物料配送案例

1、物料配送精益改善Prepared by：Updated on May, 07 背景背景:2006年随着？业务的不断增长,产品的数量,拉线不断的增多,对空间的需求量,和物料的需求量也不断的增大.当时的存储空间曾经用到了过道上面.(当时的四排高位货架包括拉线的物料架全部放满物料)当时对于物料的管理存在失控的形状,数据的准确性也存很大的差别公司全面推行精益消费 背景 背景MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPAverage少于9142481901481195430131.5多于914620573500261252189399.1平衡164158193270239274216.4Total10

2、32921841650547493771.6667Start Lean 背景MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPAverage少于91424%21%18%18%10%6%16%多于91460%62%59%40%46%38%51%平衡16%17%23%42%44%56%33%Start Lean 实施精益改革前的运作方式物料组接纳P/O仓库根据TO数量发料物料上架,存放于暂存区或拉线物料架上产线员工直接拿料消费产线清退不良物料订单完成,产线清退余料TO(物料员按照1.5个班的用量,领用物料)(普通情况下,一样的物料一天只发一次)Issuing 存在的问题和弊端料多:物料员按照1.5个班

3、的用量进展物料领用占用的现场的大量空间;物料的运用周期长,存放时间长容易丧失.物料的流转失控:消费拉线的员工直接的拿料消费,人员走动大;对于物料暂存区的5S不注重,乱拿乱放.物料组对物料的流转无法控制.运用失控:产线运用物料时没有按照订单给出的实践用量运用;对于实践用量和BOM用量有差别时没能得到监控和及时的处置,影响数据的真实和准确性.对于物料短缺的景象不能及时的反响.报废失控:消费线对物料的报废不注重;对于报废的物料不及时清退或不清退,甚至有直接丢掉的景象.呵斥系统无法平衡,914经常出现有账没实物的景象.物料丧失:拉线在运用物料时经常出现找料的景象,找不到物料或物料丢失的景象时有发生.数

4、据不准确:系统数据的不准确直接的影响了拉线的消费和方案的交付. 改善对策改善领料和发料:将原来的每天领用1.5个班的物料用量改成每天0.7个班;或是更短的时间(只需不影响拉线即可);改动仓库发料人员的发料思想,由每天发一次料到如今的随时有需求随时发料,同时增加运送的车次.初步实行物料配送:逐渐的撤除拉线旁边的物料架,将全部的物料集中存放于物料组,由物料组一致管理.并推行物料的配送,严厉按照订单用量进展配送.改善对策改善对策新的流程(物料配送)FO配送区Line 1Line 2Line 3Line 4Line 5配送员Line XTO仓库配送区仓库从仓库领用上来的物料,直接到物料配送区,由物料配

5、送员按照消费订单的用量对拉线进行配送.普通按2小时的量配送至拉线运用。清退配送员 改善后撤除拉线的物料架50多个,为车间空出面积约50平方米供重新利用物料的领用由原来的按照1.5个班的用量领用到按实践的消费才干领用,由每天的领一次料到目前的每天多次领料.大大提高了物料的周转率.实行物料的配送,按照拉线的消费需求配送物料,大大减少了拉线人员因拿物料的来回走动,杜绝了拉线找料消费的景象.拉线员工不用到物料区拿物料:整个物料暂存区由物料员存放和拿取,大大改善了整个物料区的5S. 改善后 改善后仍还存在的问题系统还存在比较大的差别.物料的配送没有按照订单来配送.每一个消费订单的物料及报废情况不能区分和

6、控制.拉线报废物料,物料组监控不到,清退不及时,直接丢掉的依然存在.来料短缺,订单节余的情况得不到控制和有效的处置.订单完成后物料清退不及时. 完善物料配送撤除高位的货架,建立物料配送区.制定配送的报表,经过报表控制拉线报废的物料不清退、 BOM用量和实践用量差别等景象.拉线消费的不良品,已坏换好.适时;适量的进展配送,及时的报警;及时的领用.一切的物料拿取采用拆箱记数的方式;及时的发现来料短缺的景象,及时的处置. 完善物料配送物料是按产品摆放的，一个产品的物料放在一格内，普通按2小时的量配送至拉线运用。完善物料配送物料配送清单P/N:_Order:_Order Quantity:_ 历史最高

7、产能:_ 目前产能:_物料P/N订单用量Unit配送量Total配送量废品配送量废品配送量废品配送量废品备注:物料配送员应该按照订单的实际用量给拉线配送物料,订单完成时;Total的配送量-废品量=订单用量.否则必须分析原因.检查BOM用量是否有问题.完善物料配送每次拿取物料后,在标签上面标注当前的剩余数量,有利于每次的循环清点,同时也可以反映该物料来料的数量问题完善物料配送对于来料PPQ比较大的物料.进展适当数量的拆装.最好的方法是供应商来料改善包装的PPQ,做到适量.为确保拆装后的物料信息,对拆装后的物料采用标识卡标识.建议:供应商改善来料的包装减少配送人员的任务量.并能使配送做到方便快捷

8、完善物料配送对于来料PPQ大的Shell,利用回收的废旧Tray 进展拆装,方便配送建议:供应商改善来料的包装减少配送人员的任务量.并能使配送做到方便快捷完善物料配送对于配送到拉线的物料;配送员对每次的配送进展记录,以做到按照订单量配送.手工记录并不是最合理的,最合理的方法应该是供应商在来料的时候采用Bar Code Label,物料组在收货和配送的时候采用电脑系统扫描的方式进展记录,类似超市管理. 进一步完善后杜绝了拉线找料;待料消费的景象.杜绝了拉线丢掉物料的景象.BOM用量问题在配送的过程中就可发现并及时的反响处置.拉线的WIP减少了.来料短缺的景象能马上的得到反响.物料领用的频率增高了

9、.空间进一步得到紧缩.规范高位货架的物料存放.数据的准确性进一步得到提高.三楼消费和二厂人员到我们车间学习物料配送. 进一步完善后空间进一步紧缩之后,对高位的货架进展进一步的撤除,重新进展利用.重新利用废品包装区域产品扫描区域 进一步规范对于配送区不能存放的物料,进展了规范.主要是线材和包材 进一步完善后我们的目的的零差别!MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPOctNovDecJanFebMar少于9142481901481195430764135多于914620573500261252189131173219166149128平衡16415819327023927455749943

10、7461412565Total1032921841650547493695678660628564698Start leanAfter improve 进一步完善后我们的目的的零差别!盘点情况MARAPRJUNJULAUGSEPOctNovDecJanFebMar少于91424%21%18%18%10%6%1.01%0.88%0.61%0.16%0.53%0.72%多于91460%62%59%40%46%38%18.85%25.52%33.18%26.43%26.42%18.34%平衡16%17%23%42%44%56%80.14%73.60%66.21%73.41%73.05%80.95%Start leanAfter improve 后续的改良和完善节余处置:经过配送报表及时的反映订单的节余情况,及时处置