钢筋笼加工作业指导书

1、（此文档为Word格式，下载后可以任意编辑修改！）钢筋笼加工作业指导书1.0 编制目的明确桥梁桩基钢筋笼制作、安装作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钢筋笼作业施工。2.0 编制依据客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-2005；客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准2005160 号；钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003 。3.0 适用范围本作业指导书适用于客运专线或高速铁路的桩基钢筋笼施工。4.0 施工工序原材料报验可焊性试验焊接参数试验设备检查施工准备胎具模具制作钢筋笼分节加工声测管制安钢筋笼底节吊放第二节吊放校正、连接循环施工最后节定位。5.0 钢筋笼加工制作

2、施工准备原材料进场验收、报验钢筋进场后，必须检查产品合格证，附件清单、有关材质报告单和检查报告，并进行外观检查，物资部专人负责按验收批进行力学性能抽检。主要人员组织及配套工艺设备 TOC o 1-5 h z 一个加工场管理人员2 名，电焊工：12人，对焊工：2人，钢筋工：15 人，管通工： 1 人，普工：8 人；电焊机：12 台，对焊机：1 台，加强箍模具：1 套，钢筋笼加工胎具：2 套。样板先行根据经验，由熟练技工加工首节，质量达到优良品标准后，示范样板，使其它技工整个过程和质量标准。保证钢筋笼制作、安装在受控状态下按照规定的程序和要求进行，主要施工工序见下图。钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图

3、现场技术交底书编制 技术部门交底主要内容如下：技术参数钢筋笼的制作方法要求：钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行，按图纸技术要求制作。50%，错开焊制、断主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的面间距不小于1m。 TOC o 1-5 h z 搭接焊及帮条焊的钢筋，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间绑扎保护层垫块，每笼不少于3 组，每组不少于4 块。笼子成型后，经过监理验收合格后方可使用。钢筋笼制作质量控制如下：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，笼径10mm，笼长50mm；钢筋笼制作时在钢筋上用油漆标明钢筋笼在下放时的内外侧。钢筋笼用吊车（或

4、长螺旋钻机起吊）应保证整体、平直起吊入孔，且采用吊筋保证桩的位置及方向的正确。笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。钢筋加工除锈钢筋加工前如钢筋表面有油渍、漆污、铁锈、浮皮等应以清除，使其表面洁净。钢筋除锈可用人工除锈。 矫直钢筋应平直，如局部弯曲度超过标准的，应予以矫直后才可使用。下料直径40mm以下的钢筋可用机械切割；直径12mm以下的可用人工切割，切割时要保证断料的长度准确性。弯曲成型根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型

5、，其误差应控制在规定范围之内。 5.3 钢筋的连接钢筋笼制作允许误差应符合下表规定项次项目允许偏差（mm）1主筋间距 102箍筋间距或螺距 203钢筋笼直径 104钢筋笼长度 50钢筋笼的焊接施焊前，钢筋的装配与定位应符合下列要求：采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应为2.5mm。采用搭接焊时，应保证两钢筋的轴线在同一直线上，不得错开搭接焊。帮条与主筋之间用四点定位焊固定，搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始终

6、端，应熔合良好。钢筋接头采用帮条焊或搭焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度应大于等于0.3d， 并不小于4mm； 焊缝宽度大于等于0.7d， 并不小于10mm。钢筋焊接质量检验与验收外观检查钢筋电弧焊接头外观检查应在接头清渣后逐个进行目测或量测，其结果应符合下列要求：焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。接头处不得有裂纹。当有外观检查不合格接头时，经修理或补强后，可提交二次验收。强度检验钢筋焊接必须做强度检验，检验结果应满足相应的规范要求。钢筋笼制作钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。当采用分段吊装时， 要先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量

7、。加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，但不得大于2.5m。主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过总钢筋数的50%，两个接头的间距不小于35d，并不小于500mm。主筋的焊接，采用双面焊：不小于5d（ d 主筋直径）；两节之间主筋可采用单面焊，焊缝长不小于10d。钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，下料前， 必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。

8、在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。钢筋笼采用与桩体混凝土同等级（或高一级）的砼垫块或厂制同性能等级的成品砼垫块。垫块厚5cm，直径为17cm，在中心预留12mm圆孔，在圆孔中穿 10mm钢筋焊接固定在主筋上。垫块竖向每2m对称布置一圈，上下层梅花形错开， 每圈不少于4 个； 在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不少于4 个，保证主筋净保护层达到7cm的设计标准。经主管技术、质检工程师检查合格后报监理工程师进行验收，合格后进行签认并记录，然后开始进行混凝土浇灌施工。桩基的钢筋骨架允许偏差和检验方法要符合下表规定：桩的钢筋骨架允许偏差和检验方法

