渣油加氢处理装置事故 汇编

1、渣油加氢处理装置事故 汇编二十八、某石化加氢裂化装置1986年分馏满塔事故 事故经过：1986年10月6日加氢裂化装置停外排未转化油，罐区则将未转化油进罐阀门关闭。10月7日零点班接班后发现未转化油罐液位不断上升，则开大未转化油外排量，但未与罐区联系是否后路畅通，操作人员也未去现场检查。至7日2:00未转化油罐液面满，造成该罐安全阀起跳，引起减压分馏塔液位满，蜡油从减压系统水封罐大气腿溢出，蜡油飞溅至减压塔塔底泵并起火同时，由于调节不及时，第一分馏塔也相继满塔，轻石脑油、重石脑油及航煤侧线均串入蜡油。3:10经生产调度查明未转化油罐进罐阀门未开，未转化油后路畅通之后，操作人员又因急于降低分馏塔

2、液面，造成未转化油空冷器部分管子弯曲，胀口漏油。 原因分析： 造成分馏满塔事故的根本原因是班与班之间交接不清，当班操作人员发现未转化油罐液面不断上升时缺乏责任心，既没去现场检查，也未与生产调度联系，却作出错误判断，认为是反应深度低引起的，延误了时机。当查明是未转油线后路不通时，却又因调节不当引起空冷器泄漏的连带事故。 事故教训： 由于联系不好造成油品后路不通现象是常有的，加强联系往往可以避免许多事故，当装置出现异常情况时，操作人员首先要能正确判断，去现场检查核实也非常必要，如果能做到这点，装置安全生产就有保障。 二十九、某石化加氢裂化装置1987年循环氢加热炉炉管结焦事故经过：1987年处理蒸

3、汽中断时启动7abr/min泄压 ，11月5日0：00时开循环氢压缩机（C101），F101点火，反应开始升温升压，此时F101炉管壁温约260，而循环氢压缩机（C101）因封油液面建立不正常，于是1：00时循环氢压缩机（C101）转速才提到处8000rPm。F101增点火嘴以后，发现F101第二路炉管壁温度上升很快，2：00时该炉管壁温两侧温度分别为TI-108为556.6，TI-109为565.7，比其余三路管壁温度高出200，联系仪表工校正热电偶。经分析认为，氢气加热炉结焦可能性不大，因此。F101继续升温，到4：00时TI-108为597.8，TI-109为570.3，F101炉停止升

4、温。时后检查发现循环氢加热炉第二路炉管结焦。原因分析：紧急泄压后容易发生炉管进油，一定要引起高度重视；循环氢压缩机（C101）启动后，循环氢压缩机（C101）转速未有正常时不能急于点主火嘴；由于反应系统压力低，气体循环量小，不能将油带出炉管，在干烧情情况下造成炉结焦。 事故教训当装置发生事故紧急停工后，在重新开工时，循环氢压缩机（C101）启动正常后，以最大循环赶油，并检查确认各分支炉管壁温度是否相近，待各分支、温度相近后，加热开始点火升温。当仪表指示异常，单向阀中出现介质倒流等现象时应引起重视，认真检查找原因。 三十、某石化加氢裂化装置发现E102、E104内漏。 事故经过：在此之前，装置于

5、1988年11月17日停工对CT101进行低速洗盐，并于8日8:55装置进料生产，至12日装置处理量提到100t/h生产。19日因仪表电故障，循环氢压缩机自停，7bar/Min和21bar/Min放空系统启动，由于进行紧急放空，C101、E102、E104和E105换热器均有不同程度的损坏，进行了处理，并于24日恢复生产。 原因分析：当时怀疑是E102、E104（VGO与反应生成物换热器）内漏的原因有二，一是恢复生产后脱丁烷塔顶温高，且非常波动。此种现象一般来说是分馏进料带水影响，而当时处理的正是装置设计原料，由于泄漏影响了高压分离器内的油水分离效果；二是分析了循环油的碱性氮，结果高达30mg

6、/kg.结合上述现象和所作分析，证实了E102、E104出现了内漏。 事故教训：在此之前，加氢裂化装置的仪表供电问题曾迫使加氢裂化装置多次紧急停汽，每次故障7bar/Min紧急泄压都启动，频繁的紧急放空操作，必然对加氢装置的高压设备造成不良影响，特别是依差压设计的高压换热器更是容易引起泄漏，或者引起高压法兰撕裂，所以确保仪供电系统工作可靠是保证装置安全生产的关键。 三十一、某石化加氢裂化装置1989年循环油流量孔板泄漏 事故经过：1989年6月29日，加氢裂化装置处理脱丁烷塔塔顶冷却器管束内漏临时停工，16:00开始装置降温降量，18:45停下循环油泵，17:20用冲洗氢吹扫循环油线，此时循环

