跨座式PC梁预制施工技术

1、跨座式PC梁预制施工技术收录于合集1.适用范围本作业指导书适用于跨座式单轨PC梁预制工程。2.作业准备2.1 跨座式PC梁预制作业准备，包括对技术、场地、材料、人员和机械的要求。以下施工准备工作按照设置2条生产线、月生产60榀梁的能力安排。2.2 技术准备2.2.1 对PC轨道梁预制施工图及工法指导书进行学习：使所有技术人员熟识图纸，了解钢筋的尺寸，数量、位置，把握各种预埋件的尺寸、位置。2.2.2 对技术条件及检测办法的学习：了解原材料的技术要求，为进场原材料的检验做好技术准备；掌握生产过程控制的技术要求，确保产品的质量及施工进度；熟悉产品质量要求，为施工过程中产品质量保证提供可靠的数据依据

2、2.3场地准备2.3.1本着保护生态环境、满足均衡生产需要、利于生产与现场管理的原则，科学合理规划布置预制梁场。配备相应的人员及机械设备。2.3.2 根据地形、地貌、道路交通、线路走向、工程分布，合理选择、布置梁场施工场地。2.3.3 梁场布置满足生产、生活的基本需要，尽量少占用土地。2.3.4 梁场布置充分考虑环境保护、文明工地建设的要求，注重卫生条件、满足职工的生活、文化娱乐的要求和必要的医疗急救设施。2.3.5 维持原有交通、不封锁交通。做到方便地方交通、节约施工运输成本。2.4材料准备2.4.1PC轨道梁预制生产主要材料有：钢筋、钢绞线、锚具、支座、板座、指形板、波纹管、水泥、碎石、砂

3、及其他预埋件。2.5人员配备2.5.1 梁场管理人员配备为了满足施工计划，确保施工质量，梁场设经理1名，副书记1名，副经理1名，总工程师1名及各部室负责人各1名，整个梁场制梁期管理人员不少于30人。2.5. 2 梁场施工人员配备为满足施工进度，确保施工质量，梁场除相应的管理人员外，另有170人左右的人员负责梁场生产期间的各工序的作业。根据施工需要，制梁场施工生产共分为8个班组，分别为：钢筋加工班、钢筋电焊班、钢筋绑扎班、内模班、端模班、侧模班、灌注班、张拉班、移梁班、维修班、综合班。2.6机械配备设备是确保生产任务完成的必要条件，梁场从生产进度计划出发，合理配置机械设备、工装模型，制定切实可行

4、的设备维护保养制度，对每台设备指定专职维护保养人员，挂牌保养，并由专职设备工程师监督执行。设备工程应制定好维护保养、大修、小修计划，定期对设备进行检修。设备的易损件，尤其是搅拌站、龙门吊等直接影响生产的设备，已经在开工前配足必要的易损件，以保证在生产过程中不会出现因设备原因造成的停工。3.施工工艺流程及操作要点3.1.1台车放线底模台车是PC梁场生产线的重要组成部分，通过在底模台车完成钢筋预绑扎、合模、混凝土灌注和养护等工艺，达到快捷、顺畅生产PC轨道梁的目的。(1)平面直线梁（含带竖曲线的平面直线梁） 用全站仪及钢直尺放出台车纵向中心线作为梁体中心线，分别在中心线两侧作与中心 线间距为425

5、mm的平行线作为梁体底面边线。 用钢卷尺在台车纵向中心线上定出台车横向中心点，用钢卷尺分别向台车两端作距离为二分之一跨度的点，再过该点作纵向中心线的垂线分别与梁体边线相交，放出梁体端边线与支座中心位置。(2)平面曲线梁（含带竖曲线的平面曲线梁） 以作业指导书为据，作出台车纵向中心线的平行线作为梁体中心线的弦线。 用直角尺和钢卷尺从中弦线与台车横向中心线交点起，在两支座中心处也作一垂线。在每条垂线上根据作业指导书中的计算数据，用钢直尺分别作出梁体内外侧边线及中心线上的点。将各点依次连接即为梁体内外侧边线和中心线（均以折线代替）。 以台车横向中心线为准分别向两端作为梁体内弦线、外弦线、支座与梁体边

