体外预应力工艺

1、第一章工程概况一、概述1、工程概况武汉长江二桥上部结构设计为钢筋砼连续箱梁和钢筋砼连续刚构，桥梁分上、下游直腹 式单箱独立的结构形式，桥面总宽为26.4m。连续梁梁高为3m，为等高截面，连续刚构为 变高度，其中9#墩、14#墩墩顶处梁高10m，8#、15#墩顶处梁高7.4m，连续刚构跨中梁高 3.5m。梁体顶板，腹板，底板纵向束采用12-75预应力钢绞线，梁体顶板横向束采用24 5预应力钢丝束，0#3#节段范围采用冷拉W级25竖向预应力粗钢筋。梁体砼为C50 级。本次长江二桥维修范围包括：正桥部分汉口侧0#7#墩共420米（7X60ml3#连续箱 梁）、汉口侧7#墩10#墩共338米（83m+

2、130m+125m连续刚构），武昌侧13#墩16#墩 共338米（125m+130m+83m连续刚构），以及武昌侧引桥16#墩19#墩共226米（65m + 126m+65m连续箱梁）。全桥维修范围共长1352米，可分为四大部分。2、现场施工条件根据武汉长江二桥设计图纸、现场勘察，桥梁上、下游分立，进出口仅在0#、16#墩设 有，箱内净宽仅6米左右，净高从2.5m8.5m左右不等，加之箱内设有通长的电缆线，作 业空间比较小，进出十分不便。另外，箱内底板设有锯齿块、墩顶设有横隔墙，场内运输受 到很大影响。箱外侧，部分位于岸边，目前8# - 14#墩之间均位于水中，但汛期水位上涨后， 4#-15#

3、墩均有可能位于水中。汉口侧施工便道可以借助汉口江滩进到7#墩附近，武昌侧可以从临江大道进到15#墩 附近，17#墩处于临江大道路边。武昌侧引桥17#-18#墩跨度越临江大道和武昌火车北站编 组区。3、主要工程数量（1）维修加固工程量：刚绞线：202.8t共44束：转向器：536个转向支架钢材：211.813t 减震支架钢材：25.545t锚固块钢材：184.8t 减震器248个（2）临时设施：临时房屋面积：2000平米变压器：1台第二章 施工工艺一、控制测量1、建立施工测量控制网先根据设计文件，将箱外控制点引入箱内每横隔板处，经微机内业平差计算后，提交相 关资料报监理工程师审核，确定导线点的三

4、维坐标数据，作为施工测量依据。遇特殊地段或施工要求，由布设次级导线加密，以满足放样区域内能有效控制。2、测量标志保护及测量数据复验所有测量标志设置牢固可靠，且不受施工影响，在施工期间加强对测量控制点的保护， 并定期复验各控制点，发现问题及时补测补设。3、施工放样放样方法为采用全站仪极坐标法放样与校核，一般采用普通经纬仪，直线路段用穿线法， 曲线地段用切线支距法或偏角法放样与校核：高程用水准仪测设。二、施工测量转向架、减振支架和锚固块杆件放样加工之前，须现场复核箱内原结构在转向支架、 减振支架和锚固块断面处各个尺寸和平面位置。根据实际情况进行适当调整，以保证安装位 置准确及其安装质量。1、转向架

5、、减振支架钢基座安装测量控制现场施工时，应先对箱内尺寸进行复核，根据情况对基座位置进行相应调整，以保证安 装位置准确。由于箱内梗肋可能存在施工误差，同时两侧腹板高度不一致，转向架及减振支 架安装时部分杆件长度可能需要调整，施工单位应详细测量具体尺寸后再行放样组装，以确 保安装质量。钢基座钻空植筋之前，在腹板内侧两边墙上准确地标出各转向架、减振支架平面位置， 弹上十字线进行控制。钢基座用水准仪控制标高，须复核箱内同一横断面上四个钢基座的相 对位置和对角线尺寸。转向器和预应力束穿过的节点板及安装减振器的杆件，待支架周边构 件安装定位后，再行钻空安装。转向器和减振器以及箱内纵向中心线为基线进行平面定

