二氧化碳压缩机组检修维护规程参考模板范本

1、二氧化碳压缩机组检修维护规程1 总则本规程适用于公司年产52万吨尿素装置二氧化碳压缩机组（U-GB101/GT101）的维护和检修。1.1 工艺流程概述二氧化碳压缩机把来自合成车间脱碳装置的二氧化碳气体加压到18.3MPa，送入汽提塔。机组流程如下：压力为0.145MPaA、温度25、纯度大于98.5%的二氧化碳气和由空压机送来的少量防腐用空气一起，经液滴分离进入机组，经一段压缩，加压到0.534 MPaA 、温度升到143.3，经一段冷却器后温度降为40左右，分离水分后进入二段压缩，加压到1.913MPa、温度升到171.2，经过二段水冷却器后温度降为40左右，分离水分后进入三段压缩。二氧化

2、碳在三段压缩到8.66 MPa、温度升到203左右进入三段冷却器,分离水分后的气体在50进入四段,加压到18.3Mpa,温度升到129.3左右送入汽提塔。1.2 机组的技术性能1.2.1 压缩机压缩机主要性能及参数见表1。表1 压缩机主要性能及参数项 目低压缸高压缸一段二段三段四段制造厂日本日立公司型号2MCL6062BCL306/a级数2442介质C02C02C02C02分子量43.17轴功率，kW8210转速，r/min780014988最大连续转速，r/min819015738一阶临界转速，r/min30008700二阶临界转速，r/min1115025000入口流量，Nm3/h2780

3、0入口压力,Mpa(绝)0.1450.4831.8478.612入口温度,(绝)25404050出口压力,Mpa0.5331.9278.71218.3出口温度,142.7171.5202.7128.2转向(自汽轮机方向看)顺时针逆时针转子质量，kg1050185总质量,kg2250071001.2.2 汽轮机汽轮机特性与参数见表2。表2 汽轮机主要特性及参数项 目参数项 目参数制造厂新日本造机进汽压力(设计/最大),Mpa(绝)3.92型号VE32进汽温度(设计/最大),390型式抽气冷凝式抽汽量(设计), t/h40.95额定功率,KW8210抽汽压力(设计/最大),Mpa(绝)2.2转速,

4、r/min7800抽汽温度(设计/最大),330最大连续转速,r/min8190排汽量(设计), t/h32脱扣转速,r/min9009排汽压力(设计/最大),Mpa(绝)0.012一阶临界转速,r/min5380排汽温度(设计/最大),49二阶临界转速,r/min15750旋转方向(自进汽端看)顺进汽量(设计),t/h73总质量，kg170001.2.3 增速箱增速箱特性参数见表3。表3 增速箱主要特性及参数项 目参数项 目参数制造厂日立公司输入转速rpm7800型号HCD025输出转速rpm14988增速比1.92输入轴顺时针功率,KW4150输出轴逆时针1.3 设备结构简介二氧化碳压缩机

5、组由日本日立公司制造，系汽轮机驱动的双转速系列、双缸离心式压缩机，两缸和增速箱以及低压缸和汽轮机之间由挠性膜片式联轴器联接。机组设有单独的油系统、汽轮机蒸汽冷凝和真空系统、压缩机段间冷却和液滴分离系统、机组调节和保安系统以及压缩机防喘振系统。1.3.1 压缩机压缩机为两缸、四段、十二级的离心式压缩机，高、低压缸各有两段结构6级。低压缸为水平剖分结构，一二段叶轮采用背靠背布置。高压缸为双缸结构，外缸为筒状，垂直剖分，内缸水平剖分，两段叶轮单向布置，设有平衡盘。1.3.2 增速箱增速箱为一对单级人字圆柱式斜齿轮，增速比1.92。齿轮、主轴和止推盘一起整锻加工，箱体为水平剖分式结构，径向轴承为圆柱剖

6、分式轴承，止推轴承为米楔尔式结构。1.3.3 汽轮机汽轮机为单缸、抽汽、冷凝式。汽轮机由二列冲动级和十二列反动级组成。新蒸汽经高压调节阀和喷嘴在第一个单列调节级膨胀做功后，向外提供2.2Mpa、320的抽出蒸汽。然后经中压调节阀和喷嘴进入汽轮机第二个单列调节级（速度级），膨胀做功后最后通过十二列反动级排入汽轮机冷却器。汽缸 汽缸为水平剖分，前汽缸和排汽缸通过垂直中分面用螺栓轴向连接。汽缸前部通过猫爪和前轴承箱联接，排汽缸则通过两侧支脚座落在机座上。汽缸、轴承箱与机座之间均设有滑销。高压段和中压段采用部分进汽，喷嘴镶焊在喷嘴环内构成整体结构焊接在汽缸上。中压段导向叶片和低压段反动式静叶片采用T型

