热电厂安全评价报告

1、 2.4工艺流程及主要设备2.4.1工艺流程工程的生产工艺系统与一般热电厂基本一致，是煤、热、电的转化工厂，完成煤的化学能转换为热能，热能转化为机械能，机械能转换为电能的生产过程。其基本工艺流程为：由汽车来煤卸入储煤场，经输煤皮带运到原煤仓，机械破碎、制粉后送入锅炉燃;烧除氧后的给水,经给水泵产生的压力，使给水顺序通过高压加热器进入锅炉,变成亚临界的过热蒸汽，送往汽轮机膨胀做功，通过高压缸作功的蒸汽又送入锅炉中间再热器受,热中间再热器出来的蒸汽顺序进入中、低压汽缸继续作功,推动转子高速旋转，从而带动发电机发电，电能经变电设备及输电线路供用户使用。由汽轮机抽出的工业抽汽经管道送至用户。本工程采用

2、间接空冷系统，间接式空冷由表面凝汽器和空冷塔组成。汽机排汽进入凝汽器，由凝汽器管束内的冷却水进行表面换热，凝汽器循环水排水由循环水泵升压至空冷塔内的空冷散热器，空冷塔冷却水出水再回到汽机房凝汽器内作闭式循环。从凝结水井集中的凝结水,经精处理装置后,经轴封加热器、低压加热器后，进入除氧器加热除氧.。煤粉在炉内燃烧后，变成的炉渣落入排渣口风冷式钢带输渣机，排入碎渣机、斗式提升机，进入渣仓，渣仓下设二个卸料口，干渣供综合利用，湿渣用汽车运往渣场。锅炉的烟气裹着灰尘从炉内排出，经省煤器时有少量灰尘落下，进入脱硝装置脱硝后，再经空预器、电除尘99将。6%灰尘捕获后，烟气进入脱硫装置,02减少95%,然后

3、经引风机排入大气。 备用水源工业园供气机力风机冷却塔凝结水泵渣仓疑补水泵疑结水补水箱1台除氧器4|蓄水池|中水、排污水人.J,-7=r综合水泵化学水储处理系统三台高压加热器3台低压加热器给水泵秤重式给煤机I中速磨煤机五电场电除尘器J灰库调湿灰口干汽车灰场图2-1工艺流程图 2.4.2主要设备本工程主要生产设备表设备名称型号或规格数量锅炉系统锅炉超临界、额定烝发量100t/h次中间再热2中速磨煤机出力46t/h10给煤机电子称重皮带式10一次风机单吸双支撑离心式4引风机静叶可调轴流式4送风机动叶可调轴流式4静电除尘器双室五电场除尘器4钢带输渣机出力5-20t/h2汽轮机汽轮机300MW,超临界、

4、一次中间再热、单抽、间接空冷凝:式汽轮机气2汽动给水泵4电动给水泵电动调速泵2除氧器2高压加压器6低压加压器6电气系统发电机300MW水-氢-氢冷却2励磁机自并励静止励磁方式2主变压器SFP1O-42OOOO/220420MVA,YN,d11,242土2X2.5%/20kV2起备变压器SFFZ10-50000/20,50/31.5-31.5MVA,YN,YNO-YNO+d,23土8X1.25%/6.3-6.3kv1高压厂用变压器SFF10-50000/2050/31.5-31.5MVA,D,yn1-yn1,20土2X2.5%/6.3-6.3kV2化学水处理系统出力130t/h215OOm3除盐

5、水箱1制氢装置出力为10Nm3/h1间接空冷系统水环式真空泵6凝结水泵4循环水泵4辅机冷却水机力冷动塔13.0mX13.0m配套功率45kw3冷却水泵Q=2600-3000m?N=275kw3热力系统2.5.1主蒸汽、再热蒸汽系统主蒸汽、再热蒸汽管道均为“二一二”连接布置方式。汽轮机旁路系统，采用高、低压串联两级旁路装置，高、低压旁路系统容量按满足机组启动的要求，暂按35BMCR容量考虑主蒸汽管道材料选用：A335P91ASTM/A335汽轮机高压旁路阀前管材料选用：A335P91ASTM/A335高压旁路阀后管材料选用：A672B70CL32汽轮机低压旁路减温器前管材料选用：A335P22A

6、STM/A335低压旁路减温器后管材料选用：Q235-A热再热蒸汽管道材料选用：A335P22ASTM/A335冷再热蒸汽管道材料选用：A672B70CL32ASTM2.5.2汽机旁路系统旁路蒸汽系统：设置旁路系统可改善机组的起动性能，缩短起动时间和减少汽轮机的循环寿命损耗，回收工质，保护再热器不超温。采用高、低压二级串联旁路系统，其中旁路容量为30%BMCR。2.5.3回热抽汽系统汽轮机本体具有七级抽汽，其中6级为非调整抽汽，1级为调整抽汽，0.7MPa.a调整抽汽采用旋转隔板调节（暂定），一至三段抽汽供三台高压加热器，四段抽汽供除氧器外，还向给水泵驱动汽轮机、辅助蒸汽系统及工业用汽提供蒸汽

7、。五、六、七段抽汽供三台低压加热器。抽汽供热系统由汽机中压缸排气管设置三通实现工业供汽。在三通管道上设抽汽调节阀、抽汽截止阀和抽汽逆止阀，以实现供汽调节和防止倒灌汽机进水。两台机组抽汽管道均与工业供汽联箱相联，实现供汽。工业抽汽由供汽联箱经由两路供汽管道输送至工业用户。详细资料在初步设计阶段完成。主凝结水系统凝结水系统设两台100%容量凝结水泵，凝结水泵采用一拖二的变频控制。系统设三台低压加热器，一台100%容量的轴封冷却器，一台卧式无头式除氧器，一台凝结水贮水箱和一台凝结水输送泵。采用凝结水输送泵给锅炉上水。给水系统每台机组配置二台50%容量的汽动给水泵，一台30%容量的电动调速给水泵作为启

