统作业活动作业条件危险性分析法（LEC）评价表 PAGEREF _T

10、oc25 - 49 - HYPERLINK l _Toc17713 4.2.5职业健康危害作业活动作业条件危险性分析法（LEC）评价表 PAGEREF _Toc17713 - 50 - HYPERLINK l _Toc27663 4.2.6危险作业作业活动作业条件危险性分析法（LEC）评价表 PAGEREF _Toc27663 - 50 - HYPERLINK l _Toc2806 4.2.7其他作业活动作业条件危险性分析法（LEC）评价表 PAGEREF _Toc2806 - 52 - HYPERLINK l _Toc20973 4.3安全管理专家评议法评价表 PAGEREF _Toc209

11、73 - 52 - HYPERLINK l _Toc14198 附件 PAGEREF _Toc14198 - 55 - - 42 -风险分析1.1公司概况XXXXX有限公司成立于2017年，公司坐落于XX县，厂区建筑物面积9000m2，生产车间、库房6400m2。自2008年3月投入生产，年产能3万吨，主要生产XX猪饲料及鸡饲料。公司现在册职工58人，其中专业技术人员10人，后勤人员3人。1.2风险分析1.2.1主要危险、有害物质及其特性1.2.1.1主要危险品辨识对公司的工艺流程、原料、辅助材料、中间产物、产品进行分析后，得出该项目在生产过程中主要存在的危险有害物质有厂区供气使用的空气（压缩

12、的）及设备检维修过程涉及的氧气、乙炔等。依据危险化学品名录（2017版）判定可知，乙炔属于第2629号易燃气体；虽然空气（压缩的）、氧气虽未被列入最新2017版危险化学品目录，但其属带压储存物质，且属于助燃物质，有一定的带压容器爆炸及助燃火灾危险性。虽然生产原料粮食及其包装袋，原料粉碎、运输、加工过程中产生的粉尘等未被列入危险化学品名录，但其均属可燃物，有发生火灾事故的危险；原料粉碎、运输、加工过程中产生的粉尘，飞扬悬浮于空气中，达到爆炸极限浓度，在相对密闭的空间内，遇到足够的点火能量，就能发生粉尘爆炸。1.2.1.2剧毒品、易制毒品、监控化学品和重点监管危险化学品辨识辨识根据剧毒物品品名表（

13、GB58-93）、剧毒化学品目录（2002版）及其补充和修正表的相关规定进行判定，该项目使用的危险化学品中无剧毒化学品。根据易制毒化学品管理条例（国务院令第445号）和非药品类易制毒化学品生产、经营许可办法（国家安全生产监督管理总局令第5号）的相关规定，该项目使用化学品中无易制毒化学品。根据中华人民共和国监控化学品条例（国务院令190号），该项目不涉及监控化学品。根据国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知（安监总管三201195号）和国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知（安监总管三201312号），公司不涉及重点监管危险化学品。1.2.2厂址及总平面布

14、置危险、有害因素分析1.2.2.1自然条件主要危险有害因素辨识与分析1、工程地质：地质灾害主要由地形地貌、地层岩性，地质构造、地下水、地震、暴雨等因素等引发。同时，人工切坡，开挖渠道，爆破、机械振动等人类的工程活动，如设计、施工不当，也可破坏斜坡平衡，引发滑坡、崩塌等地质灾害。2、气象1）大风：大风可能会造成高处未佩戴安全防护用品的人员发生高处坠落事故；或导致高处堆放的零散物件坠落，对地面的人员造成物体打击伤害；还可能导致扬尘，造成现场灰尘弥漫，视线不清，从而引发机械伤害、车辆伤害等事故的发生。2）高温：高温天气对人体健康的主要影响是产生中暑以及诱发心、脑血管疾病导致死亡。公司在运行过程中，夏

15、季高温天气，作业人员如长时间曝露在日光下，有发生中暑的危险。3）暴雨：暴雨是主要气象灾害之一。长时间的暴雨容易产生积水或径流淹没低洼地段，造成洪涝灾害。厂区设备可能受潮、车间顶棚漏雨，地面积水导致电气设备、线路、开关装置短路，发生漏电伤人事故。4）雷击：雷电事故有可能造成料筒等高耸的建筑物和电气设备造成破坏。项目所在地XX市XX县XX镇属于中亚热带温润季风性气候，四季分明，冬无严寒、夏无酷暑，气候宜人，出现大风、高温等概率较小。厂区内沿道路设置有排水沟，暴雨时能够起到有效的泄洪，故暴雨对公司的影响在可控制范围内。公司定期聘请有资质单位对其生产系统、建构筑物等进行防雷检测，根据防雷相关要求进行规