7、叶根嵌镶在汽缸槽内。转子 汽轮机为整锻式转子，主轴材料为3%CrMo。高压和中压调节级为冲动式叶片整体围带。除高压调节级叶根为叉形叶根外，其余各级均为T形叶根。汽封 汽轮机所有汽封均采用高低齿的薄片型汽封，用不锈钢充填条嵌入汽缸和汽封套中。轴承 汽轮机采用四油叶径向轴承及米楔尔式止推轴承。1.3.4 润滑油系统润滑系统由油箱、泵、冷却器、过滤器以及控制器和安全设备组成，按要求的压力和温度把润滑油输送到压缩机、增速箱、汽轮机轴承润滑油路与润滑点。2 设备完好标准2.1 零部件完整齐全，质量符合要求a.机器零、部件的材料、几何尺寸、加工精度等符合设计图样技术要求，无损坏和超限缺陷；b.转子组件的形

8、位偏差符合设计规范要求，定期无损探伤检验结果符合技术要求；c.汽轮机的动、静叶片和喷嘴完好，其累计冲蚀程度不影响安全运行，不导致能耗的显著增加；d.缸体、转子、隔板、密封、轴承等主要零部件没有任何影响安全运行的缺陷，各部件装配间隙和调节保安系统整定值符合设计要求和检修质量标准；e.机组的仪器、仪表、信号、联锁、自动调节装置及各种安全装置齐全完整，指示准确，动作灵敏可靠；f.机组的基础、机座稳固，各部位连接螺栓的安装符合技术要求；阀门、管件、支架、管卡安装合理，无异常振动。g.防腐、保温、防冻设施完整有效且符合要求。2.2 设备运转正常，性能良好，达到铭牌出力a.机器达到设计能力，汽轮机热效率达

9、到设计水平；b.调节系统、保安系统及防喘振系统性能良好，动作灵敏，准确可靠，能保证正常的加减负荷和机组的稳定运行；c.润滑油及其冷却系统正常，油温、油压、油质符合设计值和规范要求；d.机组的振动值、轴位移稳定且低于报警值；e.密封系统、真空系统严密达到正常指标和无泄漏标准。 2.3 技术资料齐全、准确a.设备的设计、制造、检验、安装等技术文件、档案资料齐全准确。b.设备的运行规程、维护检修规程齐全；c.设备的运行记录、检修记录、缺陷及处理记录、大修技术总结等齐全、准确；d.设备总图和主要零部件、易损件的图样齐全。2.4 设备及环境整齐清洁，无跑、冒、滴、漏a.设备、管道及其周围环境整洁，无油污

10、、灰尘、垃圾和积水；必要的标志、编号齐全；照明良好；b.机组的保温、油漆完好；c.机组无跑、冒、滴、漏现象；d.设备操作所需的专用工器具、防护器材、安全设施摆放位置适当、整齐。3 设备的维护3.1 日常维护3.1.1 每班、每日定时擦拭机体，保持设备各部位清洁，机体上应无油污、灰尘和异物。3.1.2 零部件完整齐全，指示仪表灵敏可靠。3.1.3 按时填写运行记录，做到准确、齐全、整洁。3.1.4 定时巡回检查3.1.4.1 按规定的时间、路线认真做好巡回检查和维护工作。检查内容应不少于以下各项：a.汽轮机和压缩机及其附属气体系统、真空系统的运行参数，各部位的压力、温度流量、液位、转速等；b.机

11、组油系统各部压力、温度、油流、油位等；c.机组和各径向、止推轴承的振动，轴位移、声音、轴承温度；d.机组各设备动、静密封点泄漏情况；e.设备和管道振动、保温情况及正常疏、排点的排放情况；f.机组仪表指示情况；联锁保安系统部件工作情况及动作情况，电气系统及各信号装置的运行情况；g.机组设备的整洁情况；h.机组备用设备的备用状态；i.机组设备的保温防冻、防腐蚀情况。3.1.4.2 巡回检查中发现的问题应及时进行适当处理，对有运行隐患的部位要加强检查，不能立即处理的应及时向有关负责人汇报。3.2 设备定期检查3.2.1 润滑油的检查3.2.1.1 在正常运行中, 按每月一次的周期取油样化验分析,分析

12、结果如有一项以上(包括一项)指标达到换油指标时,应及时处理,仍不能达到要求时,必须更换。视情况每半月或一月启动油净化装置一次进行滤油。3.2.1.2 定期切换和清洗油过滤器，保持系统油压在要求范围内。切出和切入过滤器必须按操作规程规定的程序进行，防止油压波动。3.2.2 备用设备的检查3.2.2.1 备用机泵设备应按操作法规定，定期进行启动或切换检查，使其处于完好的备用状态。3.2.2.2 定期检查备用设备的电源、仪表、联锁是否处于良好状态，定期盘动转子检查是否灵活，对备用设备采取必要防冻、防腐蚀措施，并检查其实施情况和效果。3.3 常见故障处理（见CO2压缩机岗位操作法）4 检修周期与内容4

