数控机床使用维护技术资料

1、CK6132数控机床的技术资料一数控机床的选购1数控机床选购的一般原则1. 实用性指明确数控机床来解决生产中的哪一个或哪几个问题。2. 经济性指所选用的数控机床在满足加工要求的条件下，所支付的代价是最经济的或者是较为合理的。3. 可操作性指用户选用的数控机床要与本企业的操作和维修水平相适应。4. 稳定可靠性指机床本身的质量，选择名牌产品能保证数控机床工作时稳定可靠。2 数控机床选购时需考虑的因素 1. 确定要加工的零件 用成组技术（GT）是较科学的方法，其基础是相似性。将结构、几何形状、尺寸、材料、毛坯形状、加工表面加工精度等近似的零件，用分类编码的方法划分零件族，制定成组工艺，使之有可能简化

2、编程，减少机床调整时间，减少工装、刀具、量具数量等，从而取得更大效益。世界上CT的分类编码系统很多。我国原机械工业部组织制定的JLBM-1分类编码系统，如图3-1所示。2. 选择数控机床的种类 数控机床的类型、规格繁多，不同类型的数控机床都有其不同的使用范围和使用要求，每一种数控机床都有其最佳典型零件的加工。如加工轴类零件，选用数控车床；加工板类，即箱盖、壳体和平面凸轮等零件，则应选用立式加工中心或数控铣床；加工复杂箱体类，即箱体、泵体、壳体等零件，则应选用卧式加工中心。 另外，当工件只需要钻削或只需要铣削时，就不要购买加工中心；能用数控车床加工的零件就不要用车削中心；能用三轴联动的机床加工零

3、件就不要选用四轴或五轴联动的机床。3. 选择数控系统 数控技术经过半个多世纪的发展，世界上数控系统的种类、规格非常之多。为了与机床相匹配，在选择数控系统时应注意以下几方面。（1）根据数控机床类型选择相应的数控系统 数控系统有适用于车、铣、镗、磨、冲压、造型等加工类别，所以应有针对性地进行选择。 （2）根据数控机床的设计指标选择数控系统 往往是具备基本功能的系统较便宜，而选择功能却较昂贵。（3）数控系统时要考虑周全 订购时应把所需的系统功能一次订齐，不能遗漏，对于那些价格增加不多，但对使用会带来方便的功能，应当配置齐全。另外，选用数控系统及机床的种类不宜过多、过杂，否则会给使用、维修带来极大困难

4、。4. 选择数控机床的规格 数控机床规格的选择，应结合确定的典型零件尺寸，选用相应的规格以满足加工典型零件的需要。数控机床的主要规格包括工作台面的尺寸、坐标轴数及行程范围、主轴电动机功率和切削扭矩等。在选择数控机床的规格时要注意机床的型号。 5. 选择数控机床的精度 要选择数控机床的精度等级，应根据典型零件关键部位加工精度的要求来决定。影响机械加工精度的因素很多，如机床的制造精度、插补精度、伺服系统的随动精度以及切削温度、切削力、各种磨损等。而用户在选用机床时，主要应考虑综合加工精度是否能满足加工的要求。 目前，世界各国都制定了数控机床的精度标准。机床生产厂商在数控机床出厂前大都按照相应标准进

5、行了严格的控制和检验。实际上机床制造精度都是很高的。实际精度均有相当的储备量，即实际允差值比标准的允差值压缩20左右。在各项精度标准中，最主要的是定位精度、重复定位精度，对于加工中心和数控铣床，还有一项铣圆精度，如表3-1所示。6. 刀具系统 1） 刀柄系统（1）加工中心常用刀柄分类见表3-2。 模块式工具系统初始投资大，机床台数较多或零件品种较多时，可能划算。非模块式工具系统单件刀具价格低，若所购品种不多并且可多台机床共用、多种零件共用，可能划算。作决定时必须仔细分析与计算。另外，采用刀柄标准要统一，可节约开支，便于管理。考察刀具生产厂的质量、信誉和经营管理情况也很重要。加工中心上还有一些特

6、殊刀柄，见表3-3。 （2）数控车床用刀柄的特点比较见表3-4。（3）用于车削中心的动力刀具刀柄，刀柄尾部有驱动齿轮，驱 动刀具轴旋转。刀具轴上可装各种刀具，特点见表3-5。 2） 刀库类型和刀库容量的选择（1）车床多用刀库盘，盘上有812个刀座位，车削中心可有23个刀库盘。（2）加工中心的刀库类型繁多，刀库容量为8120把，见表3-6。加工中心上的新型刀库见表3-7。（3）在选择刀库容量时，需要对整个零件组的加工内容进行分析，统计需要用的刀具数，刀具过多则用机械手换刀出故障的机率大，工序适当分散和采用复合刀具可减少刀具数，用复合刀具还可提高加工效率，值得考虑。表3-8给出的刀库容量可作参考，

7、刀库容量30把可覆盖85%的工件。7. 选择功能及附件的选择 选购数控机床时，除了认真考虑它应具备的基本功能及基本件外，还可选择随机程序编制、运动图形显示、人机对话程序编制等功能和自动测量装置、接触式测头、红外线测头、刀具磨损和破损检测等附件。 8. 选择机床制造厂 目前，各品牌机床制造商已普遍重视产品的售前、售后服务，协助用户对典型工件作工艺分析，进行加工、可行性工艺试验及承担成套技术服务，包括工艺装备设计、程序编制、安装调试、试切工件、直至全面投入生产等一条龙服务。 9. 经济性分析 1）投资计算由会计人员进行，计算方法较多，常用的有：（1）利润率 投资获益与占用资金之比。一定时期的利润率

