化工新材料产业现状剖析与未来发展

1、化工新材料产业现状剖析与未来发展以下是出guo实用资料栏目的化工新材料产业现状剖析与未来 发展，供您参考，请点击出guo（）查看。化工新材料，即通过化学合成的手段生产的新材料，以及以化 工新材料为基础通过二次加工生产的复合材料。从物质结构看，主要 是有机材料，也包括部分无机材料（主要是无机非金属的纳米粉体材 料）；从产品工业类别看，包括：新领域的高端化工材料一工程塑料、 合成橡胶、高性能纤维、生物降解塑料、热塑性弹性体、纳米复合材 料、有机氟硅材料、无机化工新材料等、传统化工材料的高端品种一 超高分子量聚乙烯、高吸水性丙烯酸树脂等、通过二次加工生产的化 工新材料一木塑材料、功能性膜材料等。产业

2、发展现状中国已成为世界化工新材料最活跃的市场，据测算xx年市场规 模达3300亿元人民币，但是中国在各个领域都尚未完全满足国内需 求。为此，化工新材料相关产品被明确列入国家中长期科学和技术 发展规划纲要（xx-2020年）基础原材料主题。十一五期间发展成就中国化工新材料产业经过“十一五”时期发展，已初步形成一 个新兴的产业门类。xx年全行业总产值约为2000亿元人民币，企业 和科研单位数量达2000家，从业人员在100万左右。化工新材料各 个领域主要品种中国均有生产，所有小品种均开始着手进行了研究， 部分产品产量已位居世界前列，少量出口，中国已逐步成为世界化工 新材料生产大国。针对国内外下游市

3、场需求，培育了一批化工新材料产业。如中 国合成橡胶总生产能力由xx年的132.7万吨增长到xx的271.7万吨， 年均增长率达到21.0%，超过中国合成橡胶40多年产能发展的总和。 中国已成为世界合成橡胶生产大国，总产量位居世界第二。国家多年 来的引导和支持加速了中国功能膜产业的形成和发展。现在，全国从 事功能膜研究的院所、大学近100家，膜制品生产企业有300余家， 工程公司超过1000家，在功能膜几乎所有的领域中国都开展了工作。针对国家重大工程及产业需求，突破了一批关键化工新材料产 业化制备技术并发展了一批龙头企业。碳纤维一直是航空航天重要的 配套材料，这一材料生产技术在“十一五”期间取得

4、产业化突破。威 海拓展公司和中复神鹰公司均已建成千吨级碳纤维(相当於日本东丽 T300级)生产线。丁基橡胶在汽车内胎、轮胎气密层、药瓶橡胶塞中 大量使用，以往长期依赖进口。“十一五”期间，中石化集团开发出聚合级异丁烯生产技术， 形成了万吨级丁基橡胶生产能力，填补了国内紧缺的丁基橡胶生产空 白，使中国七大通用合成胶种全部实现了国产化。聚苯硫醚(PPS)H 程塑料在“十一五”期间也取得突破。四川得阳科技股份有限公司在 “十五”千吨级加压法合成线性高分子量PPS树脂生产线基础上，不 断突破工程化放大技术，目前已形成超过3万吨的树脂合成规模，装 置能力居世界第一。针对国内节能减排的需求，开发了一批新产

5、品并建立了示范装 置。中国已是世界氯碱生产第一大国。山东东岳集团历经8年科研攻 关，完全自主研发的“全氟离子膜”於xx年6月在万吨级氯碱装置 上一次应用成功，打破了美国、日本长期对该项技术的垄断，标志着 中国成为全球第三个拥有氯碱离子膜核心技术和生产能力的国家。工 程型热塑性弹性体(TPE)替代不可回用的硫化橡胶制造汽车部件势在 必行。道恩集团等单位在“十一五”期间开发出“完全预分散动态硫 化”制备热塑性硫化橡胶(TPV)产业化技术，批量产品性能可完全替 代硫化橡胶和其他同类进口产品，目前已应用於本田、比亚迪等车型。 功能膜材料中中、低压及超低压分离膜己国产化，用於海水淡化的高 压膜国产制品的