6、位， 水准测量确定高度。2、锚固块安装测量控制锚固块施工前需要对原构件尺寸进行复核，并根据实际情况调整锚固位置，以保证预应 力束位置准确。在箱内梗肋处测量放出各个锚固块底板的十字线，以便锚固块安装时准确定 位。第二部分 转向器、转向架、减振支架制造及定位安装施工时，应先对箱内尺寸进行复核，根据情况对基座位置进行相应调整、以保证安装位 置准确。考虑到施工的便利，设计转向器及减振固定架均为钢结构。转向器、减振器等体外 束相关配套产品均由厂家提供，支架采用拼装构件，在箱外加工，运入箱内进行拼装。支架 构件委托钢结构专业生产厂家。由于连续梁和连续刚构，只有两端部有进入孔和靠近5#、15#、17#墩箱梁

7、底板1.0m 施工孔可以运送材料及设备，故材料和设备的选用考虑出入的方便可行。施工时应尽量使用 满足需要的小型设备，避免大型设备在箱内搬运使用。另考虑到箱内作业空间小、环境差， 可把一些施工工序尽量放在工场完成，减少桥上作业工序及时间。一、转向支架和减振支架的构件加工制作1、钢材支架构件制造用料，应符合设计文件的要求和现行有关标准的规定，主要板材应尽可能 实行定尺采购。、支架构件其零部件制造使用的钢材(Q235 -C)，其化学成份、力学性能等必须符合 有关规定及设计要求。、钢材进入制造工厂后，除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，按标准进行抽查复验， 钢材的化学成份及机械性能符合标准、做好复验检

8、查记录。、制造使用的钢板和型钢，在材质或规格方面，不允许擅自更换钢材型号，如有意外变 化，对原设计需要做任何改变时，必须事先征得设计部门，方可实施。、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.31mm时，可磨修匀顺：深度 超过1mm时，应在焊后磨修匀顺。、原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，规定涂刷标记。2、涂刷材料、工艺及性能要求对钢结构或构件表面进行喷砂，直至露出金属光泽，不得存在旧漆膜、锈、油污及杂质。 在工厂对构件采用单层底漆涂装，底漆为高摩尔比水性无机硅酸锌(IC531) 3道(干膜总 厚度100um)。现场安装完毕后进行检查，补充涂装焊缝、损伤或遗漏部位，

9、完成二次防腐 处理。、涂装材料使用期应满足图纸要求。、支架构件应进行专门的涂装工艺设计，涂装材料进厂后，按出厂的材料质量保证验收， 并做好复验检查记录备查。（3）支架构件的涂装应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦符 合图纸要求。涂装的油漆应具有国家有关检验局认可证书（或相当等级的认可证书）。施工 方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。（4）、涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，对批量油漆的主要性能指标 和粘度、附着力、干燥时间等按规定抽样检验。（5）、涂料应按规定的涂装方法（喷漆或刷漆）、在工作温度、湿度下，用规定的稀释剂进 行涂装。如变动稀释剂的

10、品种和用量，必须经监理工程师的批准，否则不得使用。（6）、注意留出焊缝处不涂油漆，梁段分段边缘（即接头50mm宽）不喷漆，以免影响焊 接质量。（7）、根据涂料性能的选择正确的喷涂设备，在使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪 是否干净、适用：检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他 油物和水。（8）、在运输和安装过程中，对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按 层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。（9）、喷漆面漆前，支架构件的表面应经处理，保持清洁干燥，无灰尘、油脂、锈斑、污垢 其他污染，清洁度应一直保持到喷涂过程终了。（10）、涂装环境条件控制

11、：施工现场空气相对湿度应在85%以下；钢材表面温度大于露点 3摄氏度以上；环境温度应在40摄氏度以下、5摄氏度以上。（11）、雾化气源采用瓶装压缩空气储罐时，应按国家劳动总局颁布的气瓶安全监察规程 的要求定期进行检查、对气体压力调节器亦避开调节器，防止调节器发生突发漏气伤人。（12）、涂装质量要求与检测A、涂装前应进行表面处理的质量检查，合格后方可进行涂装。B、除锈处理和相应的等级标准:处理后的表面除锈等级要达到Sa2.5级；表面粗糙度为40 70um （不应超过100um）；表面清洁度为Class2级以上。C、喷漆要求平整、均匀，漆膜无气泡、皱纹，无严重流挂、脱落、针孔、裂纹、漏涂等缺 陷，