8、= 平均利用率= （2）回收期投资额I I= 式中：I为投资额；t为处数；At为t年折旧费；Gt为t年的收益；m为回收期（年）。 回收期计算方法有多种，这里可以采用平均计算法。 回收期= （年） 2） 无法量化的费用 数控机床具有更大的柔性，适应“适时制造”或“订单制造”。力争更少的废品损失，更少的检查费用，更短的生产周期，需要的操作工数减少（例如实行多机床管理），要支付较大的人员培训费用，维护费用较高。 3） 投资心理用数控机床建立声誉。乐于试用先进设备。10. 机床的噪声和造型 对于机床噪声，各国都有明确的标准。对杂音控制也提出了要求。即机床运转时，除噪声等级不允许超标外，还不应该有不悦耳

9、杂音产生。不悦耳杂音一般指虽不超出噪声标准规定的等级，但是却可以听到的怪异音响。 机床造型也可以统称为机床的观感质量，机床造型技术是人机工程学在机床行业的实际应用。机床造型对工业安全、人体卫生和生产效率产生着潜在的，但又非常重要的影响。二数控机床的验收1 验收依据依据是相关标准及合同约定。相关的国内标准：GB/T17421.1-1998 机床检验通则第1部分，在无负荷或精加工条件下机床的几何精度。GB/T16462-1996 数控卧式车床精度检验。GB/T4020-1997 卧式车床精度检验。JB/T8324.2-1996 简式数控卧式车床技术条件。JB/T8324.1-1996 简式数控卧式

10、车床精度。JB/T8771.1-1998 加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床的几何精度检验(水平主轴)。JB/T8771.4-1998 加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验。JB/T8771.5-1998 加工中心检验条件第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验。JB/T8771.7-1998 加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验。JB/T6561-1993 数控电火花线切割机导轮技术条件。JB/T8832-2001 机床数字控制系统通用技术条件。JB/T8329.1-1999 数控床身铣床精度检验。2 开箱检验和外观检查 数控机

11、床到厂后，设备管理部门要及时组织有关人员开箱检验。参加检验的人员应包括设备管理人员和设备安装人员、设备采购员等。如果是进口设备，还须有进口商务代理、海关商检人员等。检验的主要内容有：（1）装箱单。（2）核对应有的随机操作、维修说明书、图样资料、合格证等 技术文件。（3）按合同规定，对照装箱单清点附件、备件、工具的数量、 规格及完好状况。（4）检查主机、数控柜、操作台等有无明显撞碰损伤、变形、 受潮、锈蚀等，并逐项如实填写“设备开箱验收登记卡”存档。3 精度检验 数控机床精度分为几何精度、定位精度和切削精度三类。1. 几何精度检验 数控机床的几何精度检验，又称静态精度检验，是综合反映机床的各关键

12、零部件及其组装后的几何形状误差。数控机床的几何精度检验和普通机床的几何精度检验在检测内容、检测工具及检测方法上基本类似，只是检测要求更高。普通立式加工中心几何精度检验的主要内容有以下几项：（1）工作台面的平面度；（2）各坐标方向移动的相互垂直度；（3）X、Y坐标方向移动时工作台面的平行度；（4）X坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度；（5）主轴的轴向窜动；（6）主轴孔的径向跳动；（7）主轴箱沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度；（8）主轴回转轴心线对工作台面的垂直度；（9）主轴箱在Z坐标方向移动的直线度。卧式机床要比立式机床要求多几项与平面转台有关的几何精度。 可以看出，第一类精度要求是机

13、床各运动大部件如床身、立柱、溜板、主轴箱等运动的直线度、平行度、垂直度的要求；第二类是对执行切削运动主要部件主轴的自身回转精度及直线运动精度(切削运动中进刀)的要求。因此，这些几何精度综合反映了该机床的机械坐标系的几何精度和代表切削运动的部件主轴在机械坐标系的几何精度。2. 定位精度检验 数控机床定位精度，是指机床各坐标轴在数控系统控制下运动所能达到的位置精度。数控机床的精度又可以理解为机床的运动精度。普通机床由手动进给，定位精度主要决定于读数误差，而数控机床的移动是靠数字程序指令实现的，故定位精度决定于数控系统和机械传动误差。机床各运动部件的运动是在数控装置的控制下完成的，各运动部件在程序指

14、令控制下所能达到的精度直接反映加工零件所能达到的精度，所以，定位精度是一项很重要的检测内容。定位精度主要检测的内容为：直线运动定位精度、直线运动重复定位精度、直线运动轴机械原点的复归精度、直线运动失动量的检测、回转运动的定位精度、回转运动的重复运动定位精度、回转运动失动量的检测、回转轴原点的复归精度。 测量直线运动的检测工具有：测微仪和成组块规、标准刻度尺、光学读数显微镜和双频激光干涉仪等。标准长度测量以双频激光干涉仪为准。回转运动检测工具有：360齿精确分度的标准转台或角度多面体、高精度圆光栅及平行光管等。1） 直线运动定位精度检测 直线运动定位精度一般都在机床和工作台空载条件下进行。按国家

15、标准和国际标准化组织的规定（ISO标准），对数控机床的检测，应以激光测量为准，如图3-3a所示。在没有激光干涉仪的情况下，可以用标准刻度尺，配以光学读数显微镜进行比较测量，如图3-3b所示。但是，测量仪器精度必须比被测的精度高12个精度等级。 为了反映出多次定位中的全部误差，ISO标准规定每一个定位点按五次测量数据算平均值和散差3，这时的定位精度曲线，是一个由各定位平均值连贯起来的一条曲线加上3散差带构成的定位点散差带，如图3-4所示。2）直线运动重复定位精度检测 检测用的仪器与检测定位精度所用的相同。一般检测方法是在靠近各坐标行程中点及两端的任意三个位置进行测量，每个位置用快速移动定位，在相

16、同条件下重复作七次定位，测出停止位置数值并求出读数最大差值，以三个位置中最大一个差值的二分之一，附上正负号，作为该坐标的重复定位精度。它是反映轴运动精度稳定性的最基本的指标。3）直线运动的原点返回精度 原点返回精度，实质上是该坐标轴上一个特殊点的重复定位精度，因此它的测定方法完全与重复定位精度相同。4）直线运动失动量的测定 直线运动的失动量，也叫直线运动反向误差，它包括该坐标轴进给传动链上驱动部件的反向死区，各机械运动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反映。误差越大，则定位精度和重复定位精度也越差。 失动量的测定方法是在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，在