16、范整改，直至合格，防雷击措施基本到位，将雷击伤害控制在影响较小的范围内。3、地震该项目地处XX市XX县XX，此地抗震设防烈度为6度，地震易破坏建筑物基础，造成建筑物坍塌，对人员、设备设施造成危害。自然危害因素是客观存在的，其产生不可抗拒，但通过采取按照规范设计建构筑物的抗震设防烈度、安装防雷设施、完善排水设施，上述自然危害因素可以预防和减轻。公司在设计和施工过程已采取了相应的措施，因此，正常情况下，上述自然灾害对项目的影响在可接受范围内。1.2.2.2周边环境与建设项目相互影响分析公司建设项目场地周边500m范围内无学校、重要建（构）筑物等国家法定保护场所及建（构）筑物分布。项目厂区位于XX县

17、XX镇，其生产区厂房东侧围墙外50m是XX国道接口，距生产区100m有几户居民；西面为山丘；公司南面围墙外是空地；公司北面围墙外为空地，距XX高速300m。项目生产线机械化、自动化程度较高，且原料库、成品库、饲料生产车间等处均设置在相对封闭厂房内，厂区修筑围墙与周边区域进行分隔，正常情况下对公司产生的粉尘、噪声有一定的隔离和隔断作用，对周边危害较小。且对项目生产过程中产生的粉尘，公司设置有可靠、高效除尘器等机械设备除尘，经除尘器等机械设备除尘后，粉尘浓度较低，对周边环境几乎不造成不利影响。1.2.2.3总平面布置主要危险、有害因素分析在总平面布置方面，由于功能区划分、防火间距和安全距离、危险危

18、害物质设施、厂内道路等方面设计不合理，也可能对项目带来不利影响；设备布置过于拥挤，作业区域空间狭小，未设防护挡板等可导致人员受到机械伤害，物体打击伤害；厂内功能区划分不合理，且达不到规范要求的安全防护距离，将造成各功能区相互影响；皮带运输机通廊，设备转动部件等处如作业通道不足，安全附件缺失，易发生人员机械伤害事故。项目区车道宽度、消防车道预留不足，回车场地设计不合理等，可能导致车辆伤害事故，甚至影响事故救援，导致事故等级扩大。公司生产区域与宿舍楼未设围墙等隔离，如管理不善，可能会有家属等非生产人员进入生产区域内，导致车辆伤害、机械伤害等事故发生。1.2.3生产过程中主要危险、有害因素类型1.2

19、.3.1主要生产工艺、设备危险性分析1.2.3.1.1原料接收工段危险因素分析该工段为接收各种原料（粒状原料与粉状原料），对所接收的各种原料进行除尘、除铁、筛分、清理等，并贮存在相应的货位或货仓。涉及的主要设备有初清筛、永磁筒、斗提机等，本工序主要存在粉尘爆炸、坍塌、高处坠落、中毒窒息等。1、粉尘爆炸公司涉及的饲料粉尘属爆炸性粉尘。本工段原料的输送、除铁、筛分、除尘、储存等过程均在封闭的设备或货仓内进行。若初清筛所附吸尘系统故障，机内负压状态消失导致粉尘外逸；或设备损坏泄漏，设备之间连接处咬合不紧密等造成粉尘外泄，逸散到车间内，到达爆炸下限4060/gm3，遇引火源发生爆炸。由于本工段原料的输

20、送、除铁、筛分、除尘、储存等过程均在封闭的设备或货仓内进行，其封闭内部悬浮的粉尘往往处于爆炸浓度范围之内，遇引火源发生爆炸，发生设备内粉尘爆炸。由于生产车间及生产设备内粉尘均有可能处于爆炸极限范围内，因此，极易产生二次爆炸；如生产设备内粉尘第一次爆炸气浪把沉积在车间内设备或地面上的粉尘吹扬起来，在爆炸后的短时间内爆炸中心区会形成负压，周围的新鲜空气便由外向内填补进来，形成所谓的“返回风”，与扬起的粉尘混合，在第一次爆炸的余火引燃下引起第二次爆炸。二次爆炸威力比第一次要大，造成更严重的粉尘爆炸伤害。发生粉尘爆炸触发条件的引火源有：（1）设备内的摩擦撞击火花：设备内部由于机械运转部位缺乏润滑而摩擦

21、生热；物料、硬性杂质或脱落的零件与设备内壁碰击打出火星。表面粗糙的坚硬物体相互猛烈撞击或摩擦时，产生的火星撞击或摩擦脱落的高温固体微粒。若火星的微粒直径为0.11mm，其所带的能量可达1.761760mJ,足可点燃可燃粉尘。（2）电火花和静电火花：电气设备故障引起的电火花是常见的一种引火源。物料在输送过程中，粉料与管壁、设备壁，粉料的颗粒与颗粒之间的摩擦和碰击，会产生静电。（3）沉积粉尘的阴燃和自燃：沉积在加热表面如照明装置、电动机、机械设备热表面的粉尘，受热一段时间后会出现阴燃，最终也可能转变为明火，成为粉尘爆炸的引火源。粉尘最易阴燃的层厚范围为1020mm。饲料粉尘在沉积状态下还具有自燃的

