冲压模具维修技巧-工程

1、冲压模具修理技巧 - 工程五金连续模具的爱护有什么要领？连续模的爱护须做到细心耐心按部就班 模时需附有料带 , 以便问题的查询,1 凸凹模的爱护, 切忌盲目从事 , 因故障修凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况 , 以便后续装模时便利复原 ,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录 . 更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅 , 并试插与凹模间隙是否匀称 , 更换凹模也要试插与冲头间隙是否匀称. 针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够 . 更换已断凸模要查明缘由 , 同时要检查相对应的凹模是否有崩刃, 是否需要研磨刃口 .组装凸模要检查凸模与固定块或固定板

2、之间是否间隙足够 , 有压块的要检查是否留有活动余量. 组装凹模应水平置入 , 再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其小扣到位 , 切不行斜置强力敲入 , 凹模底部要倒角 .装好后要检查凹模面是否与模面相平. 凸模凹模以及模芯组装完毕后要对比管带做必要检查 , 各部位是否装错或装反 , 检查凹模和凹模垫 块是否装反 , 落料孔是否堵塞 , 新换零件是否需要偷料 , 需要偷料的是否足够 , 模具需要锁紧部位是否锁紧. 留意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外 , 平稳用力交叉锁紧 , 不行先锁紧某一个螺丝再锁 紧另一个螺丝 , 以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低 .2 脱料板的爱护脱料板

3、的拆卸可先用两把起子平稳撬起 遇拆卸困难时 , 应检查模具内是否清理洁净, 再用双手平稳使力取出 . , 锁紧螺丝是否全部拆卸 ,是否应卡料影起的模具损耗 , 查明缘由再做相应处理 , 切不行盲目处置. 组装脱料板时先将凸模和脱料板清理洁净, 在导柱和凸模导入处加润滑油 , 将其平稳放入 , 再用双手压到位 , 并反复几次 . 如太紧应查明缘由（导柱和导套导向是否正常, 各部位是否有损耗 , 新换凸模是否能顺当过脱料板位置是否正确）查明缘由再做相应处理 . 固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够. 脱料板与凹模间的材料接触面, 长时间冲压产生压痕 脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减 0.0

4、3-0.05mm, 当压痕严峻时 , 会影响材料的压制精度 , 造成产品尺寸 反常不稳固等 , 需对脱料镶块和脱料板进行修理或重新研磨 . 等高套筒应作精度检查 , 它不等高时会导致脱料板倾斜 压功能将遭到破坏 , 须加以爱护3 导向部位检查, 其精密导向平稳弹导柱导套协作间隙如何 , 是否有烧伤或磨损痕迹 , 模具导向的给油 状态是否正常 , 应作检查 . 导向件的磨损及精度的破坏 , 使模具的精度降低, 模具的各个部位就会显现问题, 故必需作适当保养以及定期的更换. 检查导料件的精度 , 如导正钉磨损 , 已失去应有的料带导正精度 及功能 , 必需进行更换 . 检查弹簧状况 脱料弹簧和顶料

5、弹簧等 看其 是否断裂或长时间使用虽未断裂 , 但已疲惫失去原有的力度 , 必需作 定期的爱护更换 , 否就会对模具造成损害或生产不顺畅 .4 模具间隙的调整模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损 , 造成组装后间 隙偏大 组装后产生松动 或间隙不均 产生定位偏差 均会造成冲切 后断面外形变差 , 凸模易断 , 产生毛刺等 , 可透过对冲切后断面状况检 查, 作适当的间隙调整 . 间隙小时 , 断面较少 , 间隙大时 , 断面较多且毛边较大 , 以移位的方式来获得合理的间隙, 调整好后 , 应作适当记录 ,也可在凹模边作记号等 , 以便后续爱护作业 . 日常生产应留意收集保存原始的模具较佳