17、同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差，如图3-5所示。5）回转工作台运动精度的测定 回转运动各项精度的测定方法同上述各项直线运动精度的测定方法，但用于检测回转精度的仪器是标准转台，平行光管（准直仪）等。3. 切削精度检验 机床的切削精度是一项综合精度，它不仅反映了机床的几何精度和定位精度、同时还包括了试件的材料、环境温度、刀具性能以及切削条件等各种因素造成的误差和计量误差。 4 数控机床性能及数控功能检验1. 机床性能的检验 机床性能主要包括主轴系统性能、进给系统性能、自动换刀系统、电气装置、安全装置、润滑装置、气液装置及各附

18、属装置等性能。1） 主轴系统性能（1）用手动方式选择高、中、低三个主轴转速，连续进行5次正转和反转的启动和停止动作，检验主轴动作的灵活性和可靠性。同时，观察负载表上的功率显示是否符合要求。（2）用数据输入方式，主轴从最低一级转速开始运转，逐级提到允许的最高转速，实测各级转速数，允差为设定值的10%，同时观察机床的振动。主轴在长时间高速运转后（一般为2小时）允许温升150C。（3）连续操作主轴准停装置5次，检查动作的可靠性和灵活性。2）进给系统性能（1）分别对各坐标进行手动操作，检验正、反方向的低、中、高速进给和快速移动后的启动、停止、点动等动作的平衡性和可靠性。（2）用手动数据输入方式（MDI

19、）测定G00和G01下的各种进给速度，允差5%。 3）自动换刀（ATC）系统（1）检查自动换刀系统的可靠性和灵活性，包括在手动操作和自动运行时刀库满负荷条件下（装满各种刀柄）的运动平稳性，以及刀库内刀号选择的准确性等。（2）根据技术指标，测定自动交换刀具的时间。4）机床噪声 机床运转时的总噪声不得超过标准（80db）。数控机床由于大量采用电调速装置，主轴箱的齿轮往往不是最大噪声源，而主轴电机的冷却风扇和液压系统的液压泵的噪声等可能成为最大噪声源。5）电气装置 在运转试验前后分别作一次绝缘检查，检查按地线质量，确认绝缘的可靠性。6）数控装置 检查数控柜的各种指示灯，检查纸带阅读机、操作面板、电柜

20、冷却风扇等的动作及功能是否正常可靠。7）安全装置 检查对操作者的安全性和机床保护功能的可靠性。如各种安全防护罩，机床运动坐标行程极限保护自动停止功能，各种电流电压过载保护和主轴电机过热过负荷时紧急停止功能等。8）润滑装置 检查定时定量润滑装置的可靠性，检查润滑油路有无渗漏，到各润滑点的油量分配等功能的可靠性。9）气、液装置 检查压缩空气和液压油路的密封、调压功能，液压油箱的正常工作情况。10）附属装置 检查机床各附属装置的工作可靠性。如冷却装置能否正常工作，排屑器的工作质量，冷却防护罩有无泄漏，APC交换工作台工作是否正常，试验带重负载的工作台面自动交换，配置接触式测头的测量装置能否正常工作及

21、有无相应测量程序等。5 数控功能的检验 数控功能检验主要内容有：（1）运动指令功能 检验快速移动指令和直线插补、圆弧插补指令的正确性。（2）准备功能指令 检验坐标系选择、平面选择、暂停、刀具长度补偿、刀具半径补偿、螺距误差补偿、反向间隙补偿、镜像功能、极坐标功能、自动加减速、固守循环及用户宏程序等指令的准确性。（3）操作功能 检验回原点、单程序段、程序段跳读、主轴和进给倍率调整、进给保持、紧急停止、主轴和冷却液的起动和停止等功能的准确性。（4） CRT显示功能 检验位置显示、程序显示、各菜单显示以及编辑修改等功能准确性。 数控功能检验的最好办法是编一个考机程序，让机床在空载下自动运行16h或3

22、2h。这个考机程序应包括： （1）主轴传动要包括标称的最低、中间和最高转速在内五种以上速度的正转、反转及停止等运行。（2）各坐标运动要包括标称的最低、中间和最高进给速度及快速移动，进给移动范围应接近全行程，快速移动距离应在各坐标轴全行程的二分之一以上。（3）一般自动加工所用的一些功能和代码要尽量用到。（4）自动换刀应至少交换刀库中三分之二以上的刀号，而且都要装上重量在中等以上的刀柄进行实际交换。（5）必须使用的特殊功能，如测量功能、APC交换和用户宏程序等。用以上这样的程序连续运行，检查机床各项运动、动作的平稳性和可靠性，并且在规定时间内不允许出故障，否则要在修理后重新开始规定时间考核，不允许

23、分段进行累积到规定运行时间。三数控机床的安装1 对安装地基和安装环境的要求 根据该制造厂提供的机床安装地基图进行施工。在安装前要考虑机床重量和重心位置、与机床连接的电线、管道的铺设、预留地脚螺栓和预埋件的位置。地基平面尺寸不应小于机床支承面积的外廓尺寸，并考虑安装、调整和维修所需尺寸。机床的安装位置应远离各种干扰源。应避免阳光照射和热辐射的影响，其环境温度和湿度应符合说明书的规定。机床绝对不能安装在产生粉尘的车间里。另外，机床旁应留有足够的工件运输和存放空间。机床与机床、机床与墙壁之间应留有足够的通道。2 数控机床的安装步骤 1. 拆箱 拆箱前应仔细检查包装箱外观是否完好无损。2. 就位 机床