7、油流量孔板发生了泄漏，响声使得法兰附近20米范围无法听清对方讲话。立即启动了21巴/分放空，当反应压力降至11.0MPa时，现场关闭冲洗氢手阀，事故消除。 原因分析：这是一起恶性未遂事故。引起循环油流量孔板泄漏的直接原因是操作人员缺乏必要的操作经验，用冷的冲洗氢吹扫循环油管线时，由于循环油管线温度高，冷冲洗氢进入后，循环油管线温度急剧下降，造成了孔板法兰拉裂发生泄漏。 事故教训：1.当需用冲洗氢冲洗循环油管线时，必须把握好时机，待管线温度较低时才允许用冲洗氢吹扫循环油管线。2.加氢裂化装置在事故处理过程中使用急冷氢被认为是一种有效手段，但操作过程中要防止调节幅度过大，避免出现类似前述事故。 三

8、十二、某石化公司反应器R102B后部催化剂床层温度超温达860。 事故经过：1991年7月3日20:50发现C101调速杆弹簧固定螺丝有一条被振断，装置于21:00开始停工，7月9日9:10恢复进VGO，至7月15日装置处理提高到100吨/时。7月16日6:50在没有任何预兆情况下，循环氢压缩机（C101）突然停运，7巴/分无自启动放空（C101停运后，7巴/分紧急泄压系统应自启动），后手动按7巴/分放空按钮仍无动作，后又把高分压控改为流量控（通过阀FICV-116），开大该阀放空。7:00启运C101，转速提至3000rpm后无法向上升速，当班交班时R102B最高温度上升至428,压力为9.

9、0MPa。7:30启动新氢压缩机C102A。由于在C101低速运行，而催化剂床层温度又较高的情况下向系统补充新氢，R102B床层最高温度点急速上升，很快达490，当最高点温度达499时再次试图启动7巴/分放空系统未成功，决定启动21巴/分。9:15反应系统充入高压氮气，然而充氮后温度上升加快，并在充氮过程中重新启动了C101，9:50 C101转速提升至8000rpm,在整个处理过程中，R102B床层温度交替上升，最高温度达860.处理过程中R102B最高点温度迁移曲线如下图 事故教训：循环氢压缩机是加氢裂化装置最重要的设备之一，为了保证在循环氢压缩机事故停运时装置的安全生产，一般设有两套紧急

10、泄压系统，分别是7巴/分和21巴/分两种，上述降压系统的启动都有相关规定。此次C101停运后，当时装置处于满负荷生产，新换了国产3824催化剂，1990年2月20日正式投入生产运行，催化剂活性仍还相当高，R102B最高点温度为395,在C101停运后7巴/分降压系统没有自启动，同时也无法手动启动的情况下，操作指挥人员没能当机立断启动21巴/分放空，错过了处理事故的有利时机；在C101转速无法提升至8000rpm，反应器内空速很低的情况下，盲目进新氢，试图恢复生产，造成温度急速上升，在最高点温度接近500的情况下才启动了21巴/分放空，此时已经无法通过泄压终止催化剂床层温度上升。泄压后又试图引入

11、高压氮气降温，结果又因高压氮气纯度不够加急了温度急升，是造成催化剂床层温度达860的又一错误步骤。 三十三、某石化公司高分安全阀起跳，火炬管线断裂着火 事故经过：由于安全阀起跳过程中安全阀O型密封圈损坏，未能自动复位，大量的高压气体排入火炬管网，致使火炬线受到强烈冲击，部分管段发生前后移位、左右摆动及上下振动，近200米管线从管架掉落地面。26日6:30发现在距火炬头约100米处有两焊口发生断裂，引起着火燃烧。 原因分析：造成此次事故的起因是当班操作人员工作责任心不强，对工艺参数长时间不调节，致使高分压力超工艺指标达1个多小时而不觉察，麻痹大意是造成事故的直接原因。装置外火炬管线有存液是引起火