6、状况时的料带, 如后续生产不顺畅或模具产生变异时, 可作为模具检修的参考 . 另外, 帮助系统如顶料销是否磨损 , 是否 能顶料 , 导正钉及衬套是否已磨损 , 应留意检查并爱护 .2 模具爆裂的 主要缘由有哪些？由于冲压工序不同 , 工作条件不同 , 造成模具爆裂的缘由是多方面 的；下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原 因, 并捉出相应的改善措施；1 模具材质不好在后续加工中简洁碎裂2 热处理 : 淬火回火工艺不当产生变形 1 锻造工艺 : 这是模具工作零件制造过程中的重要环节；对于高 合金工具钢的模具 , 通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求；此外, 仍应严格掌握锻

7、造温度范畴, 制定正确的加热规范 , 采纳正确的锻造力法 , 以及锻后缓冷或准时退火等；2 预备热处理 : 应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采纳退火、正火或调质等预备热处理工艺, 以改善组织 , 排除锻造毛坯的组织缺陷 , 改善加工工艺性；高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可排除网状二次渗碳体或链状碳化物, 使碳化物球化、细化 , 促进碳化物分布匀称性；这样有利于保证淬火、回火质量 , 提高模具寿命；3 淬火与回火 : 这是模具热处理中的关键环节；如淬火加热时产生过热 , 不仅会使工件造成较大的脆性, 而且在冷却时简洁引起变形和开裂 , 严峻影响模具寿命；冲模淬火加热时特殊应留意防止氧化

8、和脱碳, 应严格掌握热处理工艺规范, 在条件答应的情形下 , 可采纳真空热处理；淬火后应准时回火 , 并依据技术要求采纳不同的回火工艺；4 消应力退火 : 模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理 ,具目的是排除粗加工所造成的内应力, 以免淬火叫产生过大的变形和裂纹；对于精度要求高的模具 , 在磨削或电加工后仍需经过消应力回火处理 , 有利于稳固模具精度 , 提高使用寿命；3 模具研磨平面度不够 , 产生挠曲变形模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂才能及抗粘着才能等有着非常亲密的关系 是表面粗糙度值对模具寿命影响很大, 直接影响模具的使用寿命；特殊 , 如表面粗糙度值过大 ,

9、在工作时会产生应力集中现象 , 并在其峰、谷间简洁产生裂纹 , 影响冲模的耐用度 , 仍会影响工件表面的耐蚀性 度, 为此, 应留意以下事项 :, 直接影响冲模的使用寿命和精1 模具工作零件加工过程中必需防止磨削烧伤零件表面现象 , 应严格掌握磨削工艺条件和工艺方法 给量等参数 ； 如砂轮硬度、粒度、冷却液、进2 加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷；这些缺陷的存在会引起应力集中 , 成为断裂的 根源, 造成模具早期失效；3 采纳磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工 , 获得较小的表面 粗糙度值 , 提高模具使用寿命；4 设计工艺 : 模具强度不够 , 刀口间距

10、太近 , 模具结构不合理 , 模 板块数不够无垫板垫脚 , 模具导向不准 , 间隙不合理；1 排样与搭边；不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤；因此, 在考虑提高材判利用率的同时 , 必需依据零件的加工批量、质量要求和模具协作间隙 , 合理挑选排样方法和搭边值 , 以提高模具寿命；2 模具的导向机构精度；精确和牢靠的导向, 对于削减模具工作零件的磨损 , 防止凸、凹模啃伤影响极大 , 特殊是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模就更为有效；为提高模具寿命 , 必需根据工序性质和零件精度等要求, 正确挑选导向形式和确定导向机构的精度；一般情形下 , 导向

11、机构的精度应高于凸、凹模协作梢度；3 模具 凸、凹模 刃口几何参数；凸、凹模的外形、协作间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响, 而且对于模具的磨损及寿命也影响很大；如模具的协作间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命；精度要求较高的 , 宜选较小的间隙值；反之就可适当加大间隙 , 以提 高模具寿命；5 线割工艺 : 人为的拉线线割 , 线割间隙处理不对 , 没作清角及线 割的变质层影响；冲模刃口多采纳线切割加工；由于线切割加工的热效应和电解作用, 使模具加工表面产生肯定厚度的变质层, 造成表面硬度降低 , 显现显微裂纹等 , 致使线切割加工的冲模易发生早期磨损 , 直接影响模具冲裁间隙的保持及刃