8、动和备用泵，各给水泵前均设有前置泵。在1号高加出口、省煤器进口的给水管路上设有电动闸阀并设有20%BMCR容量的启动调节旁路，在旁路管道上装有控制阀。给水系统采用单元制，给水系统设置二台50%B-MCR容量的汽动给水泵，及一台30%B-MCR容量的电动调速给水泵组。给水系统中的3台高压加热器采用大旁路系统。汽动泵正常工作汽源来自主汽轮机四级抽汽，备用汽源来自冷段蒸汽或主蒸汽系统。小汽机排汽进入主凝汽器。高压给水管道材料选用15NiCuMoNb5。辅助蒸汽系统该系统根据不同的用汽要求每台机设一个辅汽联箱。其中两台机组的辅汽联箱用管道相互连接，之间设两道电动隔离门，实现两机之间的辅汽互用，另外可将

9、公用部分置于两道阀之间联络管道上，以便于灵活使用。本系统主要汽源来自再热冷段、汽机四段抽汽。启动汽源来自于启动锅炉房。高压加热器疏水及放气系统高压加热器正常疏水采用逐级串联疏水方式，汽液两相流控制水位。最后一级疏至除氧器，每台高压加热器均设有事故疏水管道。低压加热器疏水及放气系统5、6、7号低加疏水采用逐级串联疏水方式，汽液两相流控制水位，最后一级疏至本体疏水扩容器。每台低压加热器均设有事故疏水管道。冷却水系统冷却水采用开、闭式单元制系统。开式水从供水专业冷却水泵房供至主厂房内，向主厂房内对水质要求不高的大部分辅机提供冷却水：汽动给水泵组、发电机组、机械真空泵等。至各冷却设备，然后从冷却设备排

10、出，接回至供水专业的回水管。闭式循环冷却水系统采用除盐水作为补水水源，向汽机、锅炉中对水质要求高的各辅机提供冷却水。本系统共设两台100容量互为备用的闭式循环冷却水泵，总水量约为500t/h（初步估算），闭式水热交换器采用两台100%的板式换热器主厂房内循环水系统本工程冷却水通过两根01820的循环水管先进入凝汽器，然后排至循环水泵房。循环水经加压后去间冷塔，冷却后再回到凝汽器。在凝汽器循环水进出口管道上均设电动蝶阀。抽真空系统凝汽器抽真空系统，设两台100%容量的机械真空泵。在机组起动时，两台机械真空泵同时投入运行，加快起动抽真空过程，正常运行时，一台运行，一台备用2.6燃烧制粉系统制粉系统

11、本工程采用中速磨煤机正压冷一次风机直吹式制粉系统，每台锅炉配五台钢制煤斗。五台煤斗的储煤量满足锅炉按设计煤种最大连续蒸发量（BMCR）负荷8小时的燃煤量。每只煤斗分别对应一台电子称重式给煤机和一台中速磨煤机。每台锅炉设置五台中速磨煤机，其中一台备用。在磨制设计煤种时，除备用的磨煤机外其余四台磨煤机的总出力可以满足锅炉最大连续蒸发量时燃煤消耗量的110%；在磨制校核煤种时，全部磨煤机按检修前状态的总出力能够满足锅炉最大连续蒸发量时的燃煤消耗量。每台锅炉设置两台100%离心式密封风机，其中一台运行，一台备用。烟风系统烟风系统按平衡通风设计。空气预热器采用容克式三分仓，分成一次风、二次风和烟气系统三

12、个部分。一次风系统供给制粉与送粉所需的热风与压力冷风，配置两台50容量离心式一次风机，风机进口设有消音器，改变入口导叶可调节一次风量，热一次风在磨煤机前联接成母管，冷一次风分别从两侧空预器入口一次风道上接出，在磨煤机前联接成母管。二次风系统供给燃烧所需的热风。配置两台50容量动叶可调轴流式送风机、风机进口设有消音器。二次风冷空气由吸风口吸入，经消音器进入送风机，在送风机出口风门后设有联络风管及电动隔离风门。在进空气预热器前的一、二次冷风道上设有暖风器，加热汽源来自汽机辅助蒸汽系统。当锅炉运行时投入暖风器提高进入空气预热器的空气温度，从而防止空气预热器冷端腐蚀。设在磨煤机前的一次风热风母管与压力

13、冷风母管，分别引出热风与压力冷风配风后至每台磨煤机。在分别引至磨煤机的热风管、压力冷风管及混合风管上各装有一电动调节风门，远方控制，热风管及压力冷风管电动调节风门用以调节一次风初温。混合风管电动调节风门用以调节一次风量。烟气系统设两台容量各50的静叶可调轴流式吸风机（与脱硫增压风机合并设置），将炉膛内的烟气抽出，经过锅炉受热面、空气预热器、高效除尘器、烟气脱硫设施和烟囱后排大气。在两台除尘器出口烟道设有联络管，脱硫装置设有旁路烟道。空气预热器型式为：三分仓转子回转式。在送风机室上方有烟气脱除氮氧化物装置的布置位置。每炉配置两台双室五电场高效除尘器，要求除尘效率为99.801。本工程2台炉合用一

14、座烟囱，高210米，出口内径7.5米燃油系统本工程考虑采用微油或等离子点火，故新建油罐区设2X400m3储油罐，燃油泵房设2台100容量卸油泵和2台50容量和1台30%容量供油泵等设施。电气部分电气主接线电厂本期建设规模为2X300MW燃煤空冷机组，规划容量2X300MW+8X600MW+5X1000MW。本期工程接入系统按照2X300MW机组以220kV电压等级1回出线接入附近220kV变电所计列投资，电气主接线采用220kV双母线接线，设220kV专用母联断路器，布置上预留扩建机组220kV起备变电源引接可能。按规程，300MW机组发电机出口不设断路器。主变压器采用三相强迫油循环风冷变压器

15、，其容量为360MVA，接线组为YN/d-11,主变采用无载调压，电压变比为2422X2.5%/20kV备用停机电源本期工程起动/备用电源由厂内220kV升压站引接。高压厂用电接线高压厂用电电压等级采用6kV，每台机组设置6kV工作A段、B段，均采用单母线接线，本工程不设置6kV公用段。厂高变中性点采用低电阻接地方式。每台机组设置1台容量为40/25-25MVA高压厂用工作变压器，高压厂用工作变压器采用三相油自然循环风冷无载调压分裂变压器。厂用高压工作变压器高压侧电源由本机组发电机引出线上支接。每台机组设两段6kV工作段，不设公用段，布置在汽机房内，互为备用及成对出现的高压厂用电动机及低压厂用