12、面漆颜色与比色卡相一致。D、涂装时，涂层遍数和漆膜厚度应符合图纸要求，应及时测定湿膜厚度，保证干膜厚度。 用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪、横杆式测厚仪等测量漆膜厚度。E、涂装膜厚的控制：防锈涂层的膜厚应控制在两个90%以上：F、每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。G、涂装要点：在涂装前对所有焊缝、螺栓孔部位必须进行预涂；在统涂时应尽可能采用无 气喷涂。3、支架构件制造一般规定（1）、必须熟悉图纸，方可进行施工。（2）、制造使用的量器具应严格定期校正，以保证构件尺寸的准确。构件尺寸的计量基准温 度为20C，所有构件尺寸均应是在基准温度条件下的尺寸。制作过程使用的一切量具、仪 表等均需

13、经过二级计量机构鉴定合格后方可使用，并鉴定使用期内。工地用尺在施工使用前 应与工厂用尺相互校对。（3）、支架构件制造过程，必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装 过程中产生变形。（4）、制造要求及允许偏差A、放样和下料应严格按图纸和工艺要求进行，样板、样干、样条制作的允许偏差应符合设 计的要求。B、对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定从尺寸，应通过放样校对后确定。C、放样和下料应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。D、下料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直有锈蚀、油漆等污物影响质 量时，应矫正、清理后再下料，下料外形尺寸允许偏差为1mm

14、。E、下料前板材必须进行整平处理，同时核对材质。F、下料后的余料必须涂刷标记。切割A、支架构件主要零部件的切割采用精密切割，如数控、自动、半自动切割。手工切割仅适 用切割后边缘仍需机械加工的零件。B、剪切仅适用钢板厚度不宜大于12mm，机械剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷， 并满足剪切偏差要求。C、气割后零件尺寸的允许偏差应符合下列规定：自动、半自动气割：2.0mm；手工气割：2.0mm。D、对于工艺要求再进行机加工的气割零部件，其尺寸偏差按工艺技术文件或图纸上注明的 尺寸执行。或者采用铣刨公差土 0.5mm。、零件矫正A、主要受力零件冷弯曲时，环境温度不宜低于一5C，冷作弯曲后零件边

15、缘不得产生裂纹。B、零件采用机械矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合规范要求。C、冷矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。采用热矫正时， 热矫正温度应控制造在600800C，严禁过烧，矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温以 前，不得锤击零件钢材，严禁用水急冷。、构件钻孔构件一律采用机械钻孔成孔，孔位偏差不得大于1mm，孔径偏差小于1 mm。、构件试拼一般要求为了保证构件加工质量，构件在工厂应在专用平台上进行试拼，组拼合格后的钢构件，应在 规定部位打上编号标记。4、支架构件的存放、存放场地应坚实平整、通风且具有排水设备。支承处有足够的承载力，在支架构件段 存放期间不允许有不

16、均匀沉降，不允许除锈翘翘板的情况。、支架构件在桥位附近存放场地存贮时，应按工地安装顺序进行存放，并按吊运顺序安 排位置。将先吊装的梁段放在外面，后吊装的梁段放在里面。5、竣工文件支架构件段成品出厂，应提供下列文件、产品合格证书(含质量检验报告)；钢材及涂装出厂质量证明书及安全复验资料；竣工图(包括加工图、拼装图等)。二、箱内混凝土面钻孔及支架钢基座安装钻孔时应预先探测，注意避开原结构预应力钢束。安装基座时，先对混凝土及基座板帖 合面进行打磨，再进行钻孔植筋，待基座钢板安装到位后，再将基座加劲板焊接于桁架与基 座板，最后钢桁架安装完成后在混凝土与钢板接触面灌注钢板胶。墩顶横隔板处转向器安装时需先