12、炬线掉落着火事故的主要原因。当高速气流在管内流动时，将管内存液推向前方，在管线高跨前积聚产生水击，致使管线产生强烈冲击而甩落断裂。 三十四、某石化公司启动7巴/分放空，火炬线振落。 事故经过：1995年6月21日加氢裂化装置处于开工阶段。12:05进VGO，准备于13:00开注水泵向E105前高压换热器注水，岗位外操人员在对注水流程未作详细检查确认的情况下，打开相关阀门并通知开泵。约在13:15（注水泵还未开启） 从E104来的高压油气通过E105注水线倒串至装置的临时注水点处（裂化反应器出口）喷出，大量油汽弥漫了整个高压换热器区，当班在未彻底弄清原因的情况下启动7巴/分放空，致使加氢裂化装置

13、火炬线部分管段从管架掉落。 原因分析：岗位人员对流程检查不细是造成此次事故的直接原因，而当班在未查清事故原因的情况下启动了7巴/分放空加剧了事故发展。当发生事故时冷静沉着，在短时间内查清事故原因并正确处理是对操作人员的普遍要求。火炬线有存液也是造成火炬线掉落的原因之一。三十五、某石化公司加氢裂化装置设计留下安全隐患，串压导致贫液缓冲罐罐底拉裂 事故经过：加氢裂化装置在1994.101995.2间进行了改造，重新设计建造了装置脱硫系统。1995年8月31日23:00，液态烃脱硫塔和干气脱硫塔共用的贫液进料泵（P151A）因发生瞬间停电而停运，贫液流量下降至零。岗位重新开启该泵时，发现泵出口无压力

14、，立即停下该泵，开另一台进料泵（P151C），同样是泵出口无压力，同时岗位发现贫液缓冲罐液位迅速上升到100%,现场检查发现该罐出现振动，响声较大，因担心是液态烃脱硫塔和干气脱硫塔液控线串压，岗位立即关闭了两塔液位控手阀。随后，贫液缓冲罐被拔起，罐底拉裂，全部胺液外漏。 原因分析:造成此次事故的原因是设计上存在安全隐患。贫液泵出口有多路流程，设计上仅在泵总出口处设有单向阀，干气脱硫塔贫液进料线上也无单向阀，因此，当贫液进料泵停时，1.2MPa的干气便从贫液进料线返串至贫液缓冲罐，引起串压撕裂罐底。岗位人员对流程不熟悉，出现干气串至贫液缓冲罐时没能及时作出正确判断，延误了事故处理时机。 改进措施

15、:随后大修中增加了干气脱硫塔贫液进料线单向阀，并将贫液泵出处单向阀移至合理位置。 三十六、某石化公司仪表风压缩机跳停，7巴/分和21巴/分联锁启动 事故经过：1996年9月5日13:20，仪表风压缩机故障停运后，DCS出现仪表风压力低限报警信号，但由于操作人员未打开报警蜂鸣器开关，操作人员未发现；13:40再次出仪表风压力低低限报警信号，仍未引起操作人员注意，到13:50由于仪表风压力低导致了7.0巴/分和21巴/分泄压阀动作，装置停止进料，4小时后恢复进料。 原因分析：两次压力低报警均未引起当班操作人员的注意，最终导致了事故的发生。同时，岗位人员巡检粗心，近1小时的停机过程中岗位人员毫无觉察

16、，错失良机。另外，虽然仪表风压缩机停运后仍有30分钟的供风能力，但7.0巴/分和21巴/分泄压阀的工作部件有些是需要较高压力的，低于此值时，泄压阀就会因气源压力不足而自动打开，这一点操作人员应引起重视。三十七、某石化公司高压空冷入口注水点低点处泄漏着火 事故经过：1997年5月4日，加氢裂化装置反应系统正处于开工气密阶段。在4日四点班对反应系统压力5.0MPa气密时发现高压空冷E组堵头有漏，当班将该组空冷器切出系统，并从该组空冷注水线低点处泄压交保运人员处理，5日7:30处理完毕。5日白班接班后，岗位操作人员按要求改通流程对其再次气密，由于操作人员未对流程作详尽检查，即开启该组空冷入口阀，导致