16、变压器分别由不同6kV工作段引接。本期设一台有载调压分裂绕组起动/备用变压器，容量为40/25-25MW。高压侧从本厂220kV升压站引接，低压侧通过共箱母线连接到每台机组的两段6kV工作母线，作为起动/备用电源。各工艺系统供电方案输煤高压负荷不多，本工程按不设6kV输煤段设计。脱硫系统采用高、低压两级电压供电方式。脱硫系统单独设6kV脱硫段，每台机1段，电源分别引自主厂房两台机6kV工作A、B段。400V脱硫负荷由脱硫岛内脱硫低压变压器供电。低压厂用电系统采用380/220V,主厂房及辅助厂房低压系统均采用中性点直接接地方式。电气构筑物布置主变压器、高压厂用变压器、起动/备用变压器及其中性设

17、备等布置在主厂房A排外。220kV配电装置采用屋外敞开电器中型布置。220kV主变进线采用软导线。220kV起动备用电源变高压侧进线采用软导线；低压侧出线为共箱母线。厂高变高压侧通过厂用分支封闭母线与发电机出口封闭母线连接，低压侧通过共箱母线与6kV厂用开关柜连接。电气设备控制发电机-变压组和厂用系统的控制纳入分散控制系统，设单元控制室，电气设备的控制操作在计算机上进行，控制室内不再设置强电手动操作方式。220kV配电装置出线断路器及母线设备和全部隔离开关由网络计算机监控系统实现监控。取消常规一对一硬手操，不设模拟屏发电机和变压器的保护及自动装置都采用微机型装置。直流、励磁及不停电电源系统直流

18、系统每台机组设置两组220V蓄电池，均为动力、控制混合供电，不设端电池，每组为104只，采用阀控式密封铅酸电池，蓄电池容量lOOOAh。直流系统采用单母线的接线方式，每组蓄电池设置一段单母线，每台机组两段单母线间考虑设机械闭锁设施的互联。每组蓄电池配l套智能高频开关电源屏，高频模块按N+2冗余配置，作为充电浮充电装置。在输煤控制楼设置一组220V，200Ah阀控式密封铅酸蓄电池，供输煤、除尘、除灰直流负荷。充电浮充电装置采用智能高频开关电源模块并联组成，N+l热备份方式。220kV升压站继电器室设置两组220V，200Ah阀控式密封铅酸蓄电池，供网络控制部分直流负荷。充电浮充电装置采用智能高频

19、开关电源模块并联组成，N+l热备份方式。化水车间不设独立的直流系统，设分电屏，其直流电源由主厂房直流系统引接。励磁系统发电机励磁型式为自并励静止励磁系统。UPS系统每台机组设置一套80kVA单相输出的静态不停电电源装置，布置于综合楼6.3米层的UPS及直流屏室内，该装置主要部件包括：整流器、逆变器、静态开关、手动旁路开关、旁路隔离变压器、调压变压器、配电屏等。2.7.9二次线、继电保护及自动装置本期工程采用炉、机、电单元控制方式，单元机组的电气系统纳入DCS监控。纳入DCS监控的电气设备有：发电机变压器组及发电机励磁系统；高、低压厂用工作变压器；高压起动/备用变压器；低压公用变压器；低压照明变

20、压器，低压检修变压器；单元机组用柴油发电机等。本期工程设置电气及热工合用的紧急停机台，不设置电气专用的后备盘。每台机组装设一套独立的同期系统，为微机型自动准同期装置，同期接线采用单相同期方式。高压厂用电源切换利用厂用电源快切装置的同期功能。网络控制采用计算机监控方式，网络监控操作员站设置在单元控制室内，控制220kV电压系统的母线及线路设备。NCS系统的电源屏、通讯屏、I/O柜等以及线路保护屏等布置在升压站继电器室内。本期工程输煤系统采用PLC程序控制方式。电除尘采用IPC智能控制系统，并能实现闭环控制，由制造厂提供成套设备，并设置DCS通信接口。元件保护采用数字式微机型保护。过电压保护及接地

21、为了对配电装置、主变压器、高压启动/备用变压器、高压厂用变压器及封闭母线等进行直击雷过电压保护，在主厂房和配电装置的构架上设置了避雷针。对烟囱、冷却塔、输煤转运站等高建筑物和制氢站及其储罐等易燃、易爆的建筑物和设备采用避雷针或避雷带进行直击雷保护。为保护发电机绕组免受雷电波侵入的危害，在发电机出线上装设一组氧化锌避雷器。为防止侵入雷电波对主变压器、高压启动/备用变压器造成危害，在上述主变压器高压进线侧和高压启动/备用变压器的高压侧分别装设一组氧化锌避雷器。在主变压器中性点装设一组氧化锌避雷器并辅以并联放电间隙作为变压器中性点绝缘的保护设备。为保护人身和设备安全，按照交流电气装置的接地(DL/T

22、621-1997),在全厂设置人工接地网和集中接地装置，并尽可能利用自然接地体，以降低接地电阻，接地网采用以水平接地体为主的水平接地体和垂直接地体组成的复合接地网。电缆及防火措施主厂房内采用电缆架空的敷设方式。辅助厂房和厂区主要采用电缆沟和架空结合的敷设方式。本工程电缆防火主要采用以下措施：采用阻燃和耐火型电缆，主厂房、输煤系统、燃油系统及其他易燃易爆场所的电缆均采用C级阻燃电缆，消防、报警、应急照明、断路器操作直流电源和发电机紧急停机的保安电源等重要回路采用耐火电缆；电缆通道按单元系统分开设置，一台机组一个通道，两机之间的电缆联络隧道设隔离的防火门。在适当的地方设置防火隔墙，在隔墙两侧的电缆

23、表层涂防火涂料。采用架空桥架敷设方式时，当电缆通过高温、油管路、易燃场所时采用带盖板的耐火槽盒。在敷设密集、部位重要的电缆夹层、电缆竖井等处设置感烟、感温探测器与火灾自动报警装置连接。对所有电缆孔洞均采用堵料及耐火材料进行严密封堵。对主变、起备变等设置水喷雾。2.8燃料输送系统2.8.1卸煤设施本期2X300MW机组，按设计煤种年耗煤量为198.2万吨/年，全部采用汽车运输进厂。考虑来煤不均衡系数1.2，汽车日最大来煤量为7728吨，每天约需进厂387辆汽车（每辆车的载重量按20吨计）。受卸设施采用缝隙式汽车卸煤沟，卸煤沟按8个自卸汽车卸车位设计，每车位年卸煤能力为24.8万吨。卸煤沟上设置振