17、钻孔，钻孔时注意梁体预应力钢筋，避免切断过多的普 通钢筋，必要时粘贴钢板进行补强，开孔的大小以方便施工为宜。所有钻孔位置已经考虑了避开既有箱梁的预应力钢筋，但若原预应力筋位置施工误差过 大，有可能钻孔会碰到，钻孔施工应特别小心，建议施工单位仔细查阅竣工图或原设计图， 并采用仪器探测。三、转向器、转向支架和减振支架的拼装与定位支架均采用螺栓连接，支架和钢基座采用焊接方式连接。预应力束安装之前，转向器、 转向支架和减振支架需安装定位牢固。1、转向支架和减振支架的拼装定位转向支架承受体外预应力产生的垂直力，其支点或单独设置，或利用箱梁劲性骨架顶底 梗肋基座并与其由空间节点板连接，转向处为宜下弦杆节点

18、附近。由于箱内梗肋可能存在施工误差，同时两侧腹板高度不一致，转向支架及减振支架安装 时部分杆件长度可能需要调整，施工单位应详细测量具体尺寸后再行放样组装，以确保安装 质量。为避免预应力筋自由长度较长时产生振动，在梁内设置减振架。减振架结构形式、尺寸 等由制束厂家提供。减振支架的施工步骤如下：、浇筑混凝土垫块，制作顶底梗肋基座，分段制作桁架并进行防腐处理。、采用植筋的方法安装顶底板梗肋基座。、安装转向支架及减振支架。、进行二次统涂防腐处理。2、转向器的安装定位由于转向器为体外预应力的主要传力点，而且张拉吨位比较大，因此施工时必须确保质 量符合设计要求。（1）、转向器采用钢结构形式，固定安装在钢桁

19、架或支架上，施工时应确保施工质量及 埋设精度。（2）、转向器与穿越钢管预先进行定位，之间采用环氧砂浆填实，定位时确保转向器与 穿越钢管相对位置准确。（3）、外套管与穿越钢管接触面为不锈钢钢板，须保证接触面光滑，并能相互滑动。第三部分预应力钢锚座整体定位安装锚固座为钢结构，锚固座与混凝土通过埋植螺栓与梁体连接为一个整体。螺栓为M24 精制螺栓，采用钻孔植筋的方式进行，同时用胶填满锚固钢板与混凝土之间的空隙。由于锚固座为体外预应力的主要传力点，而且张拉吨位比较大，因此施工时必须确保质 量符合设计要求。一、锚固座加工焊接锚固座组件板材由专业钢结构加工厂家加工成型，然后运至箱内在锚座安装位置附近进 行

20、焊接组装。对于单件单边迟迟大于1.0m的组件，工厂加工时在非焊缝处割断，再在箱内 用坡口焊焊接。1、钢锚座组件加工同转向支架构件加工。2、钢锚座焊接锚固座构件之间连接均采用焊接，焊缝高度应满足设计要求，同时注意焊接的施工顺序， 避免主要受力焊缝无法焊接而不能满足设计受力要求。（1）、焊接材料A、焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定，购进的材料按焊接材料的管理办法进行 入库登记编号。B、焊接材料的保管、领用、发放。C、焊条，焊丝，焊剂均应放在干燥、通风的地方，并有专人保管。D、焊接材料的领用必须和工艺要求的牌号，规格一致。焊工领料依工艺卡，凭领料单 领用焊接材料。E、焊接材料的发放记录和保管情况

21、经常进行检查和考核。F、焊接材料除进场时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并按现行有关标准进行复验， 做好复验检查记录。、焊接方法本工程采用焊弧自动焊、CO2气体保护焊和手工电弧焊常用的焊接方法，优先采用自动 焊和半自动焊。、焊接材料的使用A、手工焊焊条和埋弧焊焊剂，使用前均应进行烘干处理。烘干后应保存于保温箱内。 随取随用。从保温箱内取出后，在大气中暴露的时间超过规定时应重新烘干。焊条、焊剂重 复烘干次数不宜超过2次。B、焊丝、焊剂均应保持清洁，焊前应清除焊丝上的油污，焊剂中的碴尘等脏物。、焊接环境要求焊接时，环境相对湿度应不大于80%，环境温度不低于0C，否则应通过工艺评定试验， 采取合适的