6、线的交点，连接相应交点即得梁体端边线及支座中心位置。在台车放线过程中，标记底部预埋件的位置（如：电缆桥架预埋件和灯饰预埋件），以便在安装预埋件时再次放线。台车放线完成后由现场质检员检查，安质部验收合格后报监，监理签字后方可进行下道工序：钢筋绑扎、底部预埋件安装和支座板安装。3.1.2 支座安装(1) 将支座吊装就位，使支座上摆顶面的纵横向中心线（纵横向中心线应由支座厂商在支座上刻注）分别与台车上作出的支座中心位置及梁体中心线重合，并将支座调平。(2) 用封口胶带贴缝。3.1.3内模制作(1) PC轨道梁设计了内空腔，达到了减低梁重、降低成本的目的。在钢筋预编扎之前应放入一次性内模，以满足设计要

7、求。(2) 用截面为4020mm木条（外包铁皮）按施工图作出内模骨架，将三合板作为面板铺于骨架上，内模制作成型。3.1.4底部预埋件安装(1) 按PC轨道梁预埋件设计位置在台车顶面作出预埋件位置（台车放线时）。(2) 将底部预埋件钢条与钢筋骨架焊牢，将其它预埋件固定筋与钢筋骨架焊接。(3) 底部预埋件安装位置与设计位置纵向误差2mm。3.1.5钢筋绑扎(1) PC轨道梁钢筋绑扎在台车上进行。(2) 在PC轨道梁底部箍筋片上每隔0.5m0.8m左右用细铁丝绑扎两块底部砼垫块。(3) 安放底部箍筋片及定位网片（两者进行点焊），穿入纵向分布钢筋，并将之与底部箍筋片点焊以形成钢筋骨架。(4) 按施工图

8、将内模吊入钢筋骨架内。(5) 安放顶部箍筋片，穿入纵向分布钢筋，将顶部箍筋片分别与纵向分布钢筋和底部箍筋片点焊。(6) 绑扎其它钢筋，如斜筋、横筋等。(7) 绑扎内模处及侧面砼垫块，间距0.5m0.6m左右，每平方不少于4个。(8) 钢筋绑扎时安装波纹管偏差5mm。(9) 钢筋绑扎过程中应将避雷器及车体接地电缆预埋管、馈线电缆预埋管等预埋件安装固定在钢筋笼上。3.1.6端模安装由于PC轨道梁的弯曲弧形会随线路的曲线半径不同而产生变化，所以端模在底模台车上的相对位置也会发生变化。通过4个对称布置的双扣螺杆可将端模在底模台车上精确定位。满足PC轨道梁精度的要求。 端模装配 先安装指形板预埋件铁座，

9、再安装指形板预埋件，预埋件与相应的预埋件铁座必须贴合紧密, 指形板预埋件铁座和指形板预埋件安装用封口胶带贴缝防止砂浆渗入。 将支承板用螺栓固定在端模上。 用螺栓将锚具支承板（喇叭管）与端部连接。 用绑扎丝将梁体最端部的钢筋与指形板预埋螺栓绑扎。 端模安装 将梁体端面处的预设反拱值作为端模底部垫块厚度值，加工850150mm的木垫块。将木垫块用螺栓上在端部底部。 在台车端头安装端模拉杆支柱。 按梁体平面线形在台车上的端模放线位置吊装端模。 用四根端模拉杆将端模与拉杆用销轴连接。 调节端模，使端模底部内边线与台车上的梁底端边线重合，并使端模倾角、转角和端模底部边线与梁体中心线夹角符合工法指导书要求

10、。 将波纹管穿入喇叭管50mm左右，并用封口胶带将接头密封。3.1.7侧模调整可调侧模是PC轨道梁生产的关键技术，每扇侧模通过15组（30根）高强螺旋拉杆的单点调节，可实现纵向曲面的调节，达到批量生产PC轨道梁的目的。同时也能满足PC轨道梁的精度要求。 侧模安装 用螺栓将侧面预埋件固定于凹槽模板上。 调节侧模下缘到台车顶面间距为20mm。 调整跨中处竖曲线调节丝杆，使跨中截面处两侧线形板台面至台车顶面高差为1500mm（即梁高）。以调节好的跨中截面处的线形板台面高度为基准，调整竖曲线调节丝杆使各丝杆对应截面处线形板台面与跨中截面处的线型板台面高差符合作业指导书中相应的预留反拱值。 松开凹槽模板