24、动煤篦。卸煤沟下口设4台叶轮给煤机，其出力为200600t/h,出力可调。卸煤沟下部带式输送机双路布置，其规格为B=1000mm,V=2.0m/s,Q=600t/h。贮煤系统煤场设有1块条型煤场，堆煤高度12米，总贮煤量约12.8万吨，可满足2X300MW机组BMCR工况下20天的耗煤量。煤场布置1台悬臂为30米的斗轮堆取料机，其堆料能力为600t/h,取料能力为600t/h,采用折返式尾车。煤场设有2台推煤机和1台装载机作为煤场辅助设备。汽车卸煤沟作为斗轮机故障时的备用上煤手段。卸煤系统来煤既可堆至煤场，也可直接送至煤仓间。煤场四周设防风抑尘网，以满足环保要求，减少环境污染。筛碎系统本工程筛

25、碎系统按2X300MW机组容量设计，设有2台出力为600t/h的变倾角滚轴筛及2台出力为500t/h的环锤式碎煤机，两套筛碎设备互为备用。输送系统各厂址厂内带式输送机规格为带宽B=1000mm、带速V=2.0m/s、额定出力Q=600t/h。除煤场地面带式输送机外其余均为双路布置，一路运行一路备用，并具备双路同时运行的条件。采用犁式卸料器将煤仓层带式输送机上的煤卸到锅炉房原煤仓中。辅助设备a）输煤系统中设置3级除铁装置。b）汽车来煤路线上设置3重1空汽车衡和3台汽车采样装置,用于汽车入厂煤的采样。c）在上煤系统中设有2台电子皮带秤及动态链码校验装置，用于入炉煤的计量和校验。在上煤系统中还设有2

26、台入炉煤自动取样装置。d）带式输送机设置各项保护装置。f）输煤系统中设推煤机库、输煤综合楼。推煤机库内设2个停车库位，1个检修库位。输煤综合楼内设行政办公室、浴室、输煤控制室及输煤电气配电室等。g）汽车卸煤沟、各转运站、碎煤机室及煤仓间均设有起吊设备，以便于安装和检修。h）各转运站落料点设有除尘设备。在落差大的地方，落煤管下端装有导流缓冲锁气器。为防止煤尘二次飞扬，栈桥及转运站的清扫采用水力清扫（包括煤仓层），各转运站设有集水井，并装有排污泵将污水排入沉煤池。冲洗水可回收再利用。i）为防止煤场粉尘飞扬和煤堆自燃，煤场四周设有喷水装置。根据环保要求，煤场四周同时设有防风抑尘网。控制方式整个输煤系

27、统采用程序控制，并在必要处设就地操作盘。运煤系统中配置工业电视作为辅助监控系统，工业电视摄像头设置在煤仓间、汽车卸煤沟、转运站、碎煤机室等重要部位并在程控室设有CRT显示。2.9除灰渣系统锅炉排灰渣量（1）根据燃煤量和灰渣分配比例，计算灰渣量见下表：、灰渣量锅炉台数、小时灰渣量（吨/时）日灰渣量（吨/天）年灰渣量（万吨/年）灰渣灰渣灰渣灰渣灰渣灰渣设计1X300MW22.904.0526.95458.0081.00539.0014.092.4916.58煤种2X300MW45.808.1053.90916.00162.001078.0028.194.9933.18校核1X300MW33.465

28、.9139.37669.20118.20787.4020.593.6424.23煤种2X300MW66.9211.8278.741338.40236.401574.8041.197.2848.46注：1）.日利用小时为20小时，年利用小时为6155小时。）.锅炉灰渣量分配比为:渣15%;灰85%。）.如采用中速磨，石子煤每炉排量为:设计煤种0.805t/h；校核煤种0.988t/h除渣系统除渣系统拟采用风冷式机械除渣方案：即风冷式排渣机斗提机渣库汽车运输。也可采用水冷式机械除渣方案，即刮板捞渣机渣仓汽车运输。每台炉设1套独立的系统。每台炉设一台可变速的风冷式排渣机，容量不低于锅炉BMCR条件下

29、的最大排渣量，结合考虑锅炉吹灰时的最大可能排渣量，排渣机最大出力按不小于最大排渣量的250%进行设备选型。排渣机正常出力为6t/h,最大出力为15t/h,可连续运行。风冷式排渣机与锅炉出渣口用渣斗相连，渣斗容积可满足锅炉BMCR工况下4小时排量。渣斗底部设有液压关断门,允许风冷式排渣机故障停运4小时而不影响锅炉的安全运行。为防止锅炉结焦对排渣机的影响,在排渣机入口上方渣斗下方设预破碎装置。系统中的关键设备部件采用进口品牌产品。每台炉设2台碎渣机及斗式提升机，1运1备。碎渣机出力为15t/h，可将渣块破碎至直径小于20mm的颗粒。斗式提升机出力为15t/h，高度约20m；每台炉设1座钢结构渣库，

30、直径为（p8m，总有效容积为120m3,可贮存锅炉满负荷时设计煤种26.7小时的渣量（校核煤种为18.3小时）。每座渣库的底部设有2个排出口，一路到干式卸料机，直接装密封罐车，出力为100t/h,另一路接至湿式卸料机，加水搅拌后的灰含水率为1525%，可直接装自卸汽车，出力也为100t/h。每座渣库下部设有装车操作室，操作室内设有操作台。风冷式除渣系统工艺流程框图如下：=锅炉炉膛、锅炉底部排渣口VA*机械密封、渣斗及关断门4A风冷式排渣机冷却空气就地排放排气过滤器渣库V碎渣机排大气至用户斗式提升机机至灰场除灰系统除灰系统拟采用正压气力输送系统，灰库下汽车外运方案。每台炉为一个独立除灰单元，设1