12、口简洁崩刃 , 缩短模具使用寿命；因此 , 在线切割加工中应挑选合理的电规准, 尽量削减变质层深度；6 冲床设备的选用 : 冲床吨位 , 冲裁力不够 , 调模下得太深；冲压设备 如压力机 的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要；冲压设备的精度高、刚性好, 冲模寿命大为提高；例如: 复杂硅钢片冲模材料为 Crl2MoV,在一般开式压力机上使用, 平均复磨寿命为 1-3万次, 而新式精密压力机上使用, 冲模的复磨寿命可达612万次；尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必需挑选精度 高、刚性好的压力机 , 否就, 将会降低模具寿命 , 严峻者仍会损坏棋具；7 冲压工艺 : 冲压零件的原材料

13、厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差 如锈迹 或不洁净 如油污 等, 会造成模具工作零件磨 损加剧、易崩刃等不良后果；五金连续模具的爱护有什么要领？连续模的爱护须做到细心耐心按部就班, 切忌盲目从事 , 因故障修模时需附有料带 , 以便问题的查询；打开模具 , 对比管带 , 检查模具状况, 确认故障缘由 , 找出问题所在 , 再进行模具清理 , 方可进行拆模；拆模时受力要匀称 , 针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构, 其脱料板的拆卸要保证脱料板平稳弹出, 脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂 .1 凸凹模的爱护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况 , 以便后

14、续装模时便利复原 ,有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录 . 更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅 , 并试插与凹模间隙是否匀称 , 更换凹模也要试插与冲头间隙是否匀称. 针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够 . 更换已断凸模要查明缘由 , 同时要检查相对应的凹模是否有崩刃, 是否需要研磨刃口 .组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够 , 有压块的要检查是否留有活动余量. 组装凹模应水平置入 , 再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其小扣到位 , 切不行斜置强力敲入 , 凹模底部要倒角 .装好后要检查凹模面是否与模面相平. 凸模凹模以及模

15、芯组装完毕后要对比管带做必要检查 , 各部位是否装错或装反 , 检查凹模和凹模垫 块是否装反 , 落料孔是否堵塞 , 新换零件是否需要偷料 , 需要偷料的是否足够 , 模具需要锁紧部位是否锁紧. 留意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外 , 平稳用力交叉锁紧 , 不行先锁紧某一个螺丝再锁 紧另一个螺丝 , 以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低 .2 脱料板的爱护脱料板的拆卸可先用两把起子平稳撬起 遇拆卸困难时 , 应检查模具内是否清理洁净, 再用双手平稳使力取出 . , 锁紧螺丝是否全部拆卸 ,是否应卡料影起的模具损耗 , 查明缘由再做相应处理 , 切不行盲目处置. 组装脱料板时先

16、将凸模和脱料板清理洁净, 在导柱和凸模导入处加润滑油 , 将其平稳放入 , 再用双手压到位 , 并反复几次 . 如太紧应查明缘由（导柱和导套导向是否正常, 各部位是否有损耗 , 新换凸模是否能顺当过脱料板位置是否正确）查明缘由再做相应处理 . 固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够. 脱料板与凹模间的材料接触面, 长时间冲压产生压痕 脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减 0.03-0.05mm, 当压痕严峻时 , 会影响材料的压制精度 , 造成产品尺寸 反常不稳固等 , 需对脱料镶块和脱料板进行修理或重新研磨 . 等高套筒应作精度检查 , 它不等高时会导致脱料板倾斜 压功能将遭到破坏 , 须

17、加以爱护3 导向部位检查, 其精密导向平稳弹导柱导套协作间隙如何 , 是否有烧伤或磨损痕迹 , 模具导向的给油 状态是否正常 , 应作检查 . 导向件的磨损及精度的破坏 , 使模具的精度降低, 模具的各个部位就会显现问题, 故必需作适当保养以及定期的更换. 检查导料件的精度 , 如导正钉磨损 , 已失去应有的料带导正精度 及功能 , 必需进行更换 . 检查弹簧状况 脱料弹簧和顶料弹簧等 看其是否断裂或长时间使用虽未断裂 , 但已疲惫失去原有的力度 , 必需作 定期的爱护更换 , 否就会对模具造成损害或生产不顺畅 .4 模具间隙的调整模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损 , 造成组装后间