22、工艺技术措施。、焊工要求参加焊接作业的焊工均须经培训合格，持有穿级社认可的资格证书上岗。焊接作业时， 应充分了解设计和有关技术文件的要求，严格按焊接指导书进行操作。、接头准备A、焊接接头的坡口尽量采用机加工方法制备。采用气割方法切割的坡口，切割后用砂 轮打磨，使坡口光洁。过深的切割缺棱，应事先修磨平滑或先修磨，再用合格焊材补焊，然 后磨平的方法进行处理。B、焊接坡口的尺寸，其深度应能足够保证设计对熔深的要求，宽度在满足操作要求的 前提下，应尽量小些，特别是T型接头和十字接头，以防止发生层状裂纹。C、焊接接头在组装前，对焊缝及其两侧各30mm内的区域，用砂轮打磨，除去氧化皮及 脏物。、一般工艺要

23、求A、施焊前应检查待焊部位表面的清理质量和定位焊焊缝是否已发生开裂，如果不符合 要求，则应修整至合格。B、焊接工艺参数应事先在非正式工件上调试好，检查所使用的设备，保证充分满足工 艺要求。C、焊缝两端应设置引弧板，引、熄弧在引弧板上进行。引熄弧焊缝长度应保证引熄弧 时所产生的缺陷不会过渡到并遗留在正式焊缝上。焊接完成后用气割的方法将引弧板割除， 然后用砂轮磨平，禁用敲击的方法。D、不能设置引弧板的接头，焊接引弧在距离焊缝端部20mm左右进行，引燃后再返到端 部开始焊接。熄弧时稍作停顿，以消除熄弧时可能产生的缺陷。E、多层焊，焊接过程中熄弧位置应互相错开。埋弧自动焊施焊过程中若发生断弧，则 应将

24、断弧处磨成1：5的斜坡，然后再于坡顶处引弧继续焊接。F、需要预热时，预热一定要充分。用测温仪在焊缝两侧100mm范围内任意测量均达到 要求。G、焊接时应严格控制焊接线能量和层间或道间温度。特别是坡口内焊道应采用多道焊， 避免多层单道焊，以降低焊缝收缩应力，改善接头金属组织，提高韧性，防止发生层状裂纹。 层间温度应不低于预热温度，且不超过250C。H、每道焊缝完成后均需认真清理，否则，后续焊道不得焊接。I、手工电弧焊用于定位焊、返修焊、坡口内根部焊道焊接时，焊条直径不宜超过3.2mm, 进行其他焊缝焊接时，焊条直径则不宜大于5mm。埋弧自动焊焊接，焊丝直径不宜大于5mm。J、焊接次序根据对称原则

25、确定，一般应从中间向两端焊接，以防止发生严重焊接变形。（9）、焊缝修理所有经检测不合格焊缝均需进行修理，各种不合格的修理按下列方法进行：A、焊瘤或过高的焊缝，采用砂轮打磨的方法将多余的焊缝金属磨掉。B、焊缝表面凹坑、咬边或焊缝尺寸不足等缺陷，先将焊缝表面清理干净，再进行补焊。C、过量的气孔、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷，采用碳弧气刨和砂轮打磨的方法将不合 格焊缝清除，然后补焊。清除不合格焊缝时所形成的沟槽，两端应制成1： 5以上的斜坡， 沟槽两边构成的夹角应在20。以上，沟槽底部圆弧半径应不小于4mm，以便补焊时焊条能深 入到底部。沟槽内表面应光亮，不得有熔渣、黑皮、灰尘等可能影响焊缝质量的杂物。