24、的起吊应严格按说明书上的吊装方法进行。注意机床的重心和起吊位置。 3. 找平 按照机床说明书调整机床的水平精度。机床放在基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。 4. 清洗 除各部件因运输需要而安装的紧固工件（如紧固螺钉、连接板、楔铁等）外，应清洗各连接面、各运动面上的防锈涂料，清洗时不能使用金属或其它坚硬刮具。 5. 连接 1）机床解体零件及电缆、油管和气管的连接。 2）机床数控系统的连接。 （1）数控系统的开箱检查 （2）外部电缆的连接 （3）电源线的连接。 6. 确认1） 输入电源电压、频率及相序的确认 （1）输入电源电压和频率确认。 我国供电制式是交流380V，三相；交流

25、220V，单相，频率为50Hz。 （2）电源电压波动范围的确认。 检查用户的电源电压波动范围是否在数控系统允许的范围之内。一般数控系统允许电压波动范围为额定值的85110%， （3） 输入电源电压相序的确认。 目前数控机床的进给控制单元和主轴控制单元的供电电源，大都采用晶阐管控制元件，如果相序不对，接通电源，可能使进给控制单元的输入熔丝烧断。 检查相序的方法很简单，一种是用相序表测量，如图3-2a所示，当相序接法正确时相序表按顺时针方向旋转，否则就是相序错误，这时可将R、S、T中任意两条连接电线对调一下位置就行了。另一种是用双线示波器来观察二相之间的波形，如图3-2b所示，二相在相位上相差12

26、00。（4） 确认直流电源输出端是否对地短路。 各种数控系统内部都有直流稳压电源单元，为系统提供所需的+5V，15V，24V等直流电压。 （5） 接通数控柜电源，检查各输出电压。 在接通电源之前，为了确保安全，可先将电动机动力线断开。这样，在系统工作时不会引起机床运动。但是应根据修理说明书的介绍对速度控制单元作一些必要性的设定，不致因断开电动机动力线而造成报警。接通数控柜电源后，首先检查数控柜内各风扇是否旋转，这也是判断电源是否接通的最简便方法。随后检查各印制电路板上的电压是否正常，各种直流电压是否在允许的范围之内。 6） 检查各熔断器。 熔断器是设备的“卫士”，时时刻刻保护着设备的安全。除供

27、电主线路上熔断器外，几乎每一块电路板或电路单元都装有熔断器，当过负荷、外电压过高或负载端发生意外短路时，熔断器能马上被熔断而切断电源，起到保护设备的作用，所以一定要检查熔断器的质量和规格是否符合要求。2） 短路棒的设定和确认。 数控系统内的印制电路板上有许多用短路棒短路的设定点，需要对其适当设定以适应各种型号机床的不同要求。 一般来说，用户购入的整台数控机床，这项设定已由机床厂完成，用户只需确认一下即可。但对于单体购入的数控装置，用户则必须根据需要自行设定。主要设定内容有以下三个方面。 （1） 控制部分印制电路板上的设定。 包括主板、ROM板、连接单元、附加轴控制板、旋转变压器或感应同步器的控

28、制板上的设定。 （2） 速度控制单元电路板上的设定。 在直流速度控制单元和交流速度控制单元上都有许多设定点，这些设定用于选择检测元件的种类、回路增益及各种报警。 （3） 主轴控制单元电路板上的设定。 无论是直流或是交流主轴控制单元上，均有一些用于选择主轴电动机电流极性和主轴转速等的设定点。 3） 数控系统各种参数设定的确认。 设定数控系统参数，包括PLC参数等的目的，是当数控装置与机床相连时，能使机床具有最佳的工作性能。 4） 确认数控系统与机床间的接口。 现代的数控系统一般都有自诊断功能，在CRT画面上可以显示数控系统与机床接口以及数控系统内部的状态。在带有可编程控制器PLC时，可以反映出从

29、NC到PLC，从PLC到机床（MT），以及从MT到PLC，从PLC到NC的各种信号状态。 完成上述步骤，可以认为数控系统已经调整完毕，具备了机床联机通电调试的条件。此时，可以切断数控系统的电源，连接电动机的动力线，恢复报警设定，准备通电调试。四数控机床的调试1 通电前的外观检查 1. 机床电器检查 打开机床电控箱，检查继电器、接触器、熔断器、伺服电机速度控制单元插座等有无松动，如有松动应恢复正常状态。有锁紧机构的接插件一定要锁紧。有转接盒的机床一定要检查转接盒上的插座，接线有无松动。有锁紧机构的一定要锁紧。2. CNC电箱检查 打开CNC电箱门，检查各类插座，包括各类接口插座、伺服电机反馈线插

30、座、主轴脉冲发生器插座、手摇脉冲发生器插座、CRT插座等，如有松动要重新插好，有锁紧机构的一定要锁紧。3. 接线质量检查 检查所有的接线端子。包括强、弱电部分在装配时机床生产厂自行接线的端子及各电机电源线的接线端子。每个端子都要用旋具紧固一次，直到用旋具拧不动为止（弹簧垫圈要压平）。各电机插座一定要拧紧。4. 电磁阀检查 所有电磁阀都要用手推动数次，以防止长时间不通电造成的动作不良。如发现异常，应做好记录，以备通电后确认修理或更换。5. 限位开关检查 检查所有限位开关动作的灵活性及固定是否牢固。发现动作不良或固定不牢的应立即处理。6. 操作面板上按钮及开关检查 检查操作面板上所有按钮、开关、指

31、示灯的接线，发现有误应立即处理。检查CRT单元上的插座及接线。7. 地线检查 要求有良好的地线。外部保护导线端子与电器设备任何裸露导体零件和机床外壳之间的电阻数值不能大于，机床设备接地电阻一般要求小于4。8. 电源相序检查 用相序表检查输入电源的相序。确认输入电源的相序与机床上各处标定的电源相序应绝对一致。2 机床总电压的接通 1. 接通机床总电源 检查CNC电箱、主轴电机冷却风扇、机床电器箱冷却风扇的转向是否正确，润滑、液压等处的油标指示以及机床照明灯是否正常。各熔断器有无损坏？如有异常应立即停电检修，无异常可以继续进行。2. 测量强电各部分的电压 特别是供CNC及伺服单元用的电源变压器的初