6、性能己接近国际先进水平。国内产品市场占有率由五 年前的3-5%提升到目前10%左右。中国化工新材料产业形成了一批骨乾科研单位及企业：北京化 工大学、吉林大学、中科院长春应用化学所、四川大学、中石化、中 石油、金发科技股份、中国蓝星、东岳集团、烟台氨纶股份公司等。.产业自身存在的问题与发达国家相比，中国化工新材料领域产业化核心技术水平较 发达国家落彳爰10-15年。目前化工新材料仍然是中国石化行业中为数 不多的因技术问题无法满足国内需求的行业之一。由於涉及国家重大 安全，化工新材料核心技术甚至关键产品都无法用购买方式获得，因 此只能依靠自主创新。分析*化工新材料产业发展，主要存在一下问题：产品品

7、种少、生产规模小，不能满足市场需求。很多关键技术尚未突破，不能满足国内需求，尤其在高端领域严重依赖进口产品。 如工程塑料树脂的自给率仅为1/3,尤其是特种工程塑料，中国只有 聚苯硫醚等少数产品实现了工业化，且多是低端产品;合成橡胶自给 率约为65%;国产膜元件国内市场占有率只有10%。同时中国化工新材 料还普遍存在着品种单一，通用牌号较多，专用、特种等高性能牌号 品种缺乏的问题。合成橡胶，中国七大胶种虽然全部实现了国产化，但牌号数量 要比国外先进水平少很多，如丁腊橡胶(NBR)中国只能生产5个牌号， 而国外牌号有300个之多;碳纤维，中国只实现了东丽公司T300级别 产品的产业化生产，更高级别

8、的产品还处於实验室或中试水平;工程 塑料领域，中国已是聚苯硫醚生产大国，但是牌号只有40个左右， 而国外先进水平达到70个左右。创新能力弱、缺乏核心技术，工程转化能力不强、应用技术落 彳爰。中国已完成产业化和中试的化工新材料上千种产品中，目前只有 聚酰胺1212(PA1212)等极少数产品为世界首创，只有反式异戊橡胶 产业化技术等个别技术有望达到国际领先水平。与国外主要参与研究的大型企业不同，中国开展研究的大多是 高校和科研机构，这些单位普遍存在工程转化能力薄弱的问题。如北 京市化工研究院早在上世纪九十年代就完成了工程塑料聚酰胺 11(PA11)的中试研究，但到“十一五”结束仍没实现产业化技术

9、突破。工程转化能力较强的企业对於技术较复杂、风险高的化工新材料生产 技术更注重於技术引进而不是自主开发，如工程塑料五大品种中的三 个产品一一聚碳酸酯(PC)、聚苯醚(PPO)和聚甲醛(POM)都是靠引进技 术实现产业化。国际工程塑料巨头都有庞大的应用开发中心，而国内化工新材 料企业普遍缺乏对产品的应用研究，关联行业之间缺乏沟通、交流。 一方面是商业模式上，中国企业习惯於模仿和逆向研发;二是中国工 程塑料技术人才知识结构缺陷，从事工程塑料人才多是化工或高分子 专业毕业生，他们对力学、机械、模具等知识及其重要性认知极少。 如中国合成橡胶企业除个别企业外，龙头企业如中石油和中石化均没 有自己的橡胶制

10、品生产和研究中心，产品只提供生胶。部分产品盲目投资、造成大量资金浪费，资源紧张。中国化工 新材料整体技术落彳爰，少数技术较成熟甚至不成熟的产品却面临着盲 目投资的问题。如工程塑料行业中的聚甲醛产品，中国已建成的装置 产能超过40万吨，xx年开工率约1/3;已建成的产能占世界总产能的 28%。十二五发展目标及重点xx年中国化工新材料产业的产值达到约4740亿元人民币，年 均增长率约为18.8%，约为同期国民经济增长速度的三倍;国内市场 自给率从xx年的60.6%提高到xx年的79.0%，其中合成橡胶和工程 塑料及改性塑料也要实现70%以上的自给。针对这一目标，经调研，我们按行业归纳以下技术应为化

11、工新材料领域“十二五”期间发展重点。（一）功能膜材料：在功能膜全领域形成完备的、规模化的膜与 膜元件的生产技术与生产能力，膜性能达到国际先进水准。重点发展 超低压、抗污染、抗氧化反渗透膜及海水淡化用高压反渗透膜、微孔 滤膜（纳滤、超滤和微滤）；进一步提高气体分离膜和元件的产能和产 品性能;推进医用膜的开发和产业化，重点提高血液透析膜性能;推进 建筑玻璃节能用纳米复合膜的产业化，实现低成本化，替代国外进口; 发展太阳能电池膜和平板显示薄膜;开发与膜配套的专用设备，促进 多功能膜产业链的形成。大力推进功能膜材料在国民经济各领域的推 广应用。（二）工程塑料：积极推广应用具有自主知识产权的聚芳醚酮、