13、.1 检修周期设备检修规模分为大、中、小修或系统停车检修、故障抢修及临时停修均可。根据故障情况、检修内容及规模分别纳入大、中、小修计划。表4中的大修周期是一个经验参考数据，实际的检修周期应依据设备的运行时间，设备现状及生产情况作出。表4 大修周期表名 称大 修压 缩 机24月增 速 箱12月汽 轮 机24月油 系 统12月调节保安系统36月4.2 检修内容4.2.1 压缩机4.2.1.1 小修 a.检查和清洗油过滤器； b.消除油、水、气系统的管线、阀门、法兰的泄漏缺陷； c.消除运行中发生的故障缺陷； d.更换、清理干气密封滤网。4.2.1.2 中修a.包括小修项目；b.检查、测量、修理或更

14、换径向轴承和止推轴承，清扫轴承箱；c.检查、测量各轴承的完好情况，必要时对轴颈表面进行修理；d.重新整定轴颈测振仪表，移动转子，测量轴向串动间隙，检查止推轴承定位的正确性；e.检查止推盘表面粗糙度及测量端面跳动；f.复查机组中心改变情况，必要时予以调整；g.检查拧紧各部位紧固件、地脚螺栓、法兰螺栓及管接头等。4.2.1.3 大修a.包括全部中修项目；b.拆卸气缸、清洗检查转子密封、叶轮、隔板、缸体等零件腐蚀、磨损、冲刷、结垢等情况；c.检查、测定转子各部位的径向跳动和端面跳动和形位误差情况；d.宏观检查叶轮，转子进行无损探伤。根据运行和检验情况决定转子是作动平衡还是更换备件转子；e.检查、更换

15、各级迷宫密封，重新调整间隙，转子总串量、叶轮和扩压器对中数据等；f.气缸、隔板无损探伤。气缸支座螺栓检查及导向销检查；g.检查压缩机进口过滤网和出口止逆阀；h.检查各弹簧支架，有重点地检查管道、管件、阀门等的冲刷情况，进行修理或更换；i.机组对中。4.2.2 增速箱4.2.2.1 中修a.检查、清洗润滑油路，整定油温，油压力表，消除泄漏；b.检查和紧固各连接螺栓；c.检查齿面啮合及磨损情况；d.清除机件和齿轮箱内油垢及污物。4.2.2.2 大修a.包括全部中修内容；b.检查止推盘磨损情况，测量端面跳动；c.检测、修理或更换轴承和油封；d.检测齿轮颈的圆度和圆柱度，必要时进行修整；e.检测两齿轮

16、轴的平行度和水平度，必要时进行修整；f.对齿轮、轴、半联轴器及其连接螺丝、螺帽等作无损探伤；g.清理喷油嘴、油孔、油道，更换橡胶密封圈，检查紧固螺栓、锁紧垫片。4.2.3 汽轮机4.2.3.1 小修a.消除运行中发生的缺陷，处理水、汽、油系统管线、阀门和接头等处泄漏；b.检查消除调节系统一般故障，更换易损件；修理盘车装置等。4.2.3.2 中修a.包括全部小修内容；b.检测、修理径向轴承、止推轴承及油挡等；c.检查联轴器磨损情况；d.检查、调整滑销系统；e.检查、调整高、中压调节阀操纵机构；f.检查、调整危急遮断阀，轴位移及危急保安器动作间隙；g.检查主蒸汽阀、抽汽止逆阀。4.2.3.3 大修

17、a.包括全部中修内容；b.检修汽缸宏观检查汽缸、喷嘴及调节阀座有无裂纹、冲刷、损伤等缺陷，进行无损探伤。检查修理上下汽缸结合面。清洗、检查汽缸及高、中压调节阀和主蒸汽阀法兰螺栓，作无损探伤。检查、清扫隔板、静叶栅、疏水孔有无裂纹、冲刷、损伤等缺陷，进行无损探伤。检查汽缸与轴承箱的同轴度、水平度，修补汽缸保温；c.清扫全部汽封，测量间隙，修理或更换。测量、调整通流部分各部间隙；d.检修转子组件检查主轴、叶轮、止推盘、半联轴器有无裂纹、损伤等情况，全面检查叶轮的叶根、拉筋孔、配重块等有无松动、裂纹、腐蚀等缺陷，转子进行无损探伤；e.盘车器解体检修；f.汽轮机超速试验；g.辅助设备检修解体检修冷凝液

18、泵，修理或更换磨损件；清扫、检查凝汽器和抽汽冷却器，并进行气密试验；检查、清扫主、辅抽气器及主机附属各系统的管件、阀门。4.2.4 调节保安系统505调速器、阿斯卡尼亚喷管调压器、错油门、油动机、压力变换器、危急遮断油门、危急保安器、启动装置、高中压调节阀、电磁阀、抽汽和止逆阀、调速器减速机构等分别解体检修。测量有关配合间隙和几何尺寸，修理或更换磨损零部件。系统静态试验及调整。4.2.5 油系统检查、清洗油箱、高位油槽、油过滤器，蓄压器充氮检查。解体检修润滑油泵，修理或更换机械密封和磨损部件；油系统安全阀检查、修理、调校；化验分析油质情况，处理或更换。5 检修方法及质量标准5.1 检修前的准备