22、倾向，因为粉尘微粒与空气接触发生氧化放热反应，在一定条件下热量不能充分散发，粉层内温度会升高引起自燃。长期积聚在设备裂缝中和管道拐弯处的粉尘易发生自燃。本工段采用脉冲除尘器进行除尘，除尘前粉尘是处于悬浮状态的，且在滤材清灰时通常采用脉冲反吹风方式，此时，粘附在滤材上的粉尘又再次处于悬浮状态，此时，若遇有足够能量的点火源，将发生粉尘爆炸事故。2、坍塌物料堆放高度过高、坡度过大等，可能导致物料发生坍塌伤人；粒状原料与粉状原料进入货位或货仓储存，如发生堵料，若人工低处掏料等易导致物料堆坍塌，掩埋人员。高处坠落本工段在设备进行巡检、维护、检修时，需登高作业，若无安全防护措施、未采取有效安全措施或者员工

23、不慎，可能发生高处坠落事故；本工段操作平台位于饲料生产车间内置二楼，若通往其间的楼梯无安全防护栏或防护栏损坏，人员在楼梯间嬉戏打闹等违章作业，楼梯间行走通往疏忽大意，疲劳过度或酒后等均有可能造成高出坠落。中毒窒息本工序设置有货位或货仓对粒状原料与粉状原料进行储存，在货位或货仓进行维修、清理或其他作业时，不采取警示、监护等措施，设备误启动物料进入，掩埋人员会造成窒息；或滑落、陷入散料内被物料覆盖而导致作业人员窒息。进入仓内检维修、清堵，粉料塌落掩埋人员会造成窒息；长时间滞留在库内检修，不采取通风、轮换作业等措施，或通风不畅，含氧量降低，有可能造成窒息；不对进料设备采取停机、断电、挂牌、上锁等措施

24、，物料有可能卸入库内，掩埋人员会造成窒息。物体打击由于高大建筑物、构筑物、较高的设备上物件不稳，物件存放不当等原因，容易导致物件坠落伤人。在高处设备或平台作业时，工具、零件等放置不当；设备的安装、检修、拆除过程中，由于工艺措施不当或违章、冒险作业，而导致产品、零部件等发生移动和坠落，均有发生物体打击造成意外伤害的危险。1.2.3.1.2原料粉碎工段危险因素分析该工段对颗粒状原料进行粉碎，粉碎仓中的粒状原料由大料下料工在一号投料口投料经斗式提升机送至待粉碎仓后进入粉碎机粉碎后的原料用斗式提升机送至配料仓。该工段涉及的主要设备有初清筛、永磁筒、粉碎机、脉冲除尘器、斗提机等。其主要存在粉尘爆炸、机械

25、伤害、高处坠落、噪声、触电、中毒窒息等形式伤害。1、粉尘爆炸按作用力性质不同，粉碎过程有：挤压、撞击、研磨、劈裂以及弯曲、撕裂等，公司粉碎机粉碎操作由于机械力的作用可能会扬起粉尘，设备内悬浮的粉尘往往处于爆炸浓度范围之内。且各种力的作用更容易产生摩擦、撞击火花，静电等点火源，导致粉尘爆炸的发生。2、机械伤害本工段的粉碎生产过程均在封闭的设备内进行，其涉及的转传动设备较多，若相应的转传动部位未设置防护罩、防护罩损坏或被拆除、员工违规操作等均有可能导致作业人员机械伤害。2、高处坠落本工段涉及的配料仓高超过5m，在设备进行巡检、维护、检修时，需登高作业，若无安全防护措施、未采取有效安全措施或者员工不

26、慎，可能发生高处坠落事故；3、噪声本工段主要的噪声来源为粉碎机、吸风机等，噪声性质属机械性噪声，噪声会对现场操作人员带来健康危害，长时期在车间内操作，高强度噪声环境中作业会对人的听觉系统造成损伤，如损伤耳膜、听力下降，严重时引起耳聋。甚至导致不可逆性噪声耳聋。此外，噪声对人的心血管系统、消化系统等均有一定的负面影响。4、触电伤害：电控系统失灵，造成过载保护失控或控制系统安全电压保护失效，严重漏电造成人员触电事故。5、中毒窒息本工段设置有初清筛、永磁筒、粉碎机、脉冲除尘器、斗式提升机、料仓等设备，脉冲除尘器、料仓属有限空间作业设备，在其内进行维修、清理或其他作业时，不按有限空间作业规程操作，不采