32、、次级电压，并做好记录。 3. 观查有无漏油 特别是供转塔转位、卡紧、主轴换档以及卡盘卡紧等处的液压缸和电磁阀。如有漏油应立即停电修理或更换。3 CNC系统电箱通电1. 按CNC电源通电按钮，接通CNC电源。观查CRT显示，直到出现正常画面为止。如果出现ALARM显示，应该寻找故障并排除。此时应重新送电检查。2. 打开CNC电箱，根据有关资料上给出的测试端子的位置测量各级电压，有偏差的应调整到给定值，并做好记录。3. 将状态开关置于适当的位置，如日本FANUC系统应放置在MDI状态，选择到参数页面，逐条逐位地核对参数，这些参数应与随机所带参数表符合。 4. 将状态选择开关放置在JOG位置，将点

33、动速度放在最低档，分别进行各坐标正、反方向的点动操作，同时用手按与点动方向相应的超程保护开关，验证其保护作用的可靠性。然后，再进行慢速的超程试验，验证超程撞块安装的正确性。5. 将状态开关置于回零位置，完成回零操作，无特殊说明时，一般数控机床的回零方向是在坐标的正方向，观察回零动作的正确性。6. 将状态开关置于JOG位置或MDI位置，进行手动变档（变速）试验。验证后将主轴调速开关放在最低位置，进行各档的主轴正、反转试验，观察主轴运转情况和速度显示的正确性，然后再逐渐升速到最高速度，观察主轴运转的稳定性。7. 进行手动导轨润滑试验，使导轨有良好的润滑。8. 逐步变化快移超调开关和进给倍率开关，随

34、意点动刀架，观察速度变化的正确性。4 手动数据输入试验1. 将机床锁住开关放在接通位置，用手动数据输入指令进行主轴任意变档、变速试验。测量主轴实际转速，并查看主轴速度显示值，调整误差范围在5%之内。（此时对主轴调速系统应进行相应的调速）2. 进行转塔或刀座的选刀试验，以检查刀座正转、反转和定位精度的正确性。3. 功能试验 用手动数据输入方式指令G01、G02、G03并指定适当的主轴转速、F码、移动尺寸等，同时调整进给倍率开关，观察功能执行情况及进给率变化情况。4. 给定螺纹切削指令，而不给主轴转速指令，观察执行情况，如不能执行则为正确，因为螺纹切削要靠主轴脉冲发生器的同步脉冲。然后增加主轴转动

35、指令，观察螺纹切削的执行情况。（除车床外，其它机床不进行此项实验。）5. 根据定货的情况不同，循环功能也不同，可根据具休情况对各个循环功能进行试验。为防止意外情况发生，最好先将机床锁住进行试验，然后再放开机床进行试验。5 编辑功能试验 将状态选择开关置于EDIT位置，自行编制一简单程序，尽可能多地包括各种功能指令和辅助功能指令，移动尺寸以机床最大行程为限，同时进行程序的增加、删除和修改。6 自动状态试验 将机床锁住，用上一步编制的程序进行空运转试验，验证程序的正确性。然后放开机床分别将进给倍率开关、快移修调开关、主轴速度修调开关进行多种变化，使机床在上述各开关的多种变化的情况下进行充分地运行后

36、再将各超调开关置于100%处，使机床充分运行，观察整机的工作情况是否正常。7 外设试验1. 连接打印机，将程序和参数打印出来，验证辅助接口的正确性。参数表保存以备用。2. 将计算机与CNC相连，将程序输入CNC，确认程序并执行一次，验证输入接口正确性。 至此，一台数控机床才算调试完毕。当然，由于数控机床型号不同，开机调试步骤也略有不同，上述步骤仅供参考。五数控机床日常维护与保养一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容：1、选择合适的使用环境数控车床的使用环境（如温度、湿度、振动、电源电压、频率及干扰等）会影响机床的正常运转，所以在安装机床时应严格要求做到符合机床说明书规定的安装条件和要求。在

37、经济条件许可的条件下，应将数控车床与普通机械加工设备隔离安装，以便于维修与保养。2、为数控车床配备数专业人员这些人员应熟悉所用机床的机械部分、数控系统、强电设备、液压、气压等部分及使用环境、加工条件等，并能按机床和系统使用说明书的要求正确使用数控车床。3、长期不用数控车床的维护与保养在数控车床闲置不用时，应经常经数控系统通电，在机床锁住情况下，使其空运行。在空气湿度较大的霉雨季节应该天天通电，利用电器元件本身发热驱走数控柜内的潮气，以保证电子部件的性能稳定可靠。4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养每年让有经验的维修电工检查一次。检测有关的参考电压是否在规定范围内，如电源模块的各路输出电压、数

38、控单元参考电压等，若不正常并清除灰尘；检查系统内各电器元件联接是否松动；检查各功能模块使用风扇运转是否正常并清除灰尘；检查伺服放大器和主轴放大器使用的外接式再生放电单元的联接是否可靠，清除灰尘；检测各功能模块使用的存储器后备电池的电压是否正常，一般应根据厂家的要求定期更换。对于长期停用的机床，应每月开机运行4小时，这样可以延长数控机床的使用寿命。5、机床机械部分的维护与保养操作者在每班加工结束后，应清扫干净散落于拖板、导轨等处的切屑；在工作时注意检查排屑器是否正常以免造成切屑堆积，损坏导轨精度，危及滚珠丝杠与导轨的寿命；在工作结束前，应将各伺服轴回归原点后停机。6、机床主轴电机的维护与保养维修

