炼铁规范冶金工业部标准审核

1、.YBJ 208-85PAGE ：.；PAGE 63目 录 TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc113249570 1 高炉工艺钢构造 PAGEREF _Toc113249570 h 5 HYPERLINK l _Toc113249571 1.1资料 PAGEREF _Toc113249571 h 5 HYPERLINK l _Toc113249572 1.2工艺钢构造制造 PAGEREF _Toc113249572 h 6 HYPERLINK l _Toc113249573 1.3焊接 PAGEREF _Toc113249573 h 10 HYPERLINK l

2、_Toc113249574 1.4工艺钢构造的安装 PAGEREF _Toc113249574 h 14 HYPERLINK l _Toc113249575 1.5工艺钢构造的强度实验和严密性实验 PAGEREF _Toc113249575 h 18 HYPERLINK l _Toc113249576 2高炉炉体设备 PAGEREF _Toc113249576 h 20 HYPERLINK l _Toc113249577 2.1炉体冷却设备 PAGEREF _Toc113249577 h 20 HYPERLINK l _Toc113249578 2.2风口安装 PAGEREF _Toc1132

3、49578 h 22 HYPERLINK l _Toc113249579 2.3渣口安装和铁口套 PAGEREF _Toc113249579 h 24 HYPERLINK l _Toc113249580 2.4煤气取样机 PAGEREF _Toc113249580 h 24 HYPERLINK l _Toc113249581 2.5炉喉钢砖 PAGEREF _Toc113249581 h 25 HYPERLINK l _Toc113249582 2.6摆动式活动炉喉护板及其传动安装 PAGEREF _Toc113249582 h 26 HYPERLINK l _Toc113249583 2.7

4、炉顶维护板 PAGEREF _Toc113249583 h 27 HYPERLINK l _Toc113249584 3 高炉炉顶设备 PAGEREF _Toc113249584 h 27 HYPERLINK l _Toc113249585 3.1料钟装料设备 PAGEREF _Toc113249585 h 27 HYPERLINK l _Toc113249586 3.2无料钟装料设备 PAGEREF _Toc113249586 h 32 HYPERLINK l _Toc113249587 3.3垂直探料安装 PAGEREF _Toc113249587 h 34 HYPERLINK l _To

5、c113249588 3.4煤气放散阀、均压阀及卷扬安装 PAGEREF _Toc113249588 h 35 HYPERLINK l _Toc113249589 4高炉供料设备 PAGEREF _Toc113249589 h 35 HYPERLINK l _Toc113249590 4.1电动胶带卸料小车 PAGEREF _Toc113249590 h 36 HYPERLINK l _Toc113249591 4.2称量漏斗 PAGEREF _Toc113249591 h 36 HYPERLINK l _Toc113249592 4.3料车及其卷扬机、绳轮 PAGEREF _Toc11324

6、9592 h 36 HYPERLINK l _Toc113249593 4.4碎焦车及其卷扬斜桥 PAGEREF _Toc113249593 h 37 HYPERLINK l _Toc113249594 5.风口平台及出铁设备 PAGEREF _Toc113249594 h 38 HYPERLINK l _Toc113249595 5.1泥炮 PAGEREF _Toc113249595 h 38 HYPERLINK l _Toc113249596 5.2开铁口机 PAGEREF _Toc113249596 h 39 HYPERLINK l _Toc113249597 5.3堵渣机 PAGERE

7、F _Toc113249597 h 40 HYPERLINK l _Toc113249598 5.4渣、铁沟及其闸门 PAGEREF _Toc113249598 h 41 HYPERLINK l _Toc113249599 5.5摆动铁流嘴 PAGEREF _Toc113249599 h 41 HYPERLINK l _Toc113249600 6热风炉设备 PAGEREF _Toc113249600 h 41 HYPERLINK l _Toc113249601 6.1炉箅子和支柱 PAGEREF _Toc113249601 h 42 HYPERLINK l _Toc113249602 6.2