27、取警示、监护等措施，设备误启动物料进入，掩埋人员会造成窒息；或滑落、陷入散料内被物料覆盖而导致作业人员窒息。进入设备内检维修，长时间滞留在库内检修，不采取通风、轮换作业等措施，或通风不畅，含氧量降低，有可能造成窒息；不对进料设备采取停机、断电、挂牌、上锁等措施，物料有可能卸入库内，掩埋人员会造成窒息。1.2.3.1.3配料、混合工段危险性分析配料工段：配料仓里的粉料由配料喂入配料秤，配料采用多仓一秤自动配料方式进行，配料完成后进入混合机混合；混合工段：经混合好的饲料用斗式提升机送至待制粒仓，制粒后经冷却器冷却进入分级筛，筛分后的成品进入成品仓。本工段涉及的主要有油罐、料仓、斗式提升机、混合机、

28、计算机自动配料系统、压缩空气系统等，其主要存在的危险有害因素有触电、压力容器爆炸、中毒窒息、粉尘爆炸、粉尘危害等。1、触电本工段电气设备设施、计算机控制系统等。若其电控系统失灵，造成过载保护失控或控制系统安全电压保护失效；或装设地线失效；线路检修时不装设或未按规定装设接地线；线路或电气设备检修完毕未办理工作票终结手续，就对停电设备恢复送电；在带电设备附近进行作业，不符合安全距离或无监护措施；工作人员在带电设备附近使用钢卷尺、皮尺等进行测量或携带金属超高物体在带电设备下行走，引线摆动碰地、触及带电体；工作人员擅自扩大工作范围，使用电动工具的金属外壳不接地；不带绝缘手套，在潮湿地区、金属容器内工作

29、不穿绝缘鞋，无绝缘垫，无监护人等造成人员触电事故。2、压力容器爆炸公司供气由螺杆式空气压缩机提供。并配置1个1.0m3的储气罐，最大供气压力为0.8MPa。经判定压缩空气储罐属于压力容器，存在发生容器爆炸危险性。压力容器、管道发生事故的原因主要有：超温、超压：因超出额定工作压力使设备、管道、连接件、管道附件破裂而导致爆炸。腐蚀：压力容器、管道及其连接件、附件在运行过程中由于腐蚀等原因造成强度下降，不能承受正常工作压力而破裂爆炸。设计、安装缺陷：压力管道设计失误，或在安装过程中存在质量问题可能导致爆炸。管道堵塞：管道因进入异物、腐蚀、物料夹带等原因可能造成堵塞，使其内部憋压而导致超压爆炸。其他缺

30、陷：如材质选择错误，混入其它物质，形成爆炸性混合物等也可能导致压力管道爆炸事故发生。压力容器爆炸事故不但直接损害管道、设备，而且会造成内部物料泄漏，引发火灾、爆炸、中毒等二次事故。3、中毒窒息本工段设置有油罐、配料仓、混合机等，其属封闭作业设备，在其内进行维修、清理或其他作业时，不采取警示、监护等措施，设备误启动料进入，掩埋人员会造成窒息；或滑落、陷入散料内被物料覆盖而导致作业人员窒息。进入设备内检维修，长时间滞留在库内检修，不采取通风、轮换作业等措施，或通风不畅，含氧量降低，有可能造成窒息；不对进料设备采取停机、断电、挂牌、上锁等措施，物料有可能卸入库内，掩埋人员会造成窒息。4)噪声本工段主

31、要的噪声来源为斗式提升机、混合机等，噪声性质属机械性噪声，噪声会对现场操作人员带来健康危害，长时期在车间内操作，高强度噪声环境中作业会对人的听觉系统造成损伤，如损伤耳膜、听力下降，严重时引起耳聋。甚至导致不可逆性噪声耳聋。此外，噪声对人的心血管系统、消化系统等均有一定的负面影响。5）粉尘本工序配料、混合等过程容易产生粉尘，此过程若未设置收尘器、收尘器破损、除尘设施损坏、人员未按照要求清扫现场积尘、未按照要求正确佩戴防尘口罩等，均有可能粉尘对作业人员造成危害。1.2.3.1.4制粒、膨化、成品包装工段危险性分析公司制粒、膨化、成品包装工段包括喂料调质器、制粒机、膨化机、冷却器、供蒸汽加温加湿、成

