解析精益管理与丰田召回门

1、浅析精益管理丰田“召回门”摘要：精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking)。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。精益管理的目标就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。丰田精益生产模式强调在生产过程中进行质量监控和管理，并诞生了“拉绳停止生产”的模式，而不是在生产结束后检验，因而次品率一直是行业里最低的。但以管理见长的

2、丰田这次却出现了800万辆的质量问题，丰田召回事件发生后，人们的第一反应往往是去关注让丰田取得巨大成功和声誉的“精益生产模式”。这次事件是偶然还是必然呢？是不是精益管理已经不再适应社会的发展了呢？以此为切入口，我们来了解一下什么是精益管理、它的内涵、意义以及对中国企业的启示。关键字：精益管理、消除浪费、JIT精益化管理的起源20世纪初，福特的大量生产运作方式使美国的劳动生产率大大提高，克服了制造业最初效率低、产量少、成本高且缺乏一贯性和可靠性、易出故障的生产运作方式，但是大量生产运作方式存在缺乏柔性，即缺乏适应品种变化能力的根本缺陷。其次，大量生产运作依靠工业工程师对生产运作组织及设备的精心设

3、计和安排，使工人分工简单明确，操作简便，降低了对工人培训和技能素质的要求，扼杀了人的主观能动性。为了进一步适应生产的需要，日本丰田汽车公司于1953年率先在总公司的机械工厂试行看板管理，随着对这种方式的分析总结和理论提炼，它逐渐形成了一整套包括生产经营理念、管理原则、生产运作计划与组织等内容的完整理论和方法体系，发展成为一种全新的生产运作方式及时生产(JIT)。美国在全面研究以及时生产方式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提出了一种较为完整的生产经营管理理论精益生产方式。在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提

4、高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。二、精益化管理内涵精益化管理就是要以最小的投入，取得最大的产出，并用最快的速度设计生产出来，以最低的成本、合理的价格在市场上销售，以明显的竞争优势，全面、灵活、优质、丰富的花色品种为用户提供满意的服务，把成果最终落实到经济效益上。用一句话概括：精益即消除无效劳动和浪费的思想和技术。其特点有以下几方面：1以销售部门作为企业生产的起点。产品开发与产品生产均以销

5、售为起点，按定货合同组织多品种小批量生产产。精益化生产以顾客为中心，不仅向顾客提供服务，而且把顾客看作生产过程的组成部分。对于顾客和各种销售渠道而言，精益化管理注重寻求并维护一种长期稳定的合作关系，把长远利益放在第一位，有时甚至宁可牺牲部分短期利益。2在生产制造过程中实行拉动式的准时化生产。拉动式生产就是以市场需求为依据，准时地组织各环节的生产，不超量不超前。基本做法是以市场需求拉动企业生产，在企业内部以后道工序拉动前道工序生产。准时化生产是一种全方位的系统管理工程，它调度并牵动企业的各项工作顺利进行，是拉动式生产的核心。3团队工作为重点，强调以人为中心，充分调动人的潜能和积极性。精益化管理强

6、调一专多能，强调协作精神，使员工置身于一种企业主人而非雇用者的环境中，充分调动员工的积极性。人本化管理的本质就是激励人、鼓励人、培养人，最大限度地发挥人的积设性和创造性，去实现尽善尽美的理想境界。4全面质量管理。强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工，从而全面追求尽善尽美。 5杜绝产业价值链中的无价值活动三、精益管理的思想：

7、1由顾客确定产品价值结构 在当前信息经济社会的背景下，受高素质的人才、低成本的信息，先进的技术、成熟的管理模式、顾客的强势购买力等等外部环境因素的影响，企业竞争的焦点已成为如何利用工业社会的规模优势和信息社会的信息低成本优势，来满足顾客个性化的需求。这时，产品的价值结构就由顾客来确定了。在目前的社会经济条件下，企业由于经济性的约束，大部分情况是企业提供一个价值组成清单，在清单的范围内，由顾客确定产品价值结构。精益管理的出发点是产品价值结构，价值结构只能由最终顾客来确定，而价值结构也只有由具有特定价格、能在特定时间内满足顾客需求的特定产品(商品或服务，而经常是既是商品又是服务的产品)来表达时才有

8、意义。 2将“成批移动”变为“单件流动” 在单件流动中，因为在每个工段中各工序衔接在一起，前工序做完一个在制品，就可立即“流”到下一工序继续加工，所以工序间几乎没有搬运距离，也没有在制品，因此在制品数量可以大幅度降低，生产空间也跟着减少了。不良品一旦发生，就可立即发现，而且很容易地确认出是由哪一台机器、哪一个作业者做出来的。这有助于消除不良品。更重要的是生产周期大幅度缩短，更能满足市场多变的需求。由于不必为每台设备单独设置人口存放处和出口存放处，场地也节省了许多。 3生产由顾客需求拉动 采用拉动式系统可以真正实现按需生产。如果每道工序都按下道工序的要求，在适当的时间，按需要的品种与数量生产，就