26、D、焊接裂纹在返修前须查明原因，制定相应的预防措施。E、焊条焊应采用强度级别与原焊缝相同的低氢型焊条，焊接工艺应是经评定合格的工 艺。F、所有不合格焊缝返修后须重新检验。二、钢锚座钻孔植筋锚固块施工全需要对原结构尺寸进行复核，并根据实际情况调整锚固座位置，以保证预 应力束位置准确。锚固座与混凝土通过埋植螺栓与梁体连接为一个整体，螺栓为M24精致螺栓，采用钻孔 植筋的方式连接。植筋螺栓抗剪值应不小于50KN，抗拔值不小于40KN。锚固座处混凝土局部受力较大，为减少植筋对混凝土原结构破坏，钻孔应垂直锚固平面， 不得任意加大钻孔直径，在灌胶前应将孔内石渣、灰尘等杂物清理干净。钻孔时注意梁体预应力钢筋

27、，避免切断过多的普通钢筋，必要时粘贴钢板进行补强，开 孔的大小以方便施工为宜。所有钻孔位置已经考虑了避开既有箱梁的预应力钢筋，但若原预 应力钢筋位置施工误差过大，有可能钻孔会碰到，钻孔施工应特别小心，建议施工单位仔细 查阅竣工图或原设计图，并采用仪器探测。钻孔完成后，先进行与钢锚座钢板接触的混凝土面打磨处理，然后清除混凝土面和钻孔 内灰尘及杂物，再埋植螺栓安装锚固座。三、钢锚座整体定位安装钢锚座型式多、数量大、重量大，分为安装在箱内顶板和底板两大类。特别是安装于箱 内顶板的锚座，拟采用专用托架进行提升安装就位。锚固安装之前，在箱内混凝土面上精确地放出锚座底板十字线，确定锚座安装位置。锚座底钢板

28、安装完成后，螺帽须与钢板焊接成一个整体，钢板下注胶粘贴。锚固座的锚 垫板安装时必须与预应力束垂直，定位应精确。锚垫板孔道中心及转向器中心位置与设计值不得大于5mm。在安装完锚固座后，在混凝土与底座钢板接触面灌钢板胶填充饱满。螺母拧紧后与底座 钢板焊接。第四部分预应力钢铰线体外索安装及注意事项一、体外预应力束加固概况设计采用12 75环氧涂层钢铰线体外索进行加固，张拉锚固锯齿块采用钢结构，整 体安装；转向装置采用钢桁架与腹板劲性钢桁架连成一体，固定于腹板附近的上下梗肋 处。体外预应力施工要求横隔板钻孔后通过预应力钢束。1、汉口侧7X60m预应力混凝土连续箱梁预应力束每箱室布置4束，全联分为3段，

29、在2#、5#墩顶处形成交错。0#2#段、5#7#段体外索固定于端支点处，在2#、5#墩顶穿过横隔板后一端张拉锚固；2#5#端体 外索穿过2#、5#墩顶横隔板后两端张拉锚固。2、汉口(武昌)侧83 + 130+125m预应力混凝土连续刚构预应力束83m跨和130m跨每箱室布置4束；125m跨每箱室布置8束，其中4束与130m跨4束为 通过束。83m跨体外索在7#墩顶处固定，穿过8#墩顶横隔板后一端张拉锚固；130m跨及 125m跨通长束穿过9#墩顶及125m跨横隔板(10#墩顶)后两端张拉锚固；125m边跨另外 4束固定于端横隔板(10#墩顶)处，穿过9#墩顶横隔板后一端张拉锚固。3、武昌65.

30、425+126+65.425m预应力混凝土老乡预应力束两侧65.425m边跨每箱室各布置4束，在16#(19# )墩顶处固定，通过跨中附近的 转向支架实现转向，穿过18#(17# )墩顶横隔板后锚固；中跨126m每箱室布置8束，为 两侧边跨4束预应力交错布置，预应力筋为空间曲线。4、体外索材料要求体外束相关配套产品均由制束厂家提供，包括锚具、钢束、预埋导向管、转向器，体外 束限位装置等。、环氧涂层钢铰线环氧涂层钢铰线是新型高性能抗腐蚀预应力材料，应采用符合美国ASTMA416-92标准 生产的低松弛270级钢铰线，标准强度Rby=1860Mpa，张拉应力控制为0.55R、，弹性模量为 1.90