32、品装运储存等。其可能存在的危险有害因素有灼伤、锅炉压力容器爆炸、机械伤害、触电、噪声、高温等。1）灼伤本工段制粒加温加湿蒸汽来自于单独设置位于厂区南面的锅炉，蒸压通过管道输送至制粒机进行加温加湿。若不按操作规程执行，设备故障漏汽，检修未等待锅炉或其管道冷却充分等，均有可能造成蒸汽灼伤。2）锅炉压力容器爆炸本工序涉及的锅炉，其额定蒸汽压力：1.25MPa，额定蒸汽温度：194，额定蒸发量：2t/h。如果操作压力过高，可能会由于内压异常升高，发生爆炸。一般发生事故是由于以下原因造成的：（1）如果压力表、安全阀等安全附件失效，破损，就无法对压力、进行有效的监控，一旦指标超出安全范围，很可能发生容器爆

33、炸事故。（2）容器本体质量差：设计结构不合理，用材不当，制造质量差，容器本身存在先天性缺陷；年久失修，容器器壁被腐蚀，强度不够。（3）容器内部的压力过高：出气管道堵塞，引起容器内压升高。（4）操作人员缺乏必要的基本知识，违章操作。3）机械伤害本工序主要的传（转）动机械设备包括喂料调质器、制粒机、膨化机、冷却器、供蒸汽加温加湿等。如果没有可靠的安全防护装置、安全连锁装置及急停装置，或设备有缺陷，违章作业等，易发生作业人员被切、绞、轧、挤、压、撞击等事故。检维修过程中，不执行停机、断电、挂牌、上锁等安全措施，设备突然启动，易发生机械伤害事故。4）触电工序中的用电设备很多。在检修和操作设备时需要接触

34、到电气设备及设施，有可能发生触电。5）噪声本工段主要的噪声来源为锅炉、喂料调质器、制粒机、膨化机、冷却器等，噪声性质属机械性噪声，噪声会对现场操作人员带来健康危害，长时期在车间内操作，高强度噪声环境中作业会对人的听觉系统造成损伤，如损伤耳膜、听力下降，严重时引起耳聋。甚至导致不可逆性噪声耳聋。此外，噪声对人的心血管系统、消化系统等均有一定的负面影响。6）高温灼烫本工段利用高温蒸汽进行膨化，在此过程中若涉及的蒸汽管道、设备未设置隔热保温、未设置高温灼烫相关警示牌或蒸汽设备、管道等故障导致高温蒸汽泄漏等均有可能造成高温灼烫事故的发生。1.2.3.2检修过程危险因素分析公司在正常生产、运行情况下由于

35、设备系统性和自动化程度比较高，相对来说，在进行设备检修过程中，需要人员进行高处作业、有限空间作业、带电作业等危险作业，可能发生的事故类型更多，检修过程造成的事故危险主要表现在以下方面：外协检修单位无相关资质，不具备检修作业和安全管理能力；检修作业准备不充分，未制定检修方案，方案未经审核，未进行现场交底；检修人员如氧气焊、电气作业等人员未经培训，无证上岗；未对检修过程可能出现的危险性进行充分分析，未制定相应应对措施或措施不到位；检修前未对检修作业使用的脚手架、起重机械、电气焊用具、手持电动工具、楼梯等各种工器具进行检查；手持式、移动式电气工器具无漏电保护装置；检修设备未采取可靠的断电措施，开关、

36、控制柜处未设警示标识或加锁；检修储存仓、料仓、设备内部等时处于有限空间内，可能发生窒息、粉尘、触电等事故：进入有限空间前未进行通风，或通风时间不足；未对有限空间内气体采样分析或分析时间超过规定分析间隔时间；有限空间照明电压过高，未使用安全电压，引起人员触电；使用手持电动工具或进行电焊作业时，未设漏电保护装置；有限空间内物料如料粉等未清理干净，人员进入受到粉尘伤害；物料未清理干净，人员进入后发生塌料淹没人员发生窒息；人员违章作业。高处检修作业人员未佩戴安全绳、安全帽等劳动保护用品，高处作业下方未设防护网等；作业人员未经培训，安全意识淡薄，不按检修操作规程要求进行检修，违章作业等；检修完成后拆除的

37、设备安全附件如机械防护罩、设备安装孔盖板，移动护栏等不恢复。1.2.3.3公辅设施危险因素分析公司公辅设施主要包括供配电、给排水、供气、收尘等。1、供配电危险性分析：1）停电（1）停电可能造成工艺设备制度混乱，引发停产损失；（2）停电后可能需要人工清理系统内积料，可能导致高坠、机械伤害等事故。厂内设有柴油发电机组作业备用电源，可以起到一定缓解作用。2）火灾爆炸（1）变压器着火变压器功率较大，内部发生过载或短路，可燃的材料就会因高温或电火花、电弧作用而分解、膨胀以致气化，使变压器内部压力剧增，可引起变压器外壳爆炸，可能造成火灾危险。（2）电气火灾引起电气火灾的主要原因是由于电气线路的短路、过载或