8、套筒式熄灭器 PAGEREF _Toc113249602 h 42 HYPERLINK l _Toc113249603 6.3热风炉阀门及其传动安装 PAGEREF _Toc113249603 h 42 HYPERLINK l _Toc113249604 7 高炉鼓风设备 PAGEREF _Toc113249604 h 45 HYPERLINK l _Toc113249605 7.1 轴流式鼓风机 PAGEREF _Toc113249605 h 45 HYPERLINK l _Toc113249606 7.2 空气过滤器 PAGEREF _Toc113249606 h 47 HYPERLINK

9、 l _Toc113249607 7.3 托湿器 PAGEREF _Toc113249607 h 47 HYPERLINK l _Toc113249608 7.4 阀门 PAGEREF _Toc113249608 h 48 HYPERLINK l _Toc113249609 7.5 高炉鼓风设备试运转 PAGEREF _Toc113249609 h 48 HYPERLINK l _Toc113249610 8. 煤气净化设备 PAGEREF _Toc113249610 h 49 HYPERLINK l _Toc113249611 8.1 除尘器煤气遮断阀及其卷扬安装 PAGEREF _Toc1

10、13249611 h 50 HYPERLINK l _Toc113249612 8.2 除尘器清灰阀及煤气灰搅拌机 PAGEREF _Toc113249612 h 50 HYPERLINK l _Toc113249613 8.3 煤气压力调理阀组 PAGEREF _Toc113249613 h 50 HYPERLINK l _Toc113249614 8.4 煤气放散阀 PAGEREF _Toc113249614 h 51 HYPERLINK l _Toc113249615 8.5 卧式消音器 PAGEREF _Toc113249615 h 51 HYPERLINK l _Toc1132496

11、16 8.6 克林格叶型插板 PAGEREF _Toc113249616 h 51 HYPERLINK l _Toc113249617 9.高炉喷煤设备 PAGEREF _Toc113249617 h 51 HYPERLINK l _Toc113249618 9.1 煤粉制备 PAGEREF _Toc113249618 h 51 HYPERLINK l _Toc113249619 9.2 保送设备 PAGEREF _Toc113249619 h 51 HYPERLINK l _Toc113249620 9.3 喷吹设备 PAGEREF _Toc113249620 h 52 HYPERLINK

12、l _Toc113249621 10 渣、铁处置设备 PAGEREF _Toc113249621 h 53 HYPERLINK l _Toc113249622 10.1 铸铁机及其辅助设备 PAGEREF _Toc113249622 h 53 HYPERLINK l _Toc113249623 10.2 水冲渣设备 PAGEREF _Toc113249623 h 54 HYPERLINK l _Toc113249624 11 碾泥设备 PAGEREF _Toc113249624 h 55 HYPERLINK l _Toc113249625 11.1 二段振动式焦炭粉碎机 PAGEREF _To

13、c113249625 h 55 HYPERLINK l _Toc113249626 11.2 碾泥机 PAGEREF _Toc113249626 h 55 HYPERLINK l _Toc113249627 11.3 成型机 PAGEREF _Toc113249627 h 55 HYPERLINK l _Toc113249628 12 水处置设备 PAGEREF _Toc113249628 h 56 HYPERLINK l _Toc113249629 12.1 沉淀池上部挪动台车 PAGEREF _Toc113249629 h 56 HYPERLINK l _Toc113249630 12.2

14、 沉淀池浮子式集油安装 PAGEREF _Toc113249630 h 57 HYPERLINK l _Toc113249631 12.3沉淀池出口排水计量喉口 PAGEREF _Toc113249631 h 57 HYPERLINK l _Toc113249632 12.4 卧式板框压滤机 PAGEREF _Toc113249632 h 57 HYPERLINK l _Toc113249633 12.5 压力式筒形过滤器 PAGEREF _Toc113249633 h 58 HYPERLINK l _Toc113249634 12.6 离心交换树脂塔 PAGEREF _Toc11324963