31、套气力输送系统。输送空压机、灰斗气化风系统及灰库区是两台炉为一个单元。每台炉的输送系统包括20个电除尘器灰斗、4个省煤器灰斗的飞灰输送。每套系统设计出力为50t/h，为每台锅炉设计煤种飞灰量的218%,校核煤种飞灰量的149%。整个系统采用程序控制，可连续运行，也可定期运行。系统中的关键设备部件采用进口品牌产品。本期#1、#2炉共设置一座空压机站，输灰空压机与厂用、仪表用空压机合并布置。两台炉共设6台螺杆式空压机，6台干燥装置。在6台空压机中，4台运行，2台备用。本期两台炉共设3座灰库，2座粗灰库，1座细灰库。灰库直径12m,有效容积约880m3,正常情况下省煤器、电除尘器一电场排出的粗灰将储

32、存于粗灰库，粗灰库能够贮存2台炉设计煤种BMCR时36小时（校核煤种BMCR时24.7小时）的粗灰；其余灰为细灰进入细灰库，能够贮存2台炉设计煤种BMCR时约72小时（校核煤种BMCR时49.4小时）的细灰。粗、细灰库均采用混凝土结构。灰库内设有气化装置，使灰库内干灰流态化，以保证卸灰的均匀和畅通；每座灰库库顶设1台排气过滤器，以净化库内排气，达到排放要求；同时为保证灰库的安全运行，每座灰库库顶设有1只真空压力释放阀。粗灰库运转层设有1台干灰散装机和2台湿式搅拌机；细灰库运转层设有2台干灰散装机和1台湿式搅拌机。干灰散装机将干灰直接装入罐车，运至综合利用用户；湿式搅拌机将干灰加水混合成为含水2

33、5左右的湿灰，直接装入自卸汽车（能满足将全部干灰）运至灰场碾压堆放。每座灰库下部设有装车操作室，操作室内设有操作台，灰库零米设有汽车通道。为保证电除尘灰斗和灰库内灰的流动性，保证卸灰的通畅和均匀，2台炉共设3台除尘器灰斗气化风机，2台运行，1台备用。3座灰库设4台灰库气化风机，2台运行，1台备用。气化风经电加热器加热至176C，进入气化板和气化槽，以提高灰温，防止结露。经脱水后的湿法脱硫系统副产品石膏直接装入自卸汽车，运至综合利用用户或灰场，在灰场中单独区域堆放。干灰输送系统采用连续运行方式，厂外汽车运输采用定期运行方式。除灰系统工艺流程图如下：两台炉共设3台除尘器灰斗气化风机，2台运行，1台

34、备用，3座灰库共设4台灰库气化风机，3台运行，1台备用。气化风经电加热器加热至176C，进入气化板和气化槽。每座灰库下部2.5米层设有装车操作室，操作室内设有操作台，灰库零米设有汽车通道。本工程运灰渣、脱硫石膏汽车50采用社会运力。除石子煤系统除本期锅炉制粉系统拟采用中速磨煤机，每台炉设5台中速磨煤机，4运1备。为避免在石子煤输送过程中产生二次飞扬，采用密封式活动石子煤斗系统代替常规的活动斗。5台中速磨煤机共配置6台密封式活动石子煤斗，4运2备。正常情况下，上部闸门打开，石子煤排入密封式活动石子煤斗中，当石子煤斗满箱报警后，上部闸门关闭，通过密封仓顶部泄压阀泄压后，启动双列直行程压紧气缸上行，

35、使密封环脱离收集箱端面，然后用叉车将活动石子煤斗中转，由自卸汽车运至灰场堆放。该系统的运行时间可根据实际石子煤量的多少来确定。这种石子煤的排放方式简单可靠、运行方便，对周围的环境基本上无污染，对磨煤机的运行无威胁，对石子煤量的变化适应能力强，基本上没有检修工作量，完全可以满足运行的需要。2.10化学部分锅炉补给水处理系统锅炉补给水量确定(1)锅炉蒸发量：1084t/h台(2)锅炉排污率：0.5%锅炉排污量(2台机)：0.5%X1084X2=10.84t/h(3)厂内正常水汽损失率：1.5%厂内正常水汽损失量(2台机)：1.5%X1084X2=32.52t/h对外供汽损失量(冬季，2台机)：燃油

36、伴热：2.0X2=4.0t/h露天防护：2.0X2=4.0t/h工业用汽回水补水：20t/h(每台机组)：20X2=40.0t/h(6)闭式冷却水补水：2.5X2=5.0t/h总计正常汽水损失：10.84+32.52+4.0+4.0+40.0+5.0=96.36t/h由上述数据计算得出：锅炉正常补水量96.36t/h锅炉补给水处理系统本工程的锅炉补给水处理系统拟采用超滤反渗透+离子交换除盐技术，考虑系统自用水量及水箱积累水量等因素，水处理系统出力按130t/h设计，并设1500m3除盐水箱2台。锅炉补给水处理工艺流程如下：加热后生水f生水箱f叠片过滤器f超滤装置f超滤水箱f保安过滤器f反渗透装

37、置f淡水箱f逆流再生阳离子交换器f除碳器f除碳水箱f逆流再生阴离子交换器f混和离子交换器f除盐水箱f主厂房。锅炉补给水处理设备再生废水中和后排放，排放水质满足国家废水排放一级标准。系统的联接方式及运行方式超滤装置采用并联联接方式，保安过滤器、高压泵和反渗透采用串联连接方式，一级除盐设备及混床采用并联联接方式。系统的布置锅炉补给水处理车间为一个独立的建筑区域，锅炉补给水处理车间包括过滤除盐间、附属设备间、化验楼、室外水箱、酸碱贮存间及废水中和池等。锅炉补给水处理系统废水经中和后回用。凝结水精处理本工程为间接空冷系统，凝结水精处理采用中压处理系统，每台机组配2X50%体外再生高速混床，两台机共用一

38、套体外再生装置。当一台混床树脂输送时，则凝结水50%旁路。在机组启动时，凝结水精处理可保证机组在较短时间达到给水合格，节约用水。凝结水精处理设备与热力系统联接方式采用单元制。主凝结水系统流程如下：凝结水泵f高速混床f轴封冷却器f低压加热器f除氧器凝结水精处理系统均采用程序控制。化学加药系统本工程化学加药系统每两台机组设一套加药装置，共1套。其中包括凝结水、给水加氨凝结水、给水加联氨；炉内磷酸盐；停炉保护加药。两台机组化学加药装置集中布置于一室，位于两炉之间集控楼的化学加药间内。水汽取样系统每台机组设置一套水汽取样分析装置，共2套。该装置能制备代表性水汽样品并自动分析，包括自动水汽取样分析仪表和