9、不会发生不需要的零部件生产出来的情况。一旦有了在顾客需要的时候就能设计、安排生产和制造出顾客真正需要的产品的能力，就意味着企业可以抛开销售预测，直接按顾客的实际要求生产。这就是说，企业可以让顾客按需求拉动产品生产，而不是把顾客常常不想要的产品硬推给顾客。当顾客知道他们可以及时得到他们所要的东西时，而且，当生产者停止定期的减价销售活动，不再把已经生产出来却没人要的产品推销出去时，顾客的需求就变得稳定得多了。 四、精益管理带给企业的益处对于制造型企业而言，采用精益管理使库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人力等）的使用效率提高，各种浪费减少，生产成本下降，企业利润

10、增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。 五、从“丰田召回门”看精益管理丰田精益生产模式强调在生产过程中进行质量监控和管理，并诞生了“拉绳停止生产”的模式，而不是在生产结束后检验，因而次品率一直是行业里最低的。但以管理见长的丰田这次却出现了800万辆的问题车，丰田召回事件发生后，人们的第一反应往往是关注让丰田取得巨大成功和声誉的“精益生产模式”，“精益生产模式”是推动丰田“召回门”的幕

11、后黑手吗？TPS(丰田生产方式)的起源是围绕着整车制造环节的全方位的精益管理，现在已经延伸到研发环节和供应链环节等。从召回角度看，这次的丰田大规模召回事件与其他企业并没有本质的不同，表象的差异之处在于，丰田的产销量达到同行中最大，车型种类也最多，通过多种车型共用通用性零部件来压缩成本上做得也最彻底，这样一来，一旦某一部件因设计或工艺上存在缺陷，或者对供应链管理控制上有任何疏漏，波及到的车型数量就会比其他企业更大，对消费者的影响也更大。全球化整车制造和零部件供应，各种车型的零部件大比例地通用化，这是任何企业要成为全球巨头的必经之路，但也是具有一定的管理风险的，所以这对汽车巨头企业是一个极大的管理

12、挑战，这种难度已经超出了几十年前所形成的TPS的概念范畴。TPS的哲理和精髓至今还是行业中的“圣经”和从业人员的必修读本，问题在于TPS的目标是针对每一座工厂如何实行效率最大化和成本最低化，但几十年前形成的TPS并不可能完全适用于当今汽车巨头企业如何在全球化过程中的全面精益管理，时代不同，工具不同，面临着新问题和新挑战必须启用新的解决方式，但在企业快速扩张的过程中，确实来不及沉淀总结归纳出更新的解决方案，因此，对单体工厂的管理，TPS思想仍然有效，对企业全球化经营，TPS已力不从心。丰田所做的，正是大众、通用等巨型企业也正在做的，即车型平台化，零部件通用化，无非丰田刚成为行业最大，出的问题也会

13、最大，丰田面临的问题其他企业也无法回避。这次事件是个警钟，所有做全球化经营车企都应自省、自纠，防患于未然。六、我国企业的精益管理推行 推行精益管理模式，对于促进我国企业改革有非常重要的意义。首先，精益管理有利于实现两个根本性转变。一方面精益管理的出发点就是强调顾客确定价值和顾客拉动，而市场经济的基本动力是用户的需求，另一方面，粗放型生产与集约型生产最本质的区别在于是否最大限度地减少各种形式的浪费，合理利用社会资源，提高国民经济的整体效益。其次，精益营理有利于企业运行模式的改革。在国有企业中，浪费现象严重，产品开发周期长，成功率低，生产过程库存过大，物资积压，造成资金沉淀。运用精益管理方法，将有

14、助于企业改革原有运行模式，消除浪费，使之运转起来。第三，精益管理有利于企业集团的战略实施，发展企业集团是国有企业改革的一个重要战略，企业集团往往由处在生产过程上、中、下游的一组企业形成，如果在企业集团中运用精益管理，则使每一个企业之间相互协作关系更和谐、更紧密，使每个企业都减少库存，提高资金效率，社会资源浪费会大大减少。我国企业对精益管理的运用正处在起步阶段，当前，推行精益管理模式中，需要明确以下几个问题： 1革新观念，树立精益意识。 我国有些企业过分强调扩大生产规模，在引进国外先进技术装备时，片面追求高自动化和高生产效率，而不考虑整个生产过程和需求的均衡性，企业重技术轻管理现象也比较普遍。因此只有革新观念树立精益意识，企业才能有效地遏制浪费，提高资金运用效率，增强竞争能力。 2加强对精益思维的学习和研究。 精益思维是精益管理的核心。西方国家曾建立示范中心，推广精益管理。我国许多企业对精益管理比较陌生，政府和社会应