15、4 h 58 HYPERLINK l _Toc113249635 12.7 冷却塔上部风扇 PAGEREF _Toc113249635 h 59 HYPERLINK l _Toc113249636 12.8 金属槽罐 PAGEREF _Toc113249636 h 59 HYPERLINK l _Toc113249637 12.9 立式搅拌机 PAGEREF _Toc113249637 h 59 HYPERLINK l _Toc113249638 13 高炉系统设备无负荷联动试运转和通风试漏 PAGEREF _Toc113249638 h 59 HYPERLINK l _Toc11324963

16、9 13.1 高炉系统设备无负荷联动试运转 PAGEREF _Toc113249639 h 60 HYPERLINK l _Toc113249640 13.2 高炉系统通风试漏 PAGEREF _Toc113249640 h 60中华人民共和国冶金工业部部规范冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备 YBJ20885 本规范规定了炼铁系统等于或大于300m3熔炉的高炉工艺钢构造、高炉炉体设备、高炉炉顶设备、高炉供料设备、风口平台及出铁场设备、热风炉设备、高炉鼓风设备、煤气净化设备、高炉喷煤设备、渣铁处置设备、碾泥设备和水处置设备等安装工程施工及验收的专业技术条件。炼铁设备安装工程施工及验收的

17、通用技术应符合YBJ20183的规定。炼铁设备中的液压、气动和光滑系统，其安装工程施工及验收的技术条件应符合YBJ20785的规定。对安装工程有特殊要求的炼铁设备，其安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术文件设计文件的规定。注： eq oac(,1)特殊要求系指设备技术条件设计文件有规定而本规范未规定或设备技术条件设计文件的规定与本规范规定不一致的技术条件。设备技术文件系指机械设备的阐明书、制造图、施工图和技术要求；设计文件系指工艺钢构造的制造图、施工图和技术要求。 冶金工业部1985-09-28发布 1986-07-01实施1 高炉工艺钢构造本章适用于高炉炉体外壳、热风炉外壳、除尘器外壳

18、、洗涤塔外壳、文氏管洗涤器、上升及下降管、炉体框架、炉顶刚架、冷风和热风管道、斜桥主桁架等工艺钢构造的制造和安装。包括： a. 资料；b. 工艺钢构造的制造；c. 焊接；d. 工艺钢构造的安装；e. 工艺钢构造的强度实验和严密性实验。在制造、安装高炉工艺钢构造时，除本章规定外，其他要求并应符合GBJ20583和GBJ23582的规定。1.1资料1.1.1工艺钢构造所用的钢材必需符合设计文件的规定，并具有质量证明书，其技术条件必需符合现行国家规范的规定。对无质量证明书的钢材，必需按照现行国家规范和冶金工业部规范的规定取样；并按照现行国家规范的实验分析方法进展机械性能实验和化学成份分析。当实验结论

19、符合现行国家规范和设计文件的规定时方可采用。1.1.2工艺钢构造所用的钢材，外表锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超越厚度的负偏向值的一半，钢材的实践厚度不得小于允许的最小厚度；断口处如有分层缺陷应会同有关单位研讨处置。1.1.3焊接资料焊条、焊丝、焊剂等的型号、钢号或牌号，必需符合设计文件的规定，并附有质量证明书，其技术条件应符合现行国家规范的规定。严禁运用无质量证明书或因保管不善受潮蜕变结块的焊剂，以及药皮开裂零落、焊芯生锈的焊条。1.1.4防锈涂料应符合设计文件规定的牌号、种类和色标，并具有质量证明书，其技术条件应符合现行国家规范的规定。严禁运用无质量证明书或失效蜕变的涂料。1.1.5粗制螺栓、

20、精制螺栓、螺母、垫圈、铆钉、高强度螺栓及其螺母、垫圈，必需符合设计文件规定的型号、规格和材质，并具有质量证明书，其外形尺寸、技术条件应符合现行国家规范的规定。1.2工艺钢构造制造1.2.1制造高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳时，钢板在加工前应作平直校正；钢板的切边，须用自动、半自动切割机进展，厚度不大的也可以用剪板机剪切。1.2.2钢板切割后，边缘必需平整，切割线应符合设计尺寸。当采用对接接头或丁字接头时，切割后的尺寸极限偏向为1mm；采用搭接接头时，极限偏向为5mm。对接接头的钢板，并应检查两对角线的长度，两对角线的长度之差不得大于3mm。在制造高炉外壳时，必需思索焊接时横缝