38、接触电阻过大等原因，产生电火花、电弧或引起电线、电缆过热，从而造成火灾。3）触电事故当电线自身故障，电线外表绝缘材料腐蚀而提前老化，极易引起电线绝缘性能下降漏电;或电气线路、电气设备安装不当、保养不良及接地、接零损坏或失效等，将会引起电气设备保护失效，引起触电事故。4）雷击危害公司饲料生产车间等建筑物高度较高，如未设防雷、避雷装置，在雷雨季节可能受到雷击伤害。2、给排水危险性分析：公司给排水设施主要为蓄水池等水池，如水池未设规范护栏、盖板等安全设施，管理松散等，可能发生人员坠入导致淹溺事故。3、供气危险性分析：公司压缩空气系统主要供应除尘设备及气动设备，空压机、压缩空气罐和压缩空气输送管道属于

39、承压容器，如设备过度腐蚀，安全阀、压力表缺失或失效，可能导致压力容器超压爆炸。4、收尘系统危险性分析：1）在处理除尘器积尘、更换布袋时，粉尘较大，如果防护措施不当，可能对作业人员健康造成危害。2）除尘器设置位置较高，在进行布袋更换、设备检修时需要进行高处作业，如护栏设置不规范，人员未佩带安全带等劳保用品，安全措施不到位等，有发生高处坠落的可能。3）收尘器发生故障，或滤芯（滤袋）等堵塞，导致粉料仓内压力增加，可能发生粉料仓冲顶事故。1.2.4安全管理危险有害因素分析1.2.4.1安全管理组织体系方面危险性分析安全管理组织体系是公司安全生产责任人，安全生产管理的分级、协调等管理缺陷，可能因为安全管

40、理组织体系缺陷引发事故，或事故进一步扩大。1）安全管理组织机构的结构、人员组成不适应生产系统；2）未按要求配备足额的管理人员，造成安全管理工作中存在衔接不当、管理空白、专业不全等；3）对从业人员的安全教育培训不足，如安全管理人员和基层操作人员未经过培训考核或培训学时不足，不具备相应的安全生产知识和上岗能力；员工素质低下，知识陈旧，观念落后，致使人员安全意识差、不安全行为数量增多；忽视对外协用工、外来参观、学习人员的安全教育培训等。4）人员职权交叉，造成管理混乱；5）在解决重大问题上由最高领导一人凭借经验作决策，没有征求大多数人的意见。1.2.4.2安全管理制度方面危险性分析安全管理制度是为加强

41、公司生产工作的劳动保护、改善劳动条件，保护劳动者在生产过程中的安全和健康，促进公司事业的发展，根据有关劳动保护的法令、法规等有关规定，结合公司的实际情况制订的规定；可能因为安全管理制度不健全，引发事故，其主要原因有：1）未根据自身特点制定、完善安全生产责任制、安全生产管理制度，造成工作中无章可循，生产次序混乱；2）安全生产责任制未落实到每个环节、每个岗位、每个人，各自职责不明确；3）不同的安全规章管理制度之间缺少相互配合和促进机制；4）安全规章管理制度流于形式，内容不完善、不全面；5）安全规章管理制度要求与实际工作脱节等；6）特种作业人员未经培训，未掌握专业操作知识进行特种作业等；7）厂区设有

42、宿舍，有家属等非生产人员进入生产区导致车辆伤害、机械伤害等事故的可能。建议制定完善相关制度，非生产人员禁止进入。1.2.4.3事故应急方面危险性分析事故应急是针对可能发生的重大事故，为保证迅速、有效、有序地开展应急救援行动，以便预防、降低事故损，可能因为事故应急措施不当等引发事故，其主要原因有：1）公司未按照相关要求编制事故应急救援预案；2）应急救援时未按照事故应急原则进行处置；3）救援人员不服从指挥；4）事故判断不准确，导致采取的应急救援行动和战术决策不准确；5）公司事故应急预案未按照相关单位要求评审、备案等；6）未能配备足够、有效的应急救援物资或物资维护保养不力失效；7）未能按规定对应急预

43、案进行定期演练，未进行定期修订或预案可操作性不强。风险评估及隐患排查治理2.1风险评估方法2.1.1风险评估方法结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨识和风险评估。本公司选用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL）。对于设备设施，选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识；对于作业活动，选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；（1）工作危害分析法（JHA）工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。（2）安全检查表分析法（SCL）安全检查

44、表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。2.1.2风险评价与分级本公司在对各类风险点和风险进行风险评价时，根据制定的风险评价准则，在充分考虑现有安全管控措施，明确事故（事件）发生的可能性、严重性的取值和计算风险值，依据风险判定准则，判定风险等级。本报告采用的风险程度评价方法如下：（1）作业条件风险程度评价（LEC）基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计