19、工作a.根据设备运行情况及故障特征，确定检修的项目及内容。作好备品备件、消耗材料的准备，对技术难度大的检修内容应编制详细的施工技术方案；b.检修前必须对参加检修人员进行技术交底，使之熟悉所承担的检修内容，各项技术要求和安全措施，在此基础上明确分工，做到责任到人；c.检修前必须完成工器具、备品备件、消耗材料、专用机具、记录图表以及起吊机具的准备和检验工作；d.所有检修项目都应填写检修任务书，并由检修负责人会同生产工艺负责人一起在检修现场逐项查对，作好必要的标记；e.当机组停车，运行人员按规定处理好并符合检修条件后，生产工艺负责人必须亲自对断汽、断电、排放、置换、隔离以及安全防护措施核查无误，签署

20、设备检修移交手续，经有关部门批准后才能交付检修。5.2 压缩机检修5.2.1 低压缸5.2.1.1 拆装程序a.排尽缸内二氧化碳气体。将高位油槽内的油排放干净；b.拆去妨碍起吊上缸体的各种仪表元件和油、气管线，并将所有开口封好；c.拆卸联轴器护罩并测量中间隔套的轴向串量后，拆除联轴器中间隔套，测量并记录两轴端间距，复查对中情况；d.检测止推轴承间隙后，拆除上半部分轴承箱及止推轴承，测量记录转子总串量和自止推轴承工作面向前、后的轴向串量。复装止推轴承下半瓦，测量止推盘端面跳动；e.测量径向轴承间隙和瓦壳过盈量，拆除上半部径向轴承；f.缸体、支座螺栓垫下面插0.5mm铜片后压紧，编号并拆除中分面螺

21、栓；g.沿导向杆垂直起吊上半缸。起吊时要保持水平和导向杆的对中，防止碰伤叶轮。上缸吊出后翻缸放置妥当；h.将转子推向止推轴承工作侧，检测记录叶轮与扩压器流道对中数据，测量各密封间隙；i.拆除止推轴承，用专用工具起吊转子置于专用鞍架上；j拆卸上、下气封和隔板。组装时按相板反程序进行。5.2.1.2 径向轴承a.用压铅法测量轴承间隙与瓦壳过盈量，轴承间隙应为0.130.17mm，瓦壳过盈量应为00.02mm；b.检查轴承应无裂纹、损伤，巴氏合金应无脱胎、剥落、气孔、碾压、沟槽、烧伤和偏磨等缺陷；c.用涂色法检查轴颈与下瓦接触情况，接触角6090，沿轴向接触均匀且面积不小于80%，必要时可轻微修刮巴

22、氏合金。不允许在轴瓦上、下水平中分面加垫调整轴承间隙；d.瓦壳剖分面应密合不错口，定位销不晃动，轴承与轴承座内圆周接触均匀；e.清扫轴承箱，更换橡胶密封圈，使各油孔干净畅通。f.轴承盖与轴承箱结合面密合，无错口现象，拧紧螺栓后无间隙。5.2.1.3 止推轴承a.依次取出瓦块后做好标记，取走轴承后立即将进油孔封死；b.检查瓦块及上、下水准块，基环应无毛刺、裂纹、损伤，相互接触处光滑无凹坑及压痕，各支承销与相应的水准块销孔无磨损、卡涩现象，装配后瓦块与水准块应摆动自如；c.瓦块巴氏合金应无磨损、变形、裂纹、划痕、脱层、碾压与烧伤缺陷；与止推盘的接触印痕应均匀，接触面不小于70%且整圆周各瓦块均布；

23、更换新备件时应组装轴承及轴承盖，盘动转子检查使之符合要求；同组瓦块厚度差应不大于0.01mm，瓦块巴氏合金应依转子旋转方向修刮圆滑的进油楔，以利润滑油的进入；背部承力面平整光滑；d.基环应无变形、挠曲、错口。中分面应严密，表面无压痕，厚度差不大于0.01mm；e.调隙垫片应光滑、平整、不挠曲，用厚度差不大于0.01mm的一层垫片；f.在轴承盖组装好后反复用推轴法测量止推轴承间隙，其值应为0.280.38mm。用这种方法测量和用轴位移探头测得的止推轴承间隙必须一致，并按规定调整好轴位移探头的指示零位；g.检查轴承油封有无磨损、脱落等缺陷；h.轴承壳水平结合面严密、不错位。测油温的油孔与瓦盖孔眼对

24、准，不偏斜。油孔干净畅通。5.2.1.4 转子组件a.清洗并检查转子轴套、主轴、叶轮、止推盘等，应无裂纹和严重磨损情况。转子进行无损探伤。b.检测转子弯曲度，轴颈圆度及圆柱度误差应小于0.01mm，止推盘厚度差不大于0.01mm，轴颈、止推盘必须光滑、无麻点、伤痕、沟槽等缺陷。c.测量各级叶轮及止推盘端面跳动值，测量各级叶轮外径及轴套、轴颈、轮盖密封面、平衡盘、前后轴封等处的径向跳动。d.转子应根据运转时振动增值及振动分析的诊断情况定期进行动平衡，动平衡采用API-617 （1988）标准。e.在转子就位后不装止推轴承的状态下，前后串动转子检查总串动量，其值应与修前一致。安装止推轴承，将转子推