39、人工取样点，以监测水汽系统和机组的运行工况。两台机组汽水取样装置集中布置于一室，位于两炉之间集控楼的汽水取样间内。辅机循环水处理系统本工程为空冷机组，但考虑一些辅机仍需水冷却，本期工程系统中设有三段机力冷却塔，循环水量为4170t/h(2台机)。由于循环水量较小，可不考虑过高的浓缩倍率，循环水系统仅采用加稳定剂处理即可。杀菌剂可根据需要，临时性加入，不设置固定加药设备。本期共设1套循环水加药装置。制氢站本工程设1套产氢量为10Nm3/h的中压水电解制氢装置，并配备相应的氢气干燥装置，产氢及贮氢压力为3.2MPa，氢气经减压后用管道送至主厂房。并设置有3台13.9m3的氢气贮存罐及压缩空气贮存罐

40、及1台7m3控制用压缩空气贮存罐。2.10.6化学废水处理系统本工程化学废水采用分散处理。锅炉补给水处理系统排水、凝结水精处理系统排水等经常性排水经pH调整中和达标后排放或由供水专业回收利用。锅炉酸洗废水池与煤厂雨水调节池（2X2000m3）合并，采用临时措施进行PH调整后综合利用或排放。脱硫废水处理系统布置在脱硫岛内，脱硫废水经处理后送至灰场，用于干灰加湿。2.11热工自动化部分采用炉、机、电、网及辅助车间集中控制方式。两台机组合设一个集中控制室，不单独设电气网络控制室,网控操作站等放在集中控制室。辅助车间（系统）也在集中控制室监控，不设单独的控制室。全厂厂级自动化系统及其计算机网络采用厂级

41、监控信息系统（SIS）、机组级采用分散控制系统（DCS）以及由辅助车间控制系统组成的控制网络。实行控制功能分散，信息集中管理的设计原则。2.11.1设立厂级监控信息系统（SIS）厂级监控信息系统（SIS），与分散控制系统（DCS）、网络计算机监控系统（NCS）、辅助厂房联网系统、汽机振动采集及故障诊断系统（TDM）实现信息通讯。各系统向SIS提供有效的实时生产信息，通过SIS系统将全厂各控制系统联网，实现全厂生产过程实时监控，使全厂在最佳状态下运行，同时SIS为厂级管理信息系统（MIS）提供所需的生产过程的信息。单元机组控制系统本工程锅炉、汽机、发电机-变压器组及厂用电（包括起停/公用变）的监

42、视、控制和保护将由分散控制系统（DCS）为主，辅以少量的其他控制系统和设备完成，机组控制系统主要由以下系统或装置构成：1）DCS分散控制系统，包括数据采集（DAS）、模拟量控制（MCS）、顺序控制（SCS）、锅炉炉膛安全监控（FSSS）。DCS还设置公用网络，厂用电公用部分等辅助公用系统纳入公用网络监控，可分别由各单元机组DCS操作员站进行监控。间接空冷系统、辅机冷却水泵房和加药（系统）、脱硝系统、汽水取样及锅炉疏水放气系统纳入DCS。发电机-变压器组及厂用电（包括起停/公用变）的监视、控制和保护由分散控制系统（DCS）实现。相对集中的温度、压力、流量等参数将采用远程I/O进行采集。单元机组D

43、CS设5个LCD操作员站，1个工程师站，2块大屏幕。2）汽机数字电液控制系统DEH,尽可能采用与DCS相同硬件。DEH设1个LCD操作员站，1个工程师站。旁路系统如为简易旁路则纳入DCS控制，否则旁路控制系统随旁路系统成套供货。3）设置汽机监视系统（TSI）、汽机紧急跳闸系统（ETS），与DCS通过硬接线连接。4）吹灰控制系统纳入DCS系统，实现DCS统一监控。5）设空预器间隙调整系统、空预器着火监视系统。6）设置锅炉炉管泄漏自动报警系统、汽机振动采集和故障诊断系统等。7）采用DCS后，设置少量独立于DCS的后备操作手段，当DCS故障时确保机组安全停机。辅助厂房实现单元控制室集中监控将全厂各辅

44、助厂房的控制系统通过计算机网络进行联网，并可与电厂的其它计算机网络联网，以实现全厂一体化网络结构。在集中控制室里，运行人员可通过辅助厂房LCD操作员站对网络内各辅助厂房的工艺过程进行监控。考虑到煤、灰、水等工艺系统比较复杂，需要监视和操作的内容较多，因此设置辅助控制点，即分别在输煤、除灰、水系统等的就地电子间内设置操作站，在机组调试、启动和系统事故情况下，可在各自的电子间LCD上进行监控，待机组进入正常运行阶段，再由就地车间监控切换至远方集中控制室监控，正常情况下以在远方监控为主。各辅助车间（系统）全部采用PLC控制或国产DCS。集中控制室里设3个辅助车间操作员站，1个工程师站。闭路电视系统全

45、厂设置一套闭路电视监视系统，对监视区域进行实时视频监视，对重点监视对象进行可控的视频图像存储。火灾报警系统火灾报警系统由一个布置在单元控制室的中央监控盘、电源装置、报警触发装置（手动和自动两种）及探测元件等组成。烟气脱硫、脱硝系统的控制烟气脱硫系统的控制采用单独的分散控制系统（FGD-DCS）对两台锅炉烟气脱硫系统进行监控。FGD-DCS的监控范围包括:石灰石制备,石膏脱水,仪用空气、FGD电气系统、烟气检测。FGD-DCS的功能包括数据采集系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）和顺序控制系统（SCS），以满足各种运行工况的要求,确保脱硫系统安全、高效运行。控制点设在集控室，监控采用单元机组

46、DCS的LCD操作员站上完成。考虑到脱硫系统的复杂性，就地监控点设置1台工程师站上位机，作为调试及现场故障处理用。脱硝系统（SCR）反应塔区域纳入机组DCS控制，脱硝氨水制备及存贮区域采用PLC控制，联结至辅助系统（车间）监控网络。热工电源主厂房热控配电箱交流380V电源分别接自电气保安段和低压厂用段，共二路互为备用电源。主厂房主要的仪表与控制设备/系统交流220V电源分别接自电气UPS和保安段，共二路互为备用电源。辅助（车间）系统热工交流220V电源宜接自相应的电气配电盘，且根据相关规定，确定电源的进线回路。2.12主厂房布置2.12.1汽机房布置汽轮发电机组为纵向顺列布置，汽机机头朝向固定