45、算每一种风险所带来的风险可采用如下方法：DLEC。式中：D风险值；L发生事故的可能性大小；E暴露于危险环境的频繁程度；C发生事故产生的后果。当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。分数值事故发生的可能性10完全可能预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可能设想0.2极不可能0.1实际不可能当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危

46、险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。分数值事故发生的可能性10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间。分数值事故发生的可能性100大灾难，许多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死

47、亡7重伤3轻伤1引人关注，不利于基本的安全卫生要求风险值（D）求出之后，根据实际情况确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。下表可作为确定风险级别界限值的参考。D值危险程度风险等级320不可容许的危险重大风险160320高度危险较大风险70160中度危险一般风险70轻度和可容许的危险低风险（2）风险矩阵法（LS）风险的数学表达式为：RLS。其中：R代表风险值；L代表发生伤害的可能性；S代表发生伤害后果的严重程度。从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。事件发生可能性L判定准则等级标准

48、5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险有害因素的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危险有害因素的发生不能被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危险有害因素常发生或在预期情况下发生3没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件2危险有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并有有效执行或过去偶尔发生危险事故

49、或事件。操作规程齐全，但偶尔不执行。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件.事件后果严重性S判定准则等级法律、法规及其他要求人财产损失万元环境影响停工公司形象5违反法律、法规、标准死亡50大规模公司外部分装置（大于2套）或设备停工重大国际国内影响4潜在违反法规、标准丧失劳动能力25公司内严重污染2套装置停工或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病10公司范围内中等污染一套装置或设备停工地区影响2不符合公司的安全操作规程轻微受伤、间歇不舒服10装置范围污染受影响不大

50、，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有污染没有停工没有受损风险等级判定及控制措施风险程度等级应采取的行动或控制措施实施期限20-25红色标识重大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16橙色标识较大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改8-12黄色标识一般风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内整改6蓝色标识低风险无需采取控制措施，但需要保存记录有条件、有经费时治理严重性s可能性L123451123452246810336912154481216205510152025参照GB64411986公司

51、伤亡事故分类进行分类，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将风险点事故按以下20类进行辨识。类别：1、物体打击；2、车辆伤害；3、机械伤害；4、起重伤害；5、触电；6、淹溺；7、灼烫；8、火灾；9、高处坠落；10、坍塌；11、冒顶片帮；12、透水；13、放炮；14、火药爆炸；15、瓦斯爆炸；16、锅炉爆炸；17、容器爆炸； 18、其他爆炸；19、中毒和窒息；20、其他伤害。参照职业病危害因素分类进行辨识类别：噪声、振动、粉尘、高温、低温、辐射等。2.1.3风险管控措施2.1.3.1管控措施选择原则风险管控措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性。2.1.3.2

52、管控措施实施1）从工程控制、管理措施、个体防护、应急处置等方面评价现有管控措施的有效性。现有管控措施不足以管控此项风险，应提出改进的管控措施或建议。2）设备设施类风险的管控措施应包括：联锁、报警、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的管控措施和消防、检查、检测、检验、校验等常规的管理措施。3）作业活动类风险的管控措施应包括：制度完整性、作业流程合理性、作业环境可控性、作业对象状态完好性及作业人员安全素质等方面。4）不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行管控，直至风险可以接受。2.1.4风险分级管控根据风险评价结果，对安全风险分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实公司、车间和岗

53、位的管控责任。2.1.4.1风险分级管控要求1）风险分析评价和风险等级判定，应对每项管控措施进行评审，确定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。2）上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。3）应结合本单位机构设置，合理确定风险的管控层级。4）选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照风险分级管控和隐患排查治理“双控”体系建设相关文件要求，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。5）高度关注运营状况和风险变化后的风险状况，动态评估、调整风险等级和管控措施，确保安全风险始终处于受控范围内。2.1.4.

54、2编制风险分级管控清单风险辨识和评价后，应编制风险分级管控清单（包括全部风险点、可能导致的事故类型、风险等级、主要危险有害因素、管控措施、应急措施等风险信息，逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。2.2隐患排查治理2.2.1风险分级管控清单录入按风险分级管控和岗位职责，建立公司、车间、岗位的风险分级管控清单并录入“XX市安全生产双重预防控制系统”。2.2.2风险点的隐患排查根据自己的职责权限，对自己管控的风险点按检查频率的要求登录“XX市安全生产双重预防控制系统”，并对风险点进行风险管控和隐患排查。隐患排查内容：对风险点的危险有害因素的风险管控措施有效性按频率进行检查，当风