17、7.8MPa，温度140的氢气流从注水点低点处喷出，因静电引起火灾，大火燃烧致使附近平台钢板和钢结构变形，操作人员被灼伤，装置紧急泄压并出动了多台消防车。 原因分析：造成事故的根本原因是操作人员在改流程过程中检查不细。 事故教训：发生在开工过程中因流程检查不细导致流程改错，甚至酿出事故的例子已是非常多见，为什么屡次出现类似事故？关键的还是没有充分吸取以前的事故教训，思想麻痹，想当然地做工是容易出事故，而且往往是大事故，教训不可谓不深刻。 三十八、某石化公司液化气外泄，致使操作人员硫化氢中毒 事故经过：1997年9月12日17:05岗位人员巡回检查时发现脱乙烷塔顶回流泵泵体密封出现泄漏，含硫液化

18、气外喷，泄漏泵处于备用状态。发现泄漏后，岗位人员呼叫约20米外的同岗位另一人员来协同处理。该职工跑过来后憋足一口气将该泵入口阀关闭，在关阀过程中，含硫液化气越漏越大，关闭阀门后迅速撤离了现场，但一职工发生了硫化氢中毒，离开该泵约10米后昏倒在现场。 原因分析：由于该泵结构特殊，加上输送介质易含酸性水，经常造成该泵体密封因腐蚀而泄漏。这次发生泄漏时，虽然憋足一口气将该泵入口阀关闭，但仍不是安全行为，防硫化氢中毒的意识还有待加强。 三十九、某石化公司反应系统不锈钢法兰密封槽底开裂 事故经过：反应系统临氢部位法兰均采用321奥氏体不锈钢。其中1994年改造时E102A壳程出口至R101入口混氢前的热

19、新鲜进料线改用18-8型不锈钢。1994年大修检查时，发现R101、R102A、R102B的出口弯头后法兰等8片不锈钢法兰密封槽存在裂纹，其中除E101管程入口法兰因裂纹延伸至密封面而作更换处理外，其余均打磨消除。1997年检查时没有发现裂纹。1998年检修时，发现R101出口弯管后法兰密封槽底有长达960mm，深36mm的裂纹，R102A出口弯管后法兰有长330mm，深53mm的裂纹，检查F101，F102流控后法兰发现有两片法兰有裂纹，这4片法兰均更换。这些裂纹基本上都处于梯形槽底内侧。预防措施： 1、停工时控制好降温降压速度，建议进行循环脱氢工序。2、严格控制螺栓上紧力，使用力偶扳手使上

20、紧力分布均匀，避免螺栓与法兰承受过大载荷。3、考虑增加法兰密封槽底部转角半径，或改进现有的密封槽设计。4、对新定的奥氏体不锈钢法兰锻件，要严格对固溶热处理的要求 四十、某石化公司2000年两次7.0巴/分联锁动作时泄压阀未能正常打开 事故经过：2000年3月7日5:30，循环氢压缩机出现润滑油压力低假信号，7.0巴/分联锁设备全部停运，但由于循环氢压缩机蒸汽透平主汽门被卡死，循环氢压缩机未停下，同时7.0巴/分泄压阀也未能开启动作。当班班长旁开循环氢压缩机联锁信号后，开起高压进料泵立即恢复生产，处理过程中未造成其它事故。2000年4月4日19:15重复发生前一次事故，7.0巴/分泄压阀也未能开

21、启动作。 原因分析：2000年3月7日5:30发生的循环氢压缩机润滑油压力低假信号后经查明是润滑油压力变送器气源环节有问题；后一次事故原因据查是电气转换器故障。当时对循环氢压缩机蒸汽透平主汽门故障和7巴/分泄压阀问题未作进一步处理的原因是装置计划在当年6月份进行大修，考虑到离装置大修时间已很近。 预防措施：1、装置的联锁信号采集点建议采取“三选二”的方式，就可杜绝由于假信号引起的联锁误动作。2、对装置的联锁系统应加强维护和仪表更新，保证安全运行。3、由于7巴/分或21巴/分泄压阀前后压差相当大，启用机会很少。因此，装置检修时一定要设法安排检查维护工作，保证阀门装配质量。4、更换工作更为可靠的泄压阀。 四十一、某石化公司2000年减压分馏塔因硫化亚铁自燃而部分烧坏。 事故经过：加氢裂化装置按计划于2000年6月29日上午8:00开始停工进行装置大修。6月30日晚8:00分馏系统全面给汽吹扫，至7月3日晚10:00分馏系统停止给汽吹扫。为了有利于分馏各塔清扫，于7月4日分别对脱丁烷塔（T101），第一分馏塔（T103）和减压分馏塔（T106）进行水