18、隙偏大 组装后产生松动 或间隙不均 产生定位偏差 均会造成冲切 后断面外形变差 , 凸模易断 , 产生毛刺等 , 可透过对冲切后断面状况检 查, 作适当的间隙调整 . 间隙小时 , 断面较少 , 间隙大时 , 断面较多且毛边较大 , 以移位的方式来获得合理的间隙, 调整好后 , 应作适当记录 ,也可在凹模边作记号等 , 以便后续爱护作业 . 日常生产应留意收集保存原始的模具较佳状况时的料带, 如后续生产不顺畅或模具产生变异时, 可作为模具检修的参考 . 另外, 帮助系统如顶料销是否磨损 , 是否 能顶料 , 导正钉及衬套是否已磨损 , 应留意检查并爱护 .2 模具爆裂的 主要缘由有哪些？由于冲

19、压工序不同 , 工作条件不同 , 造成模具爆裂的缘由是多方面 的；下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原 因, 并捉出相应的改善措施；1 模具材质不好在后续加工中简洁碎裂不同材质的模具寿命往往不同；为此, 对于冲模工作零件材料提出两项基本要求 : 材料的使用性能应具有高硬度 5864HRC和高强度, 并具有高的耐磨性和足够的韧性, 热处理变形小 , 有肯定的热硬性；工艺性能良好；冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂因而必需具有对各种加工工艺的适应性, 如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏锐性和磨削加工性等；通常依据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等, 挑选性能

20、优良的模具材料, 同时兼顾其工艺性和经济性；2 热处理 : 淬火回火工艺不当产生变形实践证明 , 模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大；从模具失效缘由的分析统计可知, 因热处理不当所引发模具失效“ 事故” 约占 40以上；模具工作零件的淬火变形与开裂 , 使用过程的 早期断裂 , 均与摸具的热加工工艺有关；1 锻造工艺 : 这是模具工作零件制造过程中的重要环节；对于高 合金工具钢的模具 , 通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求；此外, 仍应严格掌握锻造温度范畴, 制定正确的加热规范 , 采纳正确的锻造力法 , 以及锻后缓冷或准时退火等；2 预备热处理 : 应视模具工作零件的材料

21、和要求的不同分别采纳退火、正火或调质等预备热处理工艺, 以改善组织 , 排除锻造毛坯的组织缺陷 , 改善加工工艺性；高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可排除网状二次渗碳体或链状碳化物, 使碳化物球化、细化 , 促进碳化物分布匀称性；这样有利于保证淬火、回火质量 , 提高模具寿命；3 淬火与回火 : 这是模具热处理中的关键环节；如淬火加热时产生过热 , 不仅会使工件造成较大的脆性, 而且在冷却时简洁引起变形和开裂 , 严峻影响模具寿命；冲模淬火加热时特殊应留意防止氧化和脱碳, 应严格掌握热处理工艺规范, 在条件答应的情形下 , 可采纳真空热处理；淬火后应准时回火 , 并依据技术要求采纳不同的回火

22、工艺；4 消应力退火 : 模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理 ,具目的是排除粗加工所造成的内应力, 以免淬火叫产生过大的变形和裂纹；对于精度要求高的模具 , 在磨削或电加工后仍需经过消应力回火处理 , 有利于稳固模具精度 , 提高使用寿命；3 模具研磨平面度不够 , 产生挠曲变形模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂才能及抗粘着才能等有着非常亲密的关系 是表面粗糙度值对模具寿命影响很大, 直接影响模具的使用寿命；特殊 , 如表面粗糙度值过大 , 在工作时会产生应力集中现象 , 并在其峰、谷间简洁产生裂纹 , 影响冲模的耐用度 , 仍会影响工件表面的耐蚀性 度, 为此, 应留

23、意以下事项 :, 直接影响冲模的使用寿命和精1 模具工作零件加工过程中必需防止磨削烧伤零件表面现象 , 应严格掌握磨削工艺条件和工艺方法 给量等参数 ； 如砂轮硬度、粒度、冷却液、进2 加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷；这些缺陷的存在会引起应力集中 , 成为断裂的 根源, 造成模具早期失效；3 采纳磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工 , 获得较小的表面 粗糙度值 , 提高模具使用寿命；4 设计工艺 : 模具强度不够 , 刀口间距太近 , 模具结构不合理 , 模 板块数不够无垫板垫脚 , 模具导向不准 , 间隙不合理；1 排样与搭边；不合理的往复送料排样法以