55、险点的危险有害因素的管控措施有效时，则认为风险点的风险可控；当风险点的危险有害因素的管控措施失效时，则认为风险点的风险不可控，危险有害因素转化为隐患并确认上报。2.2.3隐患治理2.2.3.1隐患治理流程生产部管理员收到岗位上报的隐患信息时，确定是否能立即整改，能立即整改的作为生产部隐患登记；不能整改的，上报公司安全管理部门；安全管理部门按职责分工，确定整改单位、责任人、整改时间并下发整改通知单到相关单位；相关单位制定整改方案并落实整改。安全管理部门负责组织验收、销号。2.2.3.2一般隐患治理要求对于一般事故隐患，由公司各级（公司、车间、班组、岗位等）负责人或者有关人员负责组织整改，整改情况

56、要安排专人进行确认。2.2.3.3重大隐患治理要求经判定或评估属于重大事故隐患的，公司应当及时组织评估，并编制事故隐患评估报告书。评估报告书应当包括事故隐患的类别、影响范围和风险程度以及对事故隐患的监控措施、治理方式、治理期限的建议等内容。公司应根据评估报告书制定重大事故隐患治理方案。治理方案应当包括下列主要内容：治理的目标和任务；采取的方法和措施；经费和物资的落实；负责治理的机构和人员；治理的时限和要求；防止整改期间发生事故的安全措施。2.2.3.4隐患治理验收要求隐患治理完成后，应根据隐患级别组织相关人员对治理情况进行验收，实现闭环管理。重大隐患治理工作结束后，公司应当组织对治理情况进行复

57、查评估。对政府督办的重大隐患，按有关规定执行。风险辨识3.1公司风险台账序号风险点名称所在区域危险源危害因素可能导致的事故类型管控措施斗式提升机投料岗位原料粉尘若提升机破损导致原料输送过程产生的粉尘外泄扩散。其他爆炸提升机应密闭，若故障破损等及时修复。且未修复期间禁止启用。斗式提升机投料岗位原料粉尘若输送设备转动部位润滑不到位导致卡死、摩擦产生火花。其他爆炸使用输送设备， 应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静电措施。斗式提升机投料岗位原料粉尘若输送设备未进行静电接地，导致输送过程摩擦产生的静电无法正常导出。其他爆炸使用输送设备， 应防止机械转动部位摩擦与碰撞，定期润滑，并采取防静

58、电措施。斗式提升机投料岗位斗式提升机传动部位传动部位裸露未设置相应的防护罩。机械伤害转传动部位设置相应的安全防护罩。斗式提升机投料岗位电能1.现场斗提机供电设施故障。2.电线电缆破损、老化、裸露。3.斗提机或其供电箱柜接地故障。4.电柜PE接线失灵。触电1.对设备本体进行保护接地，并保证其接地线的有效性。2.现场配电箱柜进行PE接线，并定期对PE线进行检查发现故障立即整改。初清筛投料岗位原料粉尘若初清筛故障粉尘外泄、扩散。其他爆炸发现破损、故障立即处理，严禁故障、破损继续作业。初清筛投料岗位原料粉尘若初清筛不密闭， 粉尘扩散。其他爆炸初清筛应密闭， 防止粉尘扩散。原料、成品运输车辆厂区道路原料

59、、成品运输车辆若车辆安全行驶制度不落实，管理规章制度或操作规程不健全，非驾驶员驾车，车辆维修不及时，交通信号、标志、设施缺陷等。车辆伤害1.定期对车辆进行检查、维护、保养，及时维修，及时保养。2.保证场所路况质量，设置区域内限速标志，必要时设置广角镜等。3.制定作业安全操作规程，驾驶人员，区域内其他作业人员按章作业。原料粉尘原料库原料粉尘若作业人员现场装卸、转运过程高落差倾倒原料。其他爆炸原料库装卸、转运严禁高落差倾倒原料。原料库原料粉尘原料库原料库原料粉尘作业完毕若未进行粉尘清扫。其他爆炸作业完毕进行粉尘清扫。原料堆垛原料库原料堆垛若原料包装袋码垛不齐。码垛超高。坍塌原料包装袋码垛整齐。且不

60、准超过3米高度。原料堆垛原料库原料堆垛若堆垛靠墙。坍塌码垛严禁靠墙。原料库原料粉尘原料库原料库原料粉尘如果作业现场未禁止烟火而带入火源。其他爆炸作业现场禁止烟火。原料、成品运输车辆厂区道路原料、成品运输车辆若车辆驾驶人员违章驾车、疏忽大意。车辆伤害车辆驾驶人员必须经过培训，取得资格证，持证上岗。粉碎机投料岗位原料粉尘如果粉碎机破损导致原料输送过程产生的粉尘外泄扩散。其他爆炸粉碎机密闭作业，若故障破损等及时修复。且未修复期间禁止启用。粉碎机投料岗位粉碎机若设备旋转部位裸露。机械伤害保证粉碎系统设备转传动部位设置防护罩、防护罩未被损坏或被拆除等。粉碎机投料岗位粉碎机若未设置围栏的设备旋转部位。机械