11、与侧模板的紧固螺栓，调整凹槽模板调节丝杆，使每节凹槽模板两端的顶角到线形板台面距离为415mm。各凹槽模板调到位后，拧紧紧固螺栓。用玻璃胶、封口胶等密封各凹槽模板接缝处的间隙。 依次转动主加力器和附加力器丝杆推拉侧模板（逆时针转动为推、顺时针转动为拉），将侧模板调整为所需线形。 将梁体钢筋骨架随台车一起送入砼灌注位置。调节台车纵、横向位置，使台车精确就位。 依次调节各加力器，将模板调整至规定线型。 安装底部密封胶条。 安装内模防浮压栓和桥面撑杆。 安装地脚拉杆。3.1.8混凝土的搅拌 填写混凝土浇注许可证，报监理审批后方可进行搅拌。 混凝土拌合时，水泥、水、附加剂计量误差为1%，砂、石计量误差

12、为2%（均按重量计），所使用的称料衡器应定期检验校证。3.1.9混凝土的灌注 在复核立模各项数据并获得现场技术负责人同意后，才允许进行灌注。 混凝土运到预制场后，试验人员制作试件。每片PC梁至少应作6组150150150mm抗压试件、6组100100100mm抗压试件和4组100100300mm弹性模量试件，以便试验时强度、弹性模量不够时有备用试件，进行检测混凝土强度及弹模。 梁体混凝土应连续灌注，一次成型，保证良好的密实性，采取插入式振捣器振动工艺，防止振捣器碰撞预应力波纹管。 砼灌注方法： 灌注应从一端开始到到另一端结束，沿梁长方向斜向分层，分层厚度不大于300mm，循序渐进，连续一次灌注

13、完毕。 砼灌注下料应均匀，料斗口应对准梁中心线，在吊车司机的密切配合下，每斗砼料沿梁长方向拉开约4米。前一斗料振实后，后一斗料从前一斗料的斜面开始拉开放料。 每放一斗料，前面放料，后面用插入式振动棒跟进振实。 振动时，振动棒不得触及波纹管及内模。 每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。 灌注时安排专人看模。3.1.10混凝土抹面 当已灌注段振实后达到线形台面时，应及时跟进抹面。 先拆除振实段的内模防浮压栓，再用抹子以线形板台面为基准进行粗抹，将高于线形板台面的砼刮至梁顶面低于线形板台面处。用抹子将边压实，并将线形板台面的砼擦拭干净。 精确抹面 将专用抹面水平尺放置在线形板台

14、面。水平尺底部应与混凝土表面在同一个面上，否则应除去凸出多余的混凝土添加在凹处。 将专用抹面水平尺在线形板台面上前后推动，按上条操作。 当混凝土表面接近初凝时，用专用洁净毛刷在梁体顶面横向轻刷，使混凝土表面形成均匀的细长纹路，以达到设计的粗糙度。3.1.11养护 蒸汽养护PC轨道梁的蒸汽养护对于梁体混凝土质量起着至关重要的作用。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。要求严格控制升、降温速度及恒温温度：升温速度不得超过每小时15；降温速度也不得超过每小时15；恒温应控制在505，在施工中我们采用电发生器产生蒸汽来进行养护，在蒸养窑中设置蒸汽管道，通过两端供汽，调节管道中的供汽量，保证蒸养窑

15、内温度的均匀性，控制养护温度及升、降温速度，在养护人员的严密监控下实现蒸汽养护。为加快侧模和台车的周转率，梁体会分别在初期养护窑和二次养护窑两次蒸养。 自然养护在第一次张拉完成后，对PC轨道梁梁体还应进行自然养护，养护时间不少于14天。自然养护时，洒水次数以能使混凝土表面保持充分潮湿为度。冬季养护应采取保温措施，当环境平均温度低于+5时或最低温度低于-3时，不得对混凝土洒水。3.1.12脱模 脱侧模时要求梁体混凝土强度50%设计强度，且梁体混凝土表面温度与环境温度差不宜大于15。脱底模时，梁体混凝土强度75%设计强度。脱侧模后应及时清模。 脱模后应及时对PC轨道梁外观尺寸进行检测并做好记录。检