24、及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤；因此, 在考虑提高材判利用率的同时 , 必需依据零件的加工批量、质量要求和模具协作间隙 , 合理挑选排样方法和搭边值 , 以提高模具寿命；2 模具的导向机构精度；精确和牢靠的导向, 对于削减模具工作零件的磨损 , 防止凸、凹模啃伤影响极大 , 特殊是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模就更为有效,3 模具 凸、凹模 刃口几何参数；凸、凹模的外形、协作间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响, 而且对于模具的磨损及寿命也影响很大；如模具的协作间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命；精度要求较高的 , 宜选较小的间隙值；反之就可适当加大间隙 ,

25、 以提 高模具寿命；5 线割工艺 : 人为的拉线线割 , 线割间隙处理不对 , 没作清角及线 割的变质层影响；冲模刃口多采纳线切割加工；由于线切割加工的热效应和电解作用, 使模具加工表面产生肯定厚度的变质层, 造成表面硬度降低 , 显现显微裂纹等 , 致使线切割加工的冲模易发生早期磨损 , 直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口简洁崩刃 , 缩短模具使用寿命；因此 , 在线切割加工中应挑选合理的电规准, 尽量削减变质层深度；6 冲床设备的选用 : 冲床吨位 , 冲裁力不够 , 调模下得太深；冲压设备 如压力机 的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要；冲压设备的精度高、刚性好, 冲模寿命大为提高；例如:

26、 复杂硅钢片冲模材料为 Crl2MoV,在一般开式压力机上使用, 平均复磨寿命为 1-3万次, 而新式精密压力机上使用, 冲模的复磨寿命可达612万次；尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必需挑选精度 高、刚性好的压力机 , 否就, 将会降低模具寿命 , 严峻者仍会损坏棋具；7 冲压工艺 : 冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差 如锈迹 或不洁净 如油污 等, 会造成模具工作零件磨 损加剧、易崩刃等不良后果；2 冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等 , 并将原 材料擦拭洁净 , 必要时应清除表面氧化物和锈迹；3 依据冲压工序和原材料种类, 必要时可支配

27、软化处理和表面处理, 以及挑选合适的润滑剂和润滑工序；8 生产作业的正确使用和合理爱护；1 脱料不顺 : 生产前无退磁处理 , 无退料梢 ; 生产中有断针断弹簧 等卡料；2 落料不顺 : 组装模时无漏屎 , 或滚堵屎 , 垫脚堵屎；3 生产意识 : 叠片冲压 , 定位不到位 , 没使用吹 , 模板有裂纹仍连续 生产；为了爱护正常生产 , 提高冲压件质量 , 降低成本 , 延长冲模寿命 , 必须正确使用和合理爱护模具, 严格执行冲模“ 三检查” 制度 使用前检查, 使用过程中检查与使用后检查, 并做好冲模与爱护检修工作；其主要工作包括模具的正确安装与调试；严格掌握凸模进入凹模深 度；掌握校正弯曲

28、、冷挤、整形等工序上模的下止点；准时研磨刃 口；留意保持模具的清洁和合理的润滑等；3 模具冲压件产生毛边有哪些缘由, 应实行什么计策？模具冲压件产生毛边的缘由及改善计策有 :1 刀口磨损或崩角 , 淬火硬度低 , 需研修刀口2 间隙过大研修刀口后成效不明显 度或修改设计间隙 ;, 需进一步掌握凸凹模加工精3 间隙不合理上下偏移或松动 , 需进一步调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题 ;4 模具上下错位 , 需更换导向件或重新组模模具冲压件产生跳屑压伤的缘由及相应的计策有 :1 间隙偏大时 , 掌握凸凹模加工精度或修改设计间隙 ;2 假如是送料不当需送至适当位置时修剪料带并准时清理