31、X 105Mpa。环氧填充涂层要求符合规范环氧涂层填充型七丝预应力钢铰线标准规范 (ASTM882/A882M-02a)及预应力混凝土用环氧涂层钢铰线(ISO14655:1999(E)。其主 要技术标准如下：A、被涂装的预应力钢铰线应没有油污、油脂或者油漆等污染物。B、在表面进行清洁后，涂装应该立即进行，涂装滞后时间不能超过清洁后10分钟。C、熔融固化后的涂层厚度应为6001140mm。D、固结后，涂层应该没有孔洞、中空、裂纹和肉眼可分辨的受损区域。E、涂层的粘附检查：沿直线为钢铰线工称直径32倍的心轴进行180弯曲，在弯曲钢 铰线的外围，不应该出现肉眼可以看见的涂层裂纹或者粘结失效。F、涂层

32、化学性质、抗化学性能：将有针孔(直径6.35mm)试样涂层钢铰线浸渍在蒸馏水、3mol/L的 CaCl2水溶液、3mol/L的NaOH水溶液和Ca(OH) 2饱和水溶液，环境温度242C，试验时间 N45?天，涂层没有水泡、软化、粘结失效、无新增孔为合格涂层。、氯化物渗透性：以ISO14655:1999(E)规范所述试验方法，较小隔间氯化物浓度应 小于 0.0001mol/L。G、盐喷雾试验：涂层钢铰线拉伸到规定强度70%时，1000小时后，环氧涂层钢铰线的 松弛损失应该不大于6.5%。、锚具及夹片锚具采用体外专用锚具、其性能应满足国际后张拉预应力协会FIP后张拉预应力体系 的验收和应用建议、

33、体外预应力材料及体系以及国家标准GB/T14370-2000预应力筋 用锚具、夹具和连接器的规定，具体要求如下：A、锚具与夹具应进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验，锚具效率系数N0.95。 除应满足静载锚固箱内要求外，尚应满足循环次数为200万次的疲劳性能试验要求。B、锚具应满足分级、补张拉和放松张拉工艺要求，同时具有张拉下性能外，尚具有单 根张拉的性能。并且具有良好的自锚性能、松锚性能和安全的重复使用性能。C、预应力筋锚具、夹具在安装前应擦拭干净、锚具安装时应与孔道对中，各根预应力 钢束应平顺，不得扭绞交叉，夹片应拧紧，并外露一致。二、预应力束的运输与安装1、成品索安装时，将钢束盘吊至

34、桥下施工孔附近的简易放束支架上，再将钢束和卷扬机通 过穿束器相连，用2t慢速卷扬机进行进行牵引，为了防止钢束扭转、缠绞，穿束器和卷扬 机相接处应能自由转动。2、由于桥下开凿的1.0m施工孔较少，钢束利用箱内安放的2t慢速卷扬机进行拽拉就位。3、为了防止钢束外包装纤维带磨损，刮伤钢铰线环氧涂层，同时减少摩擦力，在钢束转弯、 通过转向器和横隔板等处加设尼纶轮进行导向，要求导向尼纶的间距不大于20m，同时地面 摊铺旧地毯等物防护。穿越支架、转向器和钢管等铁件时，应在铁件处垫设橡胶板防护。4、钢束一般由张拉端向锚固端安装，由于桥下开凿的施工孔较少，有些钢束需来回拽拉方 能安装到位。三、预应力束的安装注

35、意事项1、安装钢束时，采取有效措施防止硬物刮伤钢铰线表面的环氧涂层。2、钢束拽拉到位后，进行清丝梳理，防止钢束发生扭转、缠绞和弯折现象。3、注意检查转向器、横隔板穿越钢管及转向支架、减振支架是否滑动、移位和变形发生。4、穿束之前，注意检查各个转向器、转向支架、减振支架是否安装牢固、可靠。5、及时检查牵引卷扬机的机械性能和钢丝绳的完好情况。6、避免使用电弧或氧割等伤及钢束。7、注意区分钢束的张拉端和锚固端，锚垫板外预留钢束长度有所不同。第五部分预应力束张拉一、预应力束张拉施工施工时，上下游箱室体外预应力同时进行张拉，遵循对称张拉应在，即上下游箱室对称、 各箱室内预应力索对称、成对张拉。1、材料、