12、聚苯硫醚、聚芳醚树脂系列产品;提高聚苯醚、聚甲醛和热塑性聚酯 （PET/PBT）等产品品质，增加产品种类;加强功能化、专用化工程塑料 新产品及其应用研究;进一步推动聚碳酸酯、长碳链聚酰胺、耐高温 聚酰胺、液晶聚合物（LCP）的研制与开发;加快树脂共混、改性及合金 化进程，鼓励发展环保型改性技术尤其是不含重金属的改性技术、无 卤阻燃技术。（三）合成橡胶：加快丁基橡胶（特别是卤化丁基橡胶）、乙丙橡 胶和异戊橡胶工业化技术、设备开发;加快丙烯酸酯橡胶、氯醇橡胶 等特种橡胶的开发生产;大力增加国内市场占有率较高的丁苯橡胶、 顺丁橡胶、丁腊橡胶、氯丁橡胶新产品、新牌号;解决国内乳聚丁苯 橡胶环保橡胶填充

13、油供应，实现低多芳含量丁苯充油橡胶商业化生产; 发展苯乙烯类嵌段共聚橡胶SIS和SEBS等产品，增加专用产品比例； 大力发展合成橡胶新产品，推进节能型溶聚丁苯橡胶应用，加快稀土 顺丁橡胶产业化，开展反式异戊二烯橡胶的应用，增加粉末橡胶、液 体橡胶等专用品种和产量。（四）有机氟硅材料：有机硅控制总量，限制10万吨/年以下的 单体项目建设;加快核心技术开发，推进产业化进程，重点是甲基苯 基二氯硅烷及其四环体产业化技术研究开发;功能性有机硅橡胶产业 化技术和产品开发，特别是耐高温硅橡胶、单组份加成型液体硅橡胶、 甲基苯基硅橡胶、特种硅橡胶生胶及制品等的开发及生产;直接法合 成烷氧基硅烷先进生产技术及

14、硅烷偶联剂新品种的开发;有机硅/有 机改性材料大规模产业化技术的开发;多晶硅工业副产品四氯化硅综 合利用关键技术开发;硅油制备新工艺及系列产品开发;硅树脂新品 种，新技术开发。有机氟推进系列含氟特种单体的开发及产业化，加快高性能聚 四氟乙烯、可熔融性氟树脂（尤其是F46和F40等含氟聚合物）、含氟 膜材料生产及加工应用技术开发;鼓励耐低温氟橡胶、汽车专用氟橡 胶及预混炼混炼胶新品种的开发;鼓励氟碳涂料的开发，解决高端涂 料级聚偏氟乙烯（PVDF）工业放大问题;鼓励杂环类、脂肪族含氟中间 体和液晶、平板显示类含氟中间体，以及低毒含氟农药、含氟医药中 间体向高附加值方向发展;鼓励含氟电子化学品、新

15、能源含氟材料的 开发。生物降解塑料重点发展方向：包装塑料及其制品、日用塑 料和医用塑料及其制品，其次是农业、建筑、工业配套用塑料及其制 品。重点发展完全生物降解塑料，包括聚乳酸(PLA)、聚羟基烷酸酯 (PHA). 二氧化碳共聚物(PPC)、聚丁二酸丁二醇酯(PBS)、脂肪族芳 香共聚酯(PBAT)、聚对二氧环己酮(PPDO)、聚乙烯醇(PVA)、聚己内 酯(PCL )等，以及基於天然产物淀粉、纤维素、甲壳素等衍生物的生 物降解塑料等，并大力开发上述生物降解塑料的应用工作。特种纤维及其复合材料：大力发展以碳纤维、芳纶、超高 分子量聚乙烯、聚苯硫醚纤维等特种纤维及其以其为骨架材料的树脂 基复合材料。尽快掌握碳纤维原丝生产、碳化等关键技术，攻克T700 以上高强度高模量碳纤维生产工艺技术;提高树脂基材环氧树脂的品 质;加强应用研究，尤其是复合材料在航空、航天、工业领域的应用。工程型热塑性弹性体：扩大动态硫化橡胶(TPV)生产规模， 大力推进其高附加值品种的开发，实现聚烯烃弹性体(POE )规模化生 产;高