39、电工应每年检查一次伺服电机和主轴电机。着重检查其运行噪声、温升，若噪声过大，应查明原因，是轴承等机械问题还是与其相配的放大器的参数设置问题，采取相应措施加以解决。对于直流电机，应对其电刷、换向器等进行检查、调整、维修或更换，使其工作状态良好。检查电机端部的冷却风扇运转是否正常并清扫灰尘；检查电机各联接插头是否松动。7、机床进给伺服电机的维护与保养对于数控车床的伺服电动机，要在1012个月进行一次维护保养，加速或者减速变化频繁的机床要在2个月进行一次维护保养。维护保养的主要内容有：用干燥的压缩空气吹除电刷的粉尘，检查电刷的磨损情况，如需更换，需选用规格相同的电刷，更换后要空载运行一定时间使其与换

40、向器表面吻合；检查清扫电枢整流子以防止短路；如装有测速电机和脉冲编码器时，也要进行检查和清扫。数控车床中的直流伺服电机应每年至少检查一次，一般应在数控系统断电的情况下，并且电动机已完全冷却的情况下进行检查；取下橡胶刷帽，用螺钉旋具刀拧下刷盖取出电刷；测量电刷长度，如FANUC直流伺服电动机的电刷由10mm磨损到小于5mm时，必须更换同一型号的电刷；仔细检查电刷的弧形接触面是否有深沟和裂痕，以及电刷弹簧上是否有无打火痕迹。如有上述现象，则要考虑电动机的工作条件是否过分恶劣或电动机本身是否有问题。用不含金属粉末及水分的压缩空气导入装电刷的刷孔，吹净粘在刷孔壁上的电刷粉末。如果难以吹净，可用螺钉旋具

41、尖轻轻清理，直至孔壁全部干净为止，但要注意不要碰到换向器表面。得新装上电刷，拧紧刷盖。如果更换了新电刷，应使电动机空运行跑合一段时间，以使电刷表面和换向器表面相吻合。8、机床测量反馈元件的维护与保养检测元件采用编码器、光栅尺的较多，也有使用感应同下尺、磁尺、旋转变压器等。维修电工每周应检查一次检测元件联接是否松动，是否被油液或灰尘污染。9、机床电气部分的维护与保养具体检查可按如下步骤进行：检查三相电源的电压值是否正常，有无偏相，如果输入的电压超出允许范围则进行相应调整；检查所有电气联接是否良好；检查各类开关是否有效，可借助于数控系统CRT显示的自诊断画面及可编程机床控制器（PMC）、输入输出模

42、块上的LED指示灯检查确认，若不良应更换；检查各继电器、接触器是否工作正常，触点是否完好，可利用数控编程语言编辑一个功能试验程序，通过运行该程序确认各元器件是否完好有效；检验热继电器、电弧抑制器等保护器件是否有效，等等。能上电气保养应由车间电工实施，每年检查调整一次。电气控制柜及操作面板显示器的箱门应密封，不能用打开柜门使用外部风扇冷却的方式降温。操作者应每月清扫一次电气柜防尘滤网，每天检查一次电气柜冷却风扇或空调运行是否正常。10、机床液压系统的维护与保养各液压阀、液压缸及管子接头是否有外漏；液压泵或液压马达运转时是否有异常噪声等现象；液压缸移动时工作是否正常平稳；液压系统的各测压点压力是否

43、在规定的范围内，压力是否稳定；油液的温度是否在允许的范围内；液压系统工作时有无高频振动；电气控制或撞块（凸轮）控制的换向阀工作是否灵敏可靠，油箱内油量是否在油标刻线范围内；行位开关或限位挡块的位置是否有变动；液压系统手动或自动工作循环时是否有异常现象；定期对油箱内的油液进行取样化验，检查油液质量，定期过滤或更换油液；定期检查蓄能器的工作性能；定期检查冷却器和加热器的工作性能；定期检查和旋紧重要部位的螺钉、螺母、接头和法兰螺钉；定期检查更换密封元件；定期检查清洗或更换液压元件；定期检查清洗或更换滤芯；定期检查或清洗液压油箱和管道。操作者每周应检查液压系统压力有无变化，如有变化，应查明原因，并调整

44、至机床制造厂要求的范围内。操作者在使用过程中，应注意观察刀具自动换刀系统、自动拖板移动系统工作是否正常；液压油箱内油位是否在允许的范围内，油温是否正常，冷却风扇是否正常运转；每月应定期清扫液压油冷却器及冷却风扇上的灰尘；每年应清洗液压油过滤装置；检查液压油的油质，如果失效变质应及时更换，所用油品应是机床制造厂要求品牌或已经难确认可代用的品牌；每年检查调整一次主轴箱平衡缸的压力，使其符合出厂要求。11、机床气动系统的维护与保养保证供给洁净的压缩空气，压缩空气中通常都含有水分、油分和粉尘等杂质。水分会使管道、阀和气缸腐蚀；油液会使橡胶、塑料和密封材料变质；粉尘造成阀体动作失灵。选用合适的过滤器可以

45、清除压缩空气中的杂质，使用过滤器时应及时排除和清理积存的液体，否则，当积存液体接近挡水板时，气流仍可将积存物卷起。保证空气中含有适量的润滑油，大多数气动执行元件和控制元件都有要求适度的润滑。润滑的方法一般采用油雾器进行喷雾润滑，油雾器一般安装在过滤器和减压阀之后。油雾器的供油量一般不宜过多，通常每10mm的压缩机油微粒，在排气温度为120220C的高温下，这些油粒会迅速氧化，氧化后油粒颜色变深，粘性增大，并逐步由液态固化成油泥。这种m级以下的颗粒，一般过滤器无法滤除。当它们进入到换向阀后便附着在阀芯上，使阀的灵敏度逐步降低，甚至出现动作失灵。为了清除油泥，保证灵敏度，可气动系统的过滤器之后，安