47、端，汽机房运转层采用大平台布置，汽机房分三层：底层（0.00米），中间层（6.3米），运转层（12.6米），汽机房柱距为9m。0.00m层布置有凝汽器，抽凝汽器不锈钢管方向朝A排柱，对应处设有卷帘门。在机组发电机侧，靠B排柱布置有两台凝结水泵（布置在坑内）。发电机尾部布置有机械真空泵和380V汽机照明。发电机基座下还布置有发电机氢气控制站、密封油供油装置等。在汽机机头侧布置有润滑油集装油箱和冷油器，0m布置有凝结水精处理设备，油净化装置，闭式泵，闭式水热交换器等。6.30m层主要是管道层，布置的设备有顶轴油泵、轴封冷却器及轴封风机、高低压旁路阀、发电机定子冷却水装置、抗燃油装置及凝汽器喉部的7

48、号低压加热器、6kV配电装置、发电机封闭母线，封闭母线从汽机房A排柱方向出线。12.60m为汽机运转层大平台，汽轮发电机组与两台50%容量的汽动给水泵布置于上，在两台机组之间设一个检修孔，其大小可满足大件起吊及汽轮机翻缸的需要。运转层还分别设凝结水泵、汽机主油箱、高旁低旁阀门等的检修吊物孔，利用汽机房行车进行检修。除氧框架布置除氧框架跨度为9m，其柱距与汽机房相同，除氧框架分为0.00m、6.30m、12.60m、19.60m四层布置。0.00m层布置有电动调速给水泵组，汽动给水泵前置泵，闭式水泵，凝结水输送泵、电动调速给水泵冷油器等。靠B轴侧留有运行维护通道。在9a、10之间靠近C轴处还布置

49、有凝结水精处理再生附属设备。6.30m层布置有5号低压加热器、6号低压加热器及其管道。靠B轴侧留有运行维护通道。12.60m层布置有3号高压加热器、1号高压加热器及其管道。靠B轴侧留有运行维护通19.60m层布置有2号高压加热器、除氧器及锅炉连续排污扩容器。煤仓间布置煤仓间分三层：底层（0.00米）、运转层（12.6米）、运煤皮带层（33.0米）。每台炉的五台中速磨煤机及其辅助设备布置在煤仓间零米。运转层布置给煤机，每台磨煤机配一台给煤机，给煤机出口与磨煤机进口相对应，给煤机进口与钢煤斗出口相对应。每档设一个钢制原煤斗，下方与给煤机进口相对应。一台炉共设5个原煤斗。33.0米输煤皮带层设二路输

50、煤皮带。锅炉及其尾部布置锅炉紧身封闭，在运转层炉架范围内设混凝土大平台。送风机、一次风机在炉后送风机室室内布置。在送风机室上方有脱硝装置位置。炉后布置高效除尘器、吸风机和烟囱。引风机室内布置，烟气从总烟道的接口经脱硫区域进入烟囱。主要布置尺寸本期工程主厂房主要尺寸如下名称项目尺寸（单位：m）备注汽机房柱距9档数15跨度27本期长度9X15+1.5=136.5管道夹层标高6.30运转层标高12.60除氧框架跨度9中间层标高6.30运转层标高12.60除氧层标咼19.60煤仓框架跨度11.50运转层标高12.60皮带层标咼33.30锅炉部分炉前低封跨度6K0k4轴间距43.10运转层标高12.60

51、汽包标咼65.50汽机房A排柱至烟囱中心线间距176.26烟囱标高/出口内径210/7.5建筑结构部分建筑部分主厂房布置采用汽机房、除氧间、煤仓间、锅炉房顺列布置，集控楼布置于两炉之间，汽机房主跨27.00m，汽机纵向布置。煤仓间跨度11.50m,除氧间跨度9.00米，锅炉房运转层以上采用紧身封闭。主厂房交通运输、安全通道和出入口布置，检修起吊及生活卫生设施汽机房靠B排柱及炉前低封零米层按工艺要求设置纵向通道，两台机炉结合检修场地布置一条横向通道，由A排穿越各车间通至炉后，纵横向通道两端均与厂房室外出口连结，垂直通道与水平通道互相贯通，短捷、通畅，汽机房两台机之间设检修场地，检修场地处设设备主

52、要出入口。主厂房在煤仓间布置三部钢筋混凝土楼梯，均可通至主厂房各层平面,满足垂直交通的要求，楼梯间距100米。中间有楼梯连接集控楼各层出口。钢筋混凝土楼梯中有两部楼梯上至煤仓间屋面，主厂房各不同标高屋面均设有屋面检修钢梯。锅炉房每台炉设一台电梯(客货梯兼用)，电梯能通往锅炉本体主要平台及炉顶。汽机房分别在土0.00m,12.60m层设卫生间及污水池，输煤皮带层设一个蹲位卫生间。主厂房色彩与造型、外围护结构及建筑标准主厂房采用混凝土结构形式。主厂房所有外墙1.20米以下均采用370厚多孔砖,1.20米以上均采用压型钢板封闭(复合保温型，即双层钢板，中间夹100厚玻璃丝棉毡，下同)。所有内墙均采用

53、240厚多孔砖。主厂房通风、采光、防水、排水汽机房采用自然进风，自然排风方式。汽机房下部侧窗进风，屋顶通风天窗排出室外。主厂房以自然采光为主，人工照明为辅。防水、排水汽机房零米因清洁要求设0.5%分区找坡，坡向工业管沟，锅炉房零米设0.5%分区找坡，坡向排水沟，除氧器楼面、煤仓框架皮带层楼面及空调机房组织排水，并设置防水层。建筑物屋面排水采用有组织内排水。主厂房防火、防爆防火设计按火力发电厂与变电站设计防火规范(GB50229-2006)执行，主厂房楼梯间距小于100米，最远点疏散距离小于50米，汽机房和锅炉房之间设一道耐火极限1小时的隔墙。配电装置室、励磁小室、电缆竖井以及主厂房各车间隔墙上