25、向止推轴承工作侧压紧后，检测记录各级叶轮出口与扩压器的对中偏差数值，应符合要求。最大偏差应小于0.5mm，否则需调整止推轴承垫片厚度以改变转子轴向位置，使叶轮与扩压器对中。达至上述要求后，将止推轴承取出，分别向前、后移动，记录串动值，一般应能满足向止推轴承侧方向1.8mm，向非止推轴承侧方向下2.0mm的轴向串量。当满足轴串量而不能满足叶轮相对扩压器对中要求时，应以叶轮对中为准，但总轴串量不得小于3.8mm，且单向轴串量不小于1.5mm。5.2.1.5 隔板及气封a.清扫、检查隔板，应无变形、裂纹等缺陷。回流器叶片应完好无损，所有流道应光滑无锈垢。隔板剖分面应密合，最大间隙不超过0.01mm。

26、若有气流冲刷沟痕等缺陷，应采取补焊或其它方法消除。隔板与缸体轴向、径向配合应严密不松动，上隔板悬挂螺钉齐全完好。隔板应进行无损探伤检查；b.检查、清扫各级气封，应无污垢、锈蚀、毛刺、裂纹、缺口、弯曲、变形以及折断等缺陷，气封损坏及间隙超差时应更换，气封装配后应无松晃或过紧现象；气封片顶端应尖锐，并与转子上相应的槽道对准，气封轴向间隙应符合设计图样的要求。5.2.1.6 气缸及机座a.清扫后检查气缸中分面，应光滑无漏气痕迹、冲刷锈蚀等缺陷。合空缸检查应无错口现象，紧1/3螺栓检查应无0.05mm以上间隙；b.宏观及无损探伤检查，接管与缸体焊缝应无裂纹；详细记录气缸冲蚀和腐蚀部位及程度，必要时应制

27、订修复方案；c.清扫和检查中分面连接螺栓，发现缺陷应修理或更换。螺帽应能自由旋入螺栓；d.检查各横销、立销，应无变形、损伤、卡涩，间隙应符合要求；e.检查气缸支座与基架支撑的滑动面，应严密接触无间隙。检查支座膨胀间隙应符合要求。5.2.1.7 联轴器a.联轴器联接螺栓进行无损探伤。螺栓在螺孔中应配合紧密。若螺栓有缺陷时应成套更换，如必须更换个别螺栓组件时，其质量差不应超过0.1g（螺栓、螺母应成对更换）。b.装配时联轴器中间隔套应按原有的标志记号组装，螺栓应均匀拧紧。5.2.2 高压缸5.2.2.1 拆装程序a.排尽缸内二氧化碳气体；b.拆去可能妨碍高压缸抽芯的各种仪表、附件、油气管线、护罩及

28、一切易损件，并将所有开口封好；c.拆卸联轴器护罩，测量记录两轴端间距，复查对中情况；d.拆除前后罩壳，测量止推轴承轴向间隙后卸去止推轴承，检测转子串量和止推盘端面跳动；e.拆卸止推盘；f.测量径向轴承间隙和瓦壳过盈量，然后拆除径向轴承；g.拆卸端盖与筒体的连接螺栓，卸下端盖；h.均匀水平地抽出内缸组件，卸去内缸O型环与背环后，置于专用支架上，将缸内侧下部开口封好；i.拆去内缸中分面螺栓，吊开上半部分内缸组件，翻缸放置，将转子吊起置于专用鞍架上；j.取出上、下隔板及气封；k.组装按上述相反程序进行。5.2.2.2 径向轴承a.用压铅法或假轴法测量轴承间隙，轴承间隙应为0.110.14mm，瓦壳过

29、盈量00.02mm；b.检查各部件，应无损伤与裂纹，轴承巴氏合金层无剥落、气孔、裂纹、槽道、偏磨及烧伤情况，下瓦接触面积均匀且不小于80%；c.瓦块相互厚度差不大于0.01mm，瓦块背部与轴承体为线接触且光滑无磨损，销钉与对应瓦块销孔无顶压、磨损及卡涩现象，装配后瓦块应能自由摆动；d.轴承体剖分面应严密不错位，定位销不晃动，在轴承座内接触均匀严密，其接触面积大于80%，防转销牢固可靠，两侧油封巴氏合金层无磨损；e.清扫轴承箱，各油孔畅通，不得有裂纹、渗漏现象。5.2.2.3 止推轴承a.拆卸前测定止推轴承串动间隙，依次取出瓦块做好标记，不可混杂；b.检查瓦块和上、下水准块及基环，应无毛刺、损伤

30、，各相互接触处光滑，无凹坑、压痕，各支承销与相应的水准块销孔无磨损、卡涩现象，装配后瓦块和水准块均摆动自如；c.瓦块巴氏合金层应无磨损、变形、裂纹、划痕、脱层、碾压与烧灼等缺陷；与止推盘的接触印痕均匀，接触面不小于70%且整圆周各瓦块均布；同组瓦块厚度差不大于0.01mm，背部承力面平整光滑。根据转子旋转方向修刮进油楔，以利润滑油的进入；d.基环应无变形、挠曲和错口，中分面应严密，自由状态下间隙不大于0.03mm，承压面无压痕；e.调隙垫片厚度最薄不小于3mm，片数为1片。定位板及垫片应光滑、平整、不瓢曲；f.止推轴承间隙用推轴法在轴承盖装好后用百分表测量，其值为0.250.35mm，这种方法