46、装油雾分离器，将油泥分离出。此外，定期清洗液压阀也可以保证阀的灵敏度。保证气动装置具有合适的工作压力和运动速度，调节工作压力时，压力表应当工作可靠，读数准确。减压阀与节流阀调节好后，必须紧固调压阀盖或锁紧螺母，防止松动。操作者应每天检查压缩空气的压力是否正常；过滤器需要手动排水的，夏季应两天排一次，冬季一周排一次；每月检查润滑器内的润滑油是否用完，及时添加规定品牌的润滑油。12、机床润滑部分的维护与保养各润滑部位必须按润滑图定期加油，注入的润滑油必须清洁。润滑处应每周定期加油一次，找出耗油量的规律，发现供油减少时应及时通知维修工检修。操作者应随时注意CRT显示器上的运动轴监控画面，发现电流增大

47、等异常现象时，及时通知维修工维修。维修工每年应进行一次润滑油分配装置的检查，发现油路堵塞或漏油应及时疏通或修复。底座里的润滑油必须加到油标的最高线，以保证润滑工作的政党进行。因此，必须经常检查油位是否正确，润滑油应56个月更换一次。由于新机床各部件的初磨损较大，所以，第一次和第二次换油的时间应提前到每月换一次，以便及时清除污物。废油排出后，箱内应用煤油冲洗干净，（包括床头箱及底座内油箱）。同时清洗或更换滤油器。13、可编程机床控制器（NC）的维护与保养主要检查NC的电源模块的电压输出是否正常；输入输出模块的接线是否松动；输出模块内各路熔断器是否完好；后备电池的电压是否正常，必要时进行更换。对N

48、C输入输出点的检查可利用CRT上的诊断画面用置位复位的方式检查，也可用运行功能试验程序的方法检查。14、有些数控系统的参数存储器是采用CMOS元件，其存储内容在断电时靠电池代电保持。一般应在一年内更换一次电池，并且一定要在数控系统通电的状态下进行，否则会使存储参数丢失，导致数控系统不能工作。15、及时清扫。如空气过滤气的清扫，电气柜的清扫，印制线路板的清扫。16、X，Z轴进给部分的轴承润滑脂，应每年更换一次，更换时，一定要把轴承清洗干净。17、自动润滑泵里的过滤器，每月清洗一次，各个刮屑板，应每月用煤油清洗一次，发现损坏时应及时更换。二、数控车床维护与保养一览表：序号检查周期检 查 部 位检

49、查 内 容1每天导轨润滑机构油标、润滑泵，每天使用前手动打油润滑导轨2每天导轨清理切屑及脏物，滑动导轨检查有无划痕，滚动导轨润滑情况3每天液压系统油箱泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，有无泄漏4每天主轴润滑油箱油量、油质、温度、有无泄漏5每天液压平衡系统工作是否正常6每天气源自动分水过滤器自动干燥器及时清理分水器中过滤出的水分，检查压力7每天电器箱散热、通风装置冷却风扇工作是否正常，过滤器有无堵塞，及时清洗过滤器8每天各种防护罩有无松动、漏水，特别是导轨防护装置9每天机床液压系统液压泵有无噪声，压力表示数个接头有无松动，油面是否正常10每周空气过滤器坚持每周清洗一次，保

50、持无尘，通畅，发现损坏及时更换11每周各电气柜过滤网清洗粘附的尘土12半年滚珠丝杠洗丝杠上的旧润滑脂，换新润滑脂13半年液压油路清洗各类阀、过滤器，清洗油箱底，换油14半年主轴润滑箱清洗过滤器，油箱，更换润滑油15半年各轴导轨上镶条，压紧滚轮按说明书要求调整松紧状态16一年检查和更换电机碳刷检查换向器表面，去除毛刺，吹净碳粉，磨损过多的碳刷及时更换17一年冷却油泵过滤器清洗冷却油池，更换过滤器18不定期主轴电动机冷却风扇除尘，清理异物19不定期运屑器清理切屑，检查是否卡住20不定期电源供电网络大修，停电后检查电源的相序，电压21不定期电动机传动带调整传动带松紧22不定期刀库刀库定位情况，机械手

51、相对主轴的位置23不定期冷却液箱随时检查液面高度 ，及时添加冷却液，太脏应及时更换六数控机床的修理数控机床维修类别是根据维修内容和技术要求以及工作量的大小，对设备维修工作的划分。修理分为大修、项修、和小修三类。1、小修 设备小修是工作量最小的计划维修。对于实行状态监测维修的设备，小修的内容是针对日常点检、定期检查和状态监测诊断发现的问题，拆卸有关部件、进行检查、调整、更换、或修复失效的零件，以恢复设备的正常功能。对于实行定期维修的设备，小修的主要内容是根据掌管的磨损规律，更换或修复在维修间隔期内即将失效的零件，以保证设备的正常功能。2、项修 项修是项目维修的简称。它是根据设备的实际情况，对状态

52、劣质化已难以达到生产工艺要求的部件进行针对性维修。项修时，一般要进行部分拆卸，检查，更换或修复失效的零件，必要时对基准件进行局部维修和调整精度，从而恢复所修部分的精度和性能。项修的工作量视实际情况而定。项修具有安排灵活，针对性强，停机时间短，维修费用低，能及时配合生产需要，避免过剩维修等特点。对于大型设备，组合机床，流水线或单一关键设备，可根据日常检查、监测中发现的问题，利用生产间隙时间安排项修，从而保证生产的正常进行。目前中国许多企业已较广泛地开展了项修工作，并取得了良好的效益。项修是中国设备维修实践中，不断总结完善的一种维修类别。3、大修 设备的大修是工作量最大的计划维修。大修时，对设备的

53、全部或大部分部件解体；修复基准件，更换或修复全部不合格的零件；修复和调整设备的电器及液、气动系统；修复设备的附件以及翻新外观等；达到全面消除修前存在的缺陷，恢复设备的规定功能和精度。1)可编程机床控制器（NC）的维修主要检查NC的电源模块的电压输出是否正常；输入输出模块的接线是否松动；输出模块内各路熔断器是否完好；后备电池的电压是否正常，必要时进行更换。对NC输入输出点的检查可利用CRT上的诊断画面用置位复位的方式检查，也可用运行功能试验程序的方法检查。 1、刀架转不到位怎么办？ 首先，维修人员应先确定，刀架电机动力线2M1，2M2，2M3是否为相380V，用万用表分别测量接触器，相电压，线圈