29、模具 ;3 冲压油滴太快 , 油粘, 掌握冲压油滴油量或更换油种降低粘度 ;4 模具未退磁 , 研修后必需退磁（冲铁料更须留意）;5 凸模磨损 , 屑料压附于凸模上 , 需研修凸模刀口 ;6 凸模太短 , 插入凹模长度不足 , 需调整凸模刃入凹模长度 ;7 材质较硬 , 冲切外形简洁 , 可以在凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性 , 削减凸模刃部端面与屑料之贴合面积 .其应急措施是 : 减小凹模刃口的锐利度 , 减小凹模刃口的研修量 ,增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆）, 采纳吸尘器吸废料 , 降低冲速, 减缓跳屑 .5 模具冲压件产生屑料堵塞有哪些缘由 , 应实行什么对 策？冲压件产生屑料堵

30、塞的缘由及相应的计策有 : 1 漏料孔偏小 , 可加大漏料孔间隙 ;2 漏料孔偏大 , 屑料翻动 , 重新修改漏料孔 ; 3 刀口磨损 , 毛边较大 , 需刃修刀口 ; 4 冲压油滴太快 , 油粘, 可以掌握滴油量 , 更换油种 ;5 凹模直刃部表面粗糙 , 粉屑烧结附着于刃部 , 可以通过表面处理 , 抛光降低表面粗糙度或更换材料 ; 6 材质较软 , 修改冲裁间隙 ;其应急措施是 : 凸模刃部端面修出斜度或弧形（留意方向）, 使用 吸尘器 , 在垫板落料孔处加吹气 .6 模具冲压时下料偏位尺寸变异有 哪些缘由 , 应实行什么计策？下料偏位尺寸变异的主要缘由及相应的计策有 : 1 凸凹模刀口

31、磨损 , 产生毛边 外形偏大 , 内孔偏小 需研修刀口 ; 2 设计间隙不当 , 修改设计并掌握加工精度 ;3 下料位凸模及凹模镶块等偏位 和冲裁间隙 ;, 间隙不均 , 可以调整其位置精度4 导正销磨损 , 销径不足 , 可以更换导正销 ; 5 导向件磨损 , 可以更换导柱导套 ;6 送料机送距压料放松调整不当, 重新调整送料机 ;7 模具闭模高度调整不当 , 重新调整闭模高度 ; 8 脱料镶块压料位磨损 , 无压料 强压 功能或由材料牵引翻料引发冲孔小 可以研磨或更换脱料镶块, 增加强压功能 , 调整压料 ;9 脱料镶块强压太深 , 冲孔偏大 , 需调模减小强压深度 ; 10 冲压材料机械

32、性能变异 强度延长率不稳固 需更换材料 , 掌握 进料质量 ;11 冲切力对材料牵引造成尺寸变异, 可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能 .7 模具冲压时卡料的缘由是什么, 应实行什么计策？冲压时卡料的主要缘由及相应的计策有 : 1 送料机送距压料放松调整不当 , 需重新调整 ; 2 生产中送距产生变异 , 需调整送料机送距 ; 3 送料机故障 , 需调整及修理 ; 4 材料弧形 , 宽度超差 , 毛边较大时 , 要更换材料 , 掌握进料质量 ; 5 模具冲压反常 , 造成镰刀弯 , 排除料带镰刀弯 ; 6 导料孔径不足 , 上模拉料 ,

33、研修导正孔 ;7 折弯或撕切位上下脱料不顺 8 导料板之脱料功能设置不当, 调整脱料弹簧力气等 ; , 修改导料板 , 防料带上带 ;9 材料薄 , 送进中发生翘曲 , 送料机与模具间需加设上下压料 , 加设上下挤料安全开关 ;10 模具架设不当 , 与送料机垂直度偏差较大, 需重新架设模具 .8模具冲压时料带镰刀弯的缘由是什么 , 应实行什么计策？模具冲压时料带镰刀弯的主要缘由及相应的计策有 :1 冲压毛边 特殊是载体上 造成的 , 需研修下料刀口 ;2 材料毛边及模具无切边时需更换材料, 模具加设切边装置 ;3 冲床深度不当 太深或太浅 , 重调冲床深度 ; 4 冲件压伤 , 模内有屑料