31、测量的结果与轴位移探头测得的止推轴承间隙必须一致否则找出原因加以消除，并按规定调整好轴位移探头的批示零位；g.出油挡圈应无变形、损伤，防转装置装配正确；h.清扫油孔，使之干净畅通；轴承盖结合面严密不错位，仪表探头试装正确，罩壳无漏油缺陷。5.2.2.4 转子组件a.清洗并检查转子轴套、主轴、叶轮、止推盘等，应无裂纹，对冲蚀和严重磨损部位做好详细记录并分析原因适当处理。转子每次大修均应进行无损探伤；b.检测转子弯曲度，轴颈圆度、圆柱度误差均应不大于0.01mm。止推盘厚度差不大于0.01mm。轴颈、止推盘必须光滑，无麻点、伤痕、沟槽等缺陷。c.清除叶轮流道内污垢，轮盖入口密封处应打磨光滑，检测叶

32、轮出口宽度、各级叶轮外径、轴套、轴颈、止推盘、轮盖密封面、前后轴封套的径向跳动及叶轮、止推盘端面跳动，应符合要求。d.转子进行修复或长期运转叶轮有不均匀磨损及振动增大时，应作动平衡，动平衡采用API-617（1988）标准。e.将转子轻轻放入装各级密封的下半内缸中，按照要求调整转子位置使各级叶轮出口与扩压器对中的偏差达到设计要求，如因制造误差无法同时满足各级对中要求时，应优先保证高级对中，此时转子相对内缸的轴向位置作为最终组装时转子应安装的轴向位置。制造厂家规定，转子由此位置向三段和四段方向的轴向串动量分别不小于1.6mm和1.8mm。根据试装时转子轴向两个方向的串动值，在压缩机最终组装时，调

33、整止推轴承的调节垫片厚度，使转子的止推盘工作面与止推轴承压紧后，转子相对内缸的轴向位置符合上述组装的确定的位置，即向两个方向的串动值与试组装时一致。5.2.2.5 隔板及气封a.清扫检查隔板，应无变形、裂纹等缺陷，所有流道应光滑无锈层，隔板剖分面光滑平整，无气流冲刷沟痕，隔板与缸体的轴向、径向配合应严密不松动。每次大修隔板应进行无损探伤检查；b.隔板上、下部分应无错口，水平中分面密合，最大间隙应不超过0.05mm；c.检查清扫各级气封，应无污垢、锈蚀、毛刺、裂纹、缺口、弯曲、变形及折断等缺陷；气封齿磨损者应更换；气封装配后应无松动以及变形；气封片顶端应尖锐，并且与转子上相应槽道对准，轴向间隙应

34、符合设计图样的要求；d.检查测量各气封间隙，应符合要求。5.2.2.6 气缸及机座a.清扫检查端盖与外缸体接合面；应光滑无裂纹、冲刷、锈蚀等，要求接合严密；b.清扫检查内缸与外缸体径向、轴向接合面，应配合严密，无冲刷沟痕及锈蚀等缺陷。内缸及端盖上所有O型环密封槽均无任何损伤、冲刷、变形缺陷。外气缸的内孔每次大修应进行无损探伤检查；c.清扫检查端盖与缸体联接螺栓，并进行无损探伤；d.清扫检查内缸中分面，应光滑、接合严密，无冲刷、锈蚀等缺陷；e.检查所有接管与缸体焊缝，应无裂纹及冲蚀、腐蚀现象；f.检查各横销、立销，应无变形、损伤、卡涩，间隙应符合要求；g.检查机架螺栓，应无裂纹、咬丝等缺陷，气缸

35、支座与机架支承面应严密接触无间隙。5.3 增速箱检修5.3.1 径向轴承a.检查各部件，应无裂纹和损伤，巴氏合金应光滑，无剥落、气孔、裂纹、槽道等缺陷，用渗透法检查轴承巴氏合金，不得有脱壳现象；b.用压铅法测量轴承间隙和瓦壳过盈量，大齿轮轴承间隙为0.150.194mm，小齿轮轴承间隙为0.150.194mm，瓦壳过盈量均为00.02mm；c.上下两半轴承体阶梯剖分面应配合严密，无错位现象，轴承体在轴承座内应均匀接触，其接触面积大于80%。d.用涂色法检查轴瓦接触情况，应均匀分布在下瓦中部6090清扫各油口，应干净畅通；e.清扫检查油档，应无污垢、锈蚀、裂纹、缺口、卷边、毛剌等缺陷，齿顶应锐利

36、。测量止推端油档间隙应为0.10mm0.15mm，非止推端油档间隙应为0.10mm0.15mm。5.3.2 止推轴承a.检查瓦块和基盘，应无毛剌、裂纹、损伤等缺陷，瓦块背部承力面应光滑平整，无凹坑及压痕。瓦块定位销钉与相应的瓦块定位处应无磨损和卡涩现象。装配后瓦块应能摆动自如。b.检查瓦块，巴氏合金应无严重磨损，无变形、裂纹和脱层等缺陷，与止推盘的接触面应占每个瓦块面积的70%以上，且分布均匀。根据齿轮轴旋转方向修刮进油楔，以利于润滑油进入；c.两半轴承体剖分面应配合严密，无错位现象，定位键槽须符合设计图样技术要求，防转销应牢固可靠；d.定位板应光滑平整，不挠曲，厚度差不大于0.01mm；e.