36、环氧涂层钢铰线环氧涂层钢铰线是新型高性能抗腐蚀预应力材料，应采用符合美国ASTMA416-92标准 生产的低松弛270级钢铰线，标准强度Rby=1860Mpa，张拉应力控制为0.55R?弹性模量为 1.90X 105Mpa。环氧涂层钢铰线还应符合下列各项规定：A、钢丝进料必须具有技术条件证明书。B、物资部门应按技术条件证明书进行验收。C、物资部门应对进厂的钢束进行外观、直径尺寸检查，实验室对进厂钢束进行抽检。D、钢束外观不得有机械损伤、死弯、锈迹等。E、检验合格的盘方可使用，不合格的盘不予验收。F、钢束运输、存放应有防雨布遮盖，贮存在应具备能使钢铰线离地20cm的干燥条件。 并做上标识，表明钢

37、束长度及其使用的位置。严禁沾污油脂、酸、盐等有害物质，严禁堆积， 以免压弯砸伤。、锚具及夹片锚具采用体外专用锚具、其性能应满足国际后张拉预应力协会FIP后张拉预应力体系 的验收和应用建议、体外预应力材料及体系以及国家标准GB/T14370-2000预应力筋 用锚具、夹具和连接器的规定。预应力张拉预应力索张拉应力控制为0.55Rby，拟采用改造后的小型千斤顶单根进行张拉施工。在 使用小型千斤顶逐根张拉施工需要注意预应力损失影响，张拉施工时应多次补拉，确保每根 钢铰线受力均匀。A、在安装锚具前，在锚垫板上画出锚圈外圈，其与锚垫板孔为同心圆，使张拉圈中心 和锚垫板孔中心对齐。将工作锚圈分别套入各束钢

38、铰线，然后装好夹片（使用工具锚夹片）， 套管敲击夹片，使夹片夹紧钢铰线。安装千斤顶（预先使活塞伸出12cm），将钢铰线卡在 工具锚上，调整千斤顶位置，使千斤顶与锚垫板孔、工作锚圈位于同一轴线上。轻敲工具锚 夹片，使钢铰线初步固定在工具锚上。B、为防止梁体发生横弯、断裂事故，上下游箱室对称、各箱室内预应力索对称、成对 张拉。严格按照设计的张拉顺序进行张拉。C、初始张拉，两端同时启动，使钢铰线略微拉紧，并调整锚圈和千斤顶位置，进一步 使锚垫板孔轴线、锚具轴线和千斤顶轴线均在同一轴线上。同时注意观察各根钢铰线的松紧 度，并随时调整。力求各根钢铰线松紧度一致，以便其平均受力，随后两端千斤顶同时加载 至

39、钢铰线10%的控制力。D、初始张拉后，用油性彩笔在钢铰线上画线，做好测量钢铰线伸长量的起点记号，另 在锚板前端画线，用以辨认是否滑丝。E、回油锚固完毕，油缸继续回油，退除工具锚夹片、千斤顶，张拉同一束另一根钢铰 线。待一束每根都达到10%的控制力后，按1020%分级循环加载至90%的控制力。并更 换工作锚夹片为工作夹片。两端张拉时千斤顶轮流分级加载，每次加载值为油表读数5MPA 的倍数，直到两端同时张拉到本次循环的张拉力。F、张拉到控制应力100%时，持荷静停5分钟，在持荷状态下，如发现油压下降，应 立即补充至控制应力时的油表读数，同时认真敬爱南昌有无滑丝、断丝现象。持荷5分钟并 维持油压读数不变后，检查伸长量，检查其值是否符合要求。并做好钢铰线回缩量标志，即 可回油锚固。G、一束钢铰线张拉完成后及时对每根钢铰线进行补拉，确保每根钢铰线受力均匀。H、整个张拉工序完成，在锚板处的钢铰线作上记号，以供对钢铰线锚固质量情况观察 （观察24小时）。I、在张拉过程中，采用张拉力为主，钢铰线伸长量作为校核的办法来控制张拉质量， 实测伸长量与计算伸长量的误差范围控制在6%的范围内。端头多余的钢铰线预留下来， 不得切割。二、预