34、, 需清理模具 , 解决跳屑和压伤问题 ;5 局部压料太深或压到部位局部损耗 镶块高度尺寸正确 , 研修损耗部位 ;, 检查并调整各脱料及凹模6 模具设计结构不合理 , 可采纳整弯机构调整 .1 跳屑屑料堵塞卡模 ;2 送料不当 , 切半料 , 留意送料 , 准时修剪料带 , 准时清理模具 ;3 凸模强度不足 , 修改设计 , 增加凸模整体强度 , 减短凹模直刃部尺寸, 留意凸模刃部端面修出斜度或弧形, 细小部后切 ;4 大小凸模相距太近 , 冲切时材料牵引 , 引发小凸模断 , 可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上 ;5 凸模及凹模局部过于尖角 , 修改设计 ;6 冲裁间隙偏小 , 掌

35、握凸凹模加工精度或修改设计间隙 , 细小部冲切间隙适当加大 ;7 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强 或更换油种 ;, 可以调整冲压油滴油量8 冲裁间隙不均偏移 , 凸凹模发生干涉 , 检查各成形件精度 , 并施 以调整或更换 , 掌握加工精度 ; 9 脱料镶块精度差或磨损 , 失去精密导向功能 , 需研修或更换 ; 10 模具导向磨损不准 , 需更换导柱导套 , 留意日常保养 ;11 凸凹模材质选用不当 , 硬度不当 , 需更换使用材质 , 使用合适硬 度; 12 导料件 销 磨损, 需更换导料件 ;13 垫片加设不当 , 需修正 , 垫片数尽可少且使用钢垫 , 凹模下垫片 需垫在垫块下面 .

36、10 连续模折弯时产品变形或尺寸变异的缘由是什 么, 应实行什么计策？连续模折弯时产品变形或尺寸变异的缘由及相应的计策有 : 1 导正销磨损 , 销径不足 , 更换导正销 ;2 折弯导位部分精度差磨损, 重新研磨或更换 ;3 折弯凸凹模磨损 压损, 重新研磨或更换 ; 4 模具让位不足 , 检查, 修正; 5 材料滑移 , 折弯凸凹模无导位功能 , 折弯时未施以预压 , 可以修 改设计 , 增设导位及预压功能 ;6 模具结构及设计尺寸不良 增加折弯整形等措施 ;, 可以采纳修改设计尺寸 , 分解折弯 ,7 冲件毛边 , 引发折弯不良时需研修下料位刀口时 ;8 折弯部位凸模凹模加设垫片较多 整体

37、钢垫 ;, 造成尺寸不稳固 , 需调整采纳9 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料 , 掌握进料质量 ;11连续模一模多件时产品表面高低不平的缘由是什么 , 应实行什么计策？造成产品表面高低不平的主要缘由及相应的计策有 :1 冲件毛边 , 研修下料位刀口 ;2 冲件有压伤 , 模内有屑料 , 清理模具 , 解决屑料上浮问题 ;3 凸凹模（折弯位）压损或损耗, 重新研修或更换新件 ;4 冲剪时翻料 , 研修冲切刀口 , 调整或增设强压功能 ; 5 相关压料部位磨损压损 , 检查, 实施爱护或更换 ;6 相关撕切位撕切尺寸不一样 状况一样 ;7 相关易断位预切深度不一样 凹模状况 , 实施爱护或

38、更换 ;, 刀口磨损 , 修理或更换 , 保证撕切, 凸凹模有磨损或崩刃 , 检查预切凸8 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严峻 , 检查凸凹模状况 ,实施爱护或更换 ;9 模具设计缺陷 , 修改设计 , 加设高低调整或增设整形工位 .12 模具冲压时爱护不当的要因是什么, 应实行什么计策？模具爱护不当的要因及相应的计策有 :1 模具无防呆功能 , 组模时疏忽导致装反方向错位 指不同工位 ,修改模具 , 增设防呆功能 ;2 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原 式, 并在组模后对比管带做必要的检查确认 询., 采纳模具上做记号等方 , 并做出书面记录 , 以便查在冲压生产中 , 模具的日常爱护作业至关重要 , 即日常留意检查冲压机及模具是否处于正常