16、测项目有梁长、跨度、梁高、梁体端面倾斜角、顶面工作面线型、预埋件位置。3.1.13梁体缺陷修补脱模后发现梁体工作面有接缝、蜂窝、麻面等缺陷时，经监理工程师同意后，可用同色砂浆对梁体进行修补。3.1.14预应力张拉预应力筋张拉作为PC轨道梁的关键工序，对混凝土制品的质量有直接影响。预应力钢绞线采用标准型15.2mm低松弛预应力钢绞线，标准强度Ryj=1860MPa、EY=1.95105MPa。为确保工程质量，张拉前必须进行梁体管道摩阻试验，根据管道摩阻实测结果，具体调整PC轨道梁控制张拉力；同时还需对张拉用千斤顶进行定期校定，以保证其精度。梁体预应力施工分二期进行，在梁体混凝土强度达到75%设计

17、强度及相应的弹性模量后进行初期张拉；在梁体混凝土强度达到100%设计强度及相应的弹性模量后，且混凝土龄期14d后可进行终张拉。张拉千斤顶的摩阻系数不应大于1.05（用标准表校正），油压表精度不得低于0.4级。张拉用千斤顶校正后有限使用期限，不得超过一个月。预加应力时，每片PC梁不容许断丝及滑丝。 第一批张拉 当PC轨道梁梁体砼强度、弹性模量满足相应设计要求后由试验室开出张拉通知单，在台车上进行张拉。张拉按施工图规定的顺序、力值、油表读数，在每束钢绞线两端同步进行，并以油表读数为主，伸长值作校核。安装张拉千斤顶时，要将锚圈、锚塞上的杂物清理干净。 第一批张拉程序：010%控制应力时油表读数（测伸

18、长值）20%控制应力时油表读数（测伸长值）40%控制应力时油表读数（测伸长值）给油张拉到控制应力时油表读数静停5分钟，校核控制应力时的油表读数，测伸长值。 第一批张拉后对PC梁外观尺寸进行检测，检测项目有梁长、跨度、梁宽、走行面垂直度、梁体端面倾斜角、两端面中心线夹角、定面工作面线型、指形板与梁体表面高差、局部不平度。 第二批张拉当PC轨道梁梁体砼强度达到设计强度，弹模满足设计要求，且砼龄期大于等于14天时，进行第二批预应力张拉。第二批张拉要求及程序同第一批张拉。第二批张拉前后，应对PC梁进行外观尺寸检测。3.1.15管道压浆、封锚及封端 管道压浆 压浆在第二批张拉封锚12小时以后进行，最迟不

19、超过24小时。 堵塞钢绞线与锚具间的缝隙，堵缝材料采用不低于M40的高强砂浆。 管道压浆采用真空辅助压浆法。压浆前先用高压风将管道内的积水、杂物吹出。为保证孔道内水泥浆压满压实，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度稳定在-0.08MPa-0.1MPa后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。压浆顺序应根据管道分布情况，自上而下逐根进行。方可关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。在整个过程之前，必须保证孔道的密封性。压浆作业宜在环境温度大于等于5的条件下进行，否则应采取保温措施或按冬季施工方法办理。在气温高的环境，应避开高温时间作业。 拆卸压浆管道时间4小时，应待管道内水

20、泥浆压力消失后（即水泥浆不返溢），方可拆卸。 水泥浆技术要求：采用不低于M40的水泥浆；水灰比为0.40.45；在量筒内注入500cm3水泥浆，3h后泌水量不得超过2；可掺入外加剂，掺量由试验室确定，不得掺入氯化物或其他对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂。 水泥浆自搅拌至压入管道的间隔时间不得超过40min，应根据不同的气温条件而定，一般气温不高于25时40min，气温高于25时30min。 水泥浆的施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。 封锚 封锚割丝时，用切割机距锚塞2535mm处切去多余钢铰线头。 锚具应进行防锈、防腐处理。割丝后堵塞钢绞线与锚具间的缝隙，堵缝材料宜用高强砂浆。堵缝要耐心细致，主要是手工操作，也可用小铁铲、铁丝、刮刀等工具。 封端将梁端凹面凿毛，距锚具50mm内不