54、电压是否正常。继电器，线圈电压是否正常。 确定上述情况无异常，而问题仍然存在时。将系统切换到诊断画面，观察诊断参数号，第，位。其分别对应号刀，号刀，号刀，号刀。当刀架分别转过，号刀位时，对应参数位应该有变为，再由变为。如果最后刀架停在号刀位上，则断参数号，第位为，其他位为。由此可以判断，刀架转动时，刀架到位信号是否正确。当发现诊断信号异常时，可以判断，刀架信号故障。刀架信号故障的排除，应先从电控柜内开始检查。维修人员找到刀架信号线根，为黄，橙，蓝，白，四色。对应关系为：号刀黄色号刀橙色号刀蓝色号刀白色当转到号刀时，可以测量橙色线与之间的电压应为，而其他信号线与之间电压应为左右。如果电控柜端信号

55、不正常，还需拆开刀架顶盖，以判断刀架信号是在发讯端故障，还是在信号连线出现故障。如果发讯信号已不正确，则可以判定为发讯端的霍尔元件已损坏，应当更换。 2 伺服出现报警怎么办？ 当伺服出现报警时，系统会显示提示信息，并且锁死轴，轴。操作人员应打开电柜，观察伺服驱动器的报警信息，一般的，电柜内，左边的为轴伺服驱动器，右边为轴伺服驱动器。操作人员应做好现象以及故障提示信息的记录。当记录好故障信息时，可以尝试关闭电源，并重新开机，看故障是否可以解除。如果不能，则应该查看伺服说明书，查询报警原因，以及解决方案。当伺服说明书提供的解决方法仍然不能排除问题，则可以考虑，为伺服驱动器，或则电机，或则之间的信号

56、线出现了不可修复的故障。必要时，应当用替换法来排除确定故障所在。当故障确定后，可以咨询生产厂家，是否需要跟换。3 系统参数丢失怎么办？当系统使用过久时，其内部电池耗尽；操作失误，人为的删减，改动参数；返厂维修等情况时，都有可能造成系统参数的不完整，不正确。甚至导致系统不能正常使用。出现这样的情况时，可以根据系统用户说明书操作篇.电子盘的操作，恢复系统参数。机床的出厂设置存放在，盘。盘为客户自行使用。进行参数恢复操作时，维修人员可以使用，的参数恢复。需要指出的是，在平常的使用中，非生产厂家不能改动，盘的数据。在恢复参数的过程中，系统原本的参数及刀补，以及程序会被删除，应该先做好备份工作。4 X,

57、Z轴出现震动异响怎么办？机床在出厂前，均已经过一定的磨合期，并调试到最合适状态，一般情况下，在加工过程中，X轴或Z轴不会出现震动及明显的异响。出现震动及异响的原因，是因为电机刚性与机床不匹配，可以通过调节电柜中X轴伺服驱动器和Z轴伺服驱动器来消除震动。驱动器参数在一般情况下，禁止更改，否则，会造成电机无法正常工作。当出现震动的情况时，可以调节参数PA-5,PA-6,PA-7,PA-8,PA-9。建议先记录下原参数，调节的时候，以10为一个单位上下调整，直到震动消除，具体的调试说明，请翻阅伺服说明书。5 主轴不转怎么办？ 当操作人员发出主轴转的指令时，主轴不转。此时应该首先判断，主轴电机是否已转

58、动，如果主电机已经转动，但是主轴不转，是应为变速箱挂档没有挂到位置。这种情况，操作人员应当先停住主轴电机转动，当电机停稳后，再重新挂档。要注意，每一次挂档，都应该准确到位，这样变速箱内齿轮才能紧密契合，否则会使齿轮严重磨损，影响使用。 如果主轴电机也不转，则可以考虑是电气原因。一般的，机床对主轴的控制形式有两种：普通电机，简单的通过接触器控制。变频电机，通过变频器控制。 如果机床为普通电机，出现主轴不转的情况时，首先应检查，操作人员的操作是否正确。确定无误后，维修人员可以打开电控柜，找到空气断路器QF2，查看该断路器是否跳闸。如果断路器正常，在检查继电器KA1， 当系统正常发出正转指令时，KA

59、1应当吸合，并接通接触器KM1的线圈，使KM1吸合，从而电机得电正转。可以检查继电器KA1电压是否正常，接触器KM1电压是否正常。由此可以判断主轴电机不转的原因。 如果机床为变频电机，则可以看到，电控柜内，有控制主轴电机的变频器。变频器的参数设置，信号输入输出，可以控制和影响主轴电机的转速。具体的变频器设置，应当认真参看随机配有的变频器说明书。 需要注意的是，变频器的各个参数，在出厂前，已经设好，非专业人员，不要改动。6 工作灯烧怎么办？在机床的使用过程中，由于各种原因，会导致工作灯烧，给予更换即可，请更换与原灯泡相同规格的灯泡，即50W，36V。请注意，不要使用大于100W的灯泡，否侧，有可

60、能会造成电控柜内的变压器烧毁。在平时的使用过程中，注意防切削液，防铁屑飞溅入灯罩内，造成灯泡烧毁。2)数控机床强电部分的故障诊断与维修强电部分故障现象、原因与处理方法一揽表故障现象故障原因排除方法电流传感器报警电机过负荷。减小切削负荷。机床长期停机后，电源无法接通。三相电源进线处破损短路致使空气开关断开。更换电源进线。机床突然停电后系统电源无法接通。主回路过电压抑制器短路。更换同规格电压抑制器。机床维护后，电源无法接通。电柜门互锁开关损坏。更换电柜门互锁开关。机床开机后，系统电源无法接通MDI操作面板【ON】按钮连线脱落。重新连接【ON】按钮接线。控制器24V直流电源无电压输出。检查24V直流