37、同一组瓦块厚度差应不大于0.01mm；f.用推轴法测量止推间隙应为0.2470.398mm，否则应调整垫片厚度，垫片张数不得多于1张；g.清扫各油孔，应干净畅通。5.3.3 齿轮与轴a.齿面不得有严重点蚀、毛刺及任何裂纹缺陷，齿轮的啮合工作面应无剥蚀现象，齿轮应作无损探伤；b.用涂色法检查齿轮的啮合情况，要求齿面接触均匀，沿齿高方向接触面应大于55%，沿齿宽方向接角面应大于80%；c.用压铅法或百分表法测量齿轮啮合间隙，齿侧间隙应在0.3350.558mm内；d.测量齿圈径向跳动，大小齿轮均应小于0.01mm；e.测量两齿轮中心距极限偏差及水平偏差，其值均应在0.046mm以内；f.轴及轴颈不

38、得有毛刺、划痕、碰伤等缺陷，轴颈圆度和圆柱度不大于0.01mm；g.止推盘应无损伤，端面跳动不大于0.01mm；h.转子若经修复或经长期运转后磨损严重或振动过大者应作动平衡。（动平衡标准采用API613-1988标准）5.3.4 壳体a.机盖与箱体的剖分面应平整光滑，配合严密，用0.05mm塞尺检查其接触密合性，插入深度不得大于剖分宽度的1/3；b.机盖与箱体不得有砂眼、裂纹、气孔等缺陷，内腔清扫干净，油路畅通。5.4 汽轮机检修5.4.1 拆装程序a.拆除前应做好相互配合标记。待前汽缸温度降到120以下时，拆除保温层，汽缸壁降温到80以下时，进行其余拆卸工作；b.拆除所有妨碍检修的各种仪表元

39、件和油、汽管线，将所有开口封好；c.卸去联轴器护罩，拆除中间隔套，复查对中情况；d.将转子推向工作侧，复查危急遮断油门杠杆与危急保安器飞锤头及轴位移凸台之间的间隙。拆去前轴承箱端盖及上盖，检测调速器减速装置的配合间隙；e.拆除盘车器；f.测量径向轴承间隙及瓦壳过盈量，测量止推轴承间隙。拆除止推轴承非工作面瓦块，测量转子自工作位置向进汽侧串量；g.在猫爪螺栓垫下面临时插入适当厚度的铜片，紧固猫爪螺栓，检修后恢复原状；h.按低压段、中压段、高压段顺序拆除汽缸中分面连接螺栓。i.安装好汽缸起吊导向杆和拨除定位销，起吊索具应能方便可靠地调整绳索长度，且有足够的起吊高度。用顶丝均匀地将上半汽缸顶起2mm

40、左右，检查转子、隔板、汽封套，这些部件不应随之上抬，调节绳索长度使汽缸四角升起的高度一致，确信正常后缓缓沿导向杆吊起上半汽缸，置于指定位置并用枕木垫牢；j.测量通流部分各部间隙和所有汽封间隙；k.吊出转子置于专用鞍架上，拆除轴承下半瓦；l.拆除上缸体上的高、中压调节阀、主汽阀，将汽缸翻转并垫牢。m.拆下汽缸中分面及高、中压调节阀剖分面螺栓并检验。回装按上述相反程序进行。5.4.2 径向轴承5.4.2.1 用压铅法测量轴承间隙，其值应为0.170.25mm，瓦壳过盈量为00.02mm。5.4.2.2 检查轴承应无裂纹、损伤，巴氏合金层应无剥落、气孔、沟槽、烧灼等缺陷。5.4.2.3 轴承体的剖分

41、面应密合，无错口现象，接触面积不小于80%，定位销不松动。轴承体与轴承支承环（瓦枕）应均匀接触，接触面积大于80%，防转销牢固可靠。支承环的下垫块和两块侧垫块与轴承箱应接触均匀良好，无磨损。必要时可用支承环（瓦枕）垫块高度调整轴承中心。5.4.2.4 清扫轴承箱和各油孔，应干净、畅通。5.4.3 止推轴承5.4.3.1 检查轴承与瓦块背接触的基面，应无裂纹、毛刺及损伤，承力面光滑平整无压痕，剖分面定位销长度适宜且牢固，剖分面严密无错口现象。5.4.3.2 同组瓦块厚度差应小于0.01mm，背部承力面平整光滑。巴氏合金无磨损、裂纹、剥落、烧灼等缺陷，装配后各瓦块均能摆动自如。根据转子旋转方向，修