9、表序 号项目允许偏差（mm）检查方法1受力钢筋全长+10尺量检查不少于5处2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸+34钢筋骨架在承台底以下长度+100尺量或拉线尺量检 查5钢筋骨架直径+206主筋间距+0.5d7加强筋间距+208钢筋骨架垂直度（骨架长度 的）1钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。 存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段按墩桩号、节段号排序，挂牌标志（ 如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等） ，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个

10、加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，要多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。6.0 声测管制造和安装声测管材料声测管采用钢管，内孔径不小于50mm、 壁厚不小于3.5mm。 其数量及布置按设计要求均匀设置。声测管加工声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管必须下端封闭，上端加盖，确保管内无异物；声测管采用采用U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要采取外加套筒焊接方式进行，严防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致。声测管成型成桩后的声

11、测管要垂直、相互平行，严禁堵塞现象。7.0 钢筋笼安装成孔后第一次清孔达到标准，核测无误后开始钢筋笼安装。钢筋笼吊装钢筋笼入孔，由吊车吊装。流程见图 “钢筋笼整体吊装入孔流程示意图”在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，使用吊车的大钩起吊。 第二吊点设在骨架下部三分之一点处，使用吊车的小钩。整个钢筋笼同时起吊，在空中竖起调整。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，对起吊点处予以加强加固，适当增加吊点处箍筋，控制焊接质量，以保证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。吊放钢筋笼入孔时要对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍要停止

12、下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。钢筋笼连接第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口型钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面搭接焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线在一直线上，不得出现转折。连接时先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量上下错开至少35d。接头连接好后绑扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撑型钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。钢筋笼固定骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程

13、中浮笼，采用箍筋加套管措施。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于框架或机座上，防止在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。钢筋笼定位后，尽量在6h 内浇注混凝土，防止坍孔。钢筋笼吊放偏差要钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm十字桩绷线测量()；钢筋笼底面高程偏差不大于50mm测绳系重锤测量()。起吊时，同时提升主副吊点，将钢筋笼提起一定高度。提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态。不断提升主吊钩，慢慢放松副吊钩，直到钢筋笼同地面垂直。钢筋笼整体吊装入孔流程示意图8.0 综合接地设施安装按照设计文件规定做好综合接地设施制作和预埋安装工作，加强过程质量

14、检查， 确保综合接地各项检测指标合格后方可埋设。钻孔桩每根桩要选2 根最长的主钢筋作为接地钢筋，并在制作钢筋笼时露出承台部分用红油漆标志，并采取包裹保护措施，桩基接地与承台接地圈筋采用“ L” 形式焊接，焊接采用双面满焊，长度不小于10d。质量通病及预防措施钢筋笼变形原因分析：钢筋笼分节太长，加强箍设置不足，刚度不够；钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。预防措施：钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装，然后在孔口焊接；应根据技术规程要求设置加强箍，并与主筋焊接牢固；在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担梁，以增加刚度。钢筋笼安装位置偏差原因分析：钢筋笼上未设置垫块或垫块不足

15、，不能有效控制混凝土保护层厚度；桩孔本身有较大偏差；钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。预防措施：在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，以控制混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准孔轴线；钢筋笼应在垂直状态时吊放入笼。钢筋笼上浮原因分析：混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度太快，导管埋设太深，被混凝土顶起；钢筋笼未采取固定措施，提导管时挂起钢筋笼。预防措施：当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇注速度，减小混凝土面上升的动能， 以免钢筋笼被顶托而上浮。在钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度是， 再提升导管，减少导管

16、埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇注，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮；浇注混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。生产效率及材料消耗生产效率每班加工直径 1.0m钢筋笼164m；加工直径 1.25m 钢筋笼123m；加工直径 1.5m 钢筋笼82m。材料消耗每班对焊用电：280度，电弧焊每班平均用电350度，扎丝每班平均31Kg。安全质量和文明施工质量保证技术措施钢筋笼安装完成后，根据检测结果，进行必要的二次清孔，达到清孔标准。钢筋在加工台座上集中下料、制作， 现场绑扎，保证钢筋保护层厚度和外观质量；钢筋的规格、尺寸、接头及焊接质量满足设计和规范要求。钢筋笼

17、的制作偏差符合规范要求，在搬运和吊装钢筋笼时，采取必要措施防止变形。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于20mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。安全保证措施基本作业技术措施施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按总平面布置图进行统一布置。现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。用电安全保护措施施工现场临时用电严格按照施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值