54、的门均采用乙级防火门。配电装置室中间各墙上的门采用双向弹簧门。其他主要生产建筑及附属建筑物集中控制楼建筑设计外墙用370厚多孔砖,外罩丙烯酸涂料，外窗采用塑钢窗，单框中空玻璃，地面采用全瓷地砖楼面，内墙面贴铝板，吊顶采用穿孔铝板。化水建筑物建筑设计化学建筑设计符合火力发电厂建筑设计规程，酸碱储存间等有酸碱腐蚀的地面贴花岗岩，墙面、顶棚刷防腐涂料，墙裙贴耐酸瓷板。围护结构为多孔砖，门窗均为塑钢门、塑钢窗。外墙刷涂料。生产行政综合楼建筑设计生产行政综合楼方案为现浇钢筋混凝土框架结构，外墙为370厚多孔砖贴全瓷面砖，外窗采用塑钢窗，单框中空玻璃。主要辅助附属建筑项目及面积主要辅助附属建筑项目及面积见

55、下表：建筑物名称可研阶段面积(m2)备注警卫传达室63生产办公楼4116职工食堂1317检修宿舍、招待所及夜班休息楼2100消防车库702材料库3366检修维护间3200土建与结构1)地基处理与基础选型地基处理厂区上部分布的层较松散，层为库姆塔格钠硝石矿床成矿岩层，具有很强的溶陷性、盐胀性和腐蚀性，应将层、层全部清除。层砾砂在场地内广泛分布，但该层的易溶盐含量很高，为中超盐渍土，可大致以深度6.5m为界，其上部以超盐渍土为主，下部以中强盐渍土为主。其工程特性主要表现为溶陷性和腐蚀性，一般不宜直接作为建(构)筑物的天然地基持力层。层砾砂在场地内广泛分布，但该层的易溶盐含量较高，为中盐渍土，其工程

56、特性主要表现为溶陷性和腐蚀性，因此一般不宜直接将层、层作为建(构)筑物的天然地基持力层。建议使用层、层指标时宜按饱和状态下的指标进行设计，此时若能满足次要建（构）筑物要求，则可以层、层作天然地基持力层，但需考虑溶陷引起的地基变形和腐蚀性对地基基础的影响。层的易溶盐含量比上部土层明显减少，为中弱盐渍土，其溶陷性和腐蚀性较上部土层大大减弱，下阶段可在有关试验的基础上进一步查明层作为天然地基持力层的可能性。建议下阶段尽可能加深取样深度以判定盐渍土在垂向上的最大下限深度。对于主厂房、烟囱、机械通风冷却塔等主要建（构）筑物，以及部分采用层、层的饱和指标不能满足要求的次要建（构）筑物，须酌情采取地基处理。

57、本阶段建议采用碎石垫层或桩基础方案，且须采取必要的防腐蚀措施。根据类似工程经验，若采用碎石垫层方案，其承载力特征值可达450kPa以上，但需对下卧层按饱和状态进行验算。若采用桩基础方案时，以层角砾作桩端持力层。（2）基础选型主厂房柱基础、加热器平台柱基础、锅炉柱基础、煤仓间柱基础、电除尘器支架柱基础运煤栈桥柱基础等采用钢筋混凝土独立基础或采用条形基础；汽轮发电机基座底板为钢筋混凝土整板式基础；烟囱、吸收塔、灰库采用圆板式或环板式钢筋混凝土基础；其它荷重小、高度小的建（构）筑物采用独立或条形基础。2）主厂房结构（1）结构体系及结构选型主厂房为现浇钢筋混凝土框排架结构。横向抗侧力体系：汽机房外侧柱

58、汽机房屋盖除氧煤仓间框架组成的现浇钢筋砼框排架结构。汽机房屋架与A、B排铰接，其它混凝土梁柱之间均为刚性连接。纵向抗侧力体系：纵向A排采用框架一钢支撑结构体系。BCD排均为纯框架结构体系。扩建端运转层以上为钢结构，压型钢板封闭。固定端为钢筋混凝土结构，设置钢抗风桁架。锅炉为独立岛式布置，炉架、炉顶盖，均由锅炉厂设计与供货。与煤仓间框架相连的炉前平台钢梁搁置在炉架并采用滑动连接。输煤栈桥与主厂房的连接为滑动支座。（2）主厂房屋面及主厂房各层楼盖汽机房屋盖系统采用由实腹钢梁及型钢檩条组成的有檩屋面系统。屋面板采用自保温自防水轻型屋面。除氧煤仓间屋面及各层楼板采用H型钢梁-现浇钢筋混凝土楼板组合结构

59、，局部采用钢格栅或花纹钢板。（3）汽机大平台结构汽机大平台采用现浇钢筋混凝土框架结构。与A、B排均采用固接连接。汽机大平台楼板采用H型钢梁+现浇钢筋混凝土楼板的组合结构为主，考虑防火性能辅以现浇钢筋混凝土梁板，与汽机基座完全脱开。（4）吊车梁汽机房吊车梁为钢梁。（5）煤斗煤斗上部为圆柱形筒仓，下部为圆锥形漏斗，采用钢板焊接结构；下部为圆锥部分耐磨层采用厚度为3mm、1Cr13不锈钢作为耐磨内衬板。（6）汽轮发电机基座基础汽轮发电机基础采用现浇钢筋混凝土构架式结构，四周用变形缝与周围建筑分开。（7）汽机房端墙两端墙在运转层以下作为汽机大平台整体的一部分。运转层以上，汽机房固定端采用钢筋混凝土结构

60、，扩建端采用钢结构。（8）磨煤机基础、送风机基础、一次风机基础等大型设备基础磨煤机基础、送风机基础、一次风机基础等采用大块式现浇混凝土基础。（9）锅炉运转层平台及锅炉封闭。锅炉运转层平台采用钢梁-现浇混凝土楼板组合结构，局部采用钢格栅。（10）电梯井结构电梯井结构采用钢结构，通过水平支撑与锅炉钢架连接，以保证其侧向稳定，井道采用保温压型钢板封闭。（11）集控综合楼集控综合楼采用现浇钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土独立基础、条形基础。3）主要水工建（构）筑物结构设计（1）在柯柯亚二库取水枢纽部分，一、共用一座水库取水泵房，轴线尺寸为30mX15m,柱距6m。上部结构高10m,为排架柱-混凝土屋面梁