42、刮瓦块进油楔，以利润滑油的进入。5.4.3.3 轴承壳在轴承座内径向、轴向配合紧密且接触均匀。轴向定位环光滑、平整、不瓢曲，轴向同一侧定位环厚度差不大于0.01mm。5.4.3.4 组合止推轴承，串动转子检查止推轴承间隙为0.200.40mm。5.4.3.5 油封完好，无污垢、锈蚀、缺口、卷边和毛刺等缺陷，齿顶锐利。5.4.3.6 清扫油口，使之干净畅通。5.4.3.7 止推轴承组装后，盘动转子检查止推轴承工作侧和非工作侧瓦块的接触情况，达到接触均匀，面积在70%以上。5.4.4 转子组件5.4.4.1 检查主轴、叶轮、叶片、止推盘、气封片、半联轴器等有无锈蚀、冲刷、裂纹等缺陷，配重平衡块应无

43、松动、冲蚀。清扫转子的盐垢、锈垢。5.4.4.2 转子叶片检查a.宏观检查动叶片冲蚀和损伤情况，动叶片有击伤和其它损伤时，必须局部进行着色或磁粉探伤检查，根据检验结果采取适当的措施进行处理；b.叶片、叶根、拉筋、围带均应清洗干净，进行无损探伤检查，不应有任何裂纹及其它缺陷。5.4.4.3 检测和修理转子轴颈。轴颈必须光滑、无麻点、伤痕、沟槽等缺陷，轴颈圆度误差应小于0.01mm，圆柱度误差小于0.01mm。5.4.4.4 止推盘表面应光滑无沟痕，厚度差不大于0.01mm，止推盘根部与主轴的过渡部位经无损探伤检验无任何可疑缺陷。5.4.4.5 全面检测转子各部位的径向跳动和端面跳动值。转子检测应

44、在车床上进行，检测部位必须清洗干净无锈垢，百分表指针与轴线垂直，如发现转子有明显弯曲时，应增加若干测点，根据各测点测定的径向跳动最大值及其角度位置绘出转子实际轴中心线的轨迹，实际轨迹线与理想中心线之差值即为转子弯曲值。5.4.4.6 转子就位后组装止推轴承，将转子推向工作侧止推瓦，测量转子动叶片与喷嘴的轴向间隙和反动级叶片及静叶的叶顶间隙，这些通流部分与喷嘴的轴向间隙，可通过增减止推轴承的调隙垫片厚度改变转子的轴向位置来调整。5.4.4.7 转子进行修复后或经长期运转振动增大时，应作动平衡，动平衡采用JIS B0905 G2.5标准。5.4.4.8 每次大修，转子必须进行无损探伤检查。5.4.

45、5 汽封5.4.5.1 清扫汽封，汽封应无污垢、裂纹、变形、断齿等缺陷；汽封套剖分面无冲刷沟槽和腐蚀斑痕，汽封套与汽缸相应的槽道均匀接触不松动。5.4.5.2 前、后汽封、中间汽封、平衡汽封等各级汽封及油封的径向间隙和轴向间隙应符合要求。径向间隙过小时，可采用修刮汽封齿高度的方法处理，修后的汽封齿应尖锐；径向间隙过大时应更换汽封。5.4.6 汽缸及机座5.4.6.1 检查汽缸结合面有无漏汽冲刷沟槽、腐蚀斑坑、损伤等缺陷，销孔部位应无凹起，发现缺陷，应采取适当方法修理。空缸组合检查结合面时，应装入定位销后紧固1/3螺栓，前汽缸用0.03mm塞尺塞，后汽缸用0.05mm塞尺塞，不能通过；个别塞入部

46、位不得超过汽缸结合面宽度的1/3。5.4.6.2 检查喷嘴、导叶、静叶，应无裂纹、冲蚀、严重击伤、卷边、锈蚀、结垢等缺陷，导叶、静叶、叶根与隔离块的组装均应牢固可靠不松动。每次大修时，上、下汽缸均应进行无损探伤检查，重点检查汽缸有无裂纹，喷嘴环各焊缝处是否良好，有无裂纹，拉筋和静叶的焊接部位是否焊牢，喷嘴、拉筋是否有裂纹等。5.4.6.3 清扫汽缸螺栓、螺母。高压螺栓应进行无损探伤。5.4.6.4 清扫检查和调整滑销系统各配合间隙。间隙内应无铁销、砂粒等污物，滑销及销槽内涂二硫化钼，做到灵活滑动无卡涩。5.4.6.5 检查猫爪螺栓，测量调整螺栓间隙。前端猫爪销各结合面严密接触，无间隙。5.5 调节、保安系统部件检修5.5.1 高、中压调节阀5.5.1.1 检查拉杆，应光滑，动作时不卡涩，无变形、损伤等缺陷，无盐垢及腐蚀痕迹，拉杆最大弯曲量不得超过0.05mm。5.5.1.2检查阀头、阀座密封面，应无沟槽和腐蚀，接触严密。阀杆、阀头、阀座焊缝应进行着色探伤。5.5.1.3 弹