21、收缩的余量。1.2.3坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查，加工边缘与样板之间的间隙不得大于1mm。1.2.4外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大于2mm。锥形外壳钢板应检查其上、下口。钢板在弯曲成型前应进展端部压头，经压头后，钢板端部应到达所要求的弧度，其偏向不得超越上述规定。1.2.5工艺钢构造普通是超长、超宽的构件，应由定货单位根据安装、运输条件向制造厂提出制造的要求和安装程序。但以下构造必需在制造厂进展预装配：a.高炉外壳b.高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管；c.热风围管；d.炉顶刚架的主构架；e.热风炉

22、炉底及与其相连的第一圈外壳；f.热风炉拱顶外壳和高温段外壳；g.除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳的锥形部分及支座处外壳；h.上料斜桥主桁架及斜桥上部卸料段；i.上料皮带通廊桁架。1.2.6外壳的预装配应在专门设置的预装平台上进展，预装平台上外表高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其程度，调整至符合要求后方可进展组装任务。1.2.7外壳预装配应从下往上按顺序进展，每次组装35圈，逐圈检查合格后，打上标志，焊好定位器，然后拆开作为废品。但最上面的一圈要留作下一组装段的底圈。1.2.8在每块外壳钢板上，应焊好脚手架挂耳、夹具固定块、定位器等，其数量和位置由订货单位向制造厂提出协商确定。1.

23、2.9预装配合格后的构件，应标出构件标号和中心线，壳体应标出十字中心线；在拆开的接头处或上、下圈间，运用油漆和钢印作出明显标志，并应提供展开的组装图，作为现场安装的根据。1.2.10高炉外壳预装配合格后，应进展出铁口、渣口、风口、冷却箱板法兰孔等开口的划线任务。高炉外壳上与设备衔接的法兰，如铁口套、渣口法兰、风口法兰、冷却箱板、法兰、活动炉喉护板法兰等，以在制造厂开口、焊接装配为宜。各法兰的预装配应符合第2章的有关规定。1.2.11外燃式热风炉拱顶外壳蓄热室拱顶、熄灭室拱顶，在整体组装焊接后，还须与拱顶加固拉梁相组装，焊好拉梁的衔接件。1.2.12热风炉高温段外壳，假设设计文件要求焊后热处置时

24、，在制造厂进展整体热处置前，应将外壳上的正式工程和安装用的暂时设备等全部焊好。热处置后不得再在外壳上施焊。1.2.13工艺钢构造的防锈涂层应符合GBJ20583的规定；思索到运输、施工等要素，最后一道面漆在现场涂刷。1.2.14工艺钢构呵斥品出厂前，应根据其几何外形进展加固，以保证在运输、装卸、施工过程中不产生永久变形。1.2.15工艺钢构造预装配的偏向不得超越表1.2.15的规定。表1.2.15 高炉工艺钢构造预装配的允许偏向项 次项 目允 许 偏 差1高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器外壳外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心偏移H预装外壳的高度1/1000H但不大于10mm外壳钢板圈

25、的最大直径与最小直径之差D外壳的设计直径2/1000D外壳钢板圈上口程度差*4mm对口错边量40mm40mm板厚1/10但不大于3mm1/10但不大于6mm坡口端部间隙30mm30mm板厚mmmm2导出管上口高低差10mm两管相邻间距10mm上口中心两对角线之差15mm3热风围管环管上外表程度差6mm环管组对时的最大直径与最小直径之差D环管的直径1.5/1000D但不大于20mm管子对口错边量2mm坡口端部间隙mm* 程度差是指在规定检测的设备上，在选定的测点中，相对于同一基准程度面的各高度尺寸的最大算数差。续表1.2.15 项次工程允许偏向4炉顶刚架主构梁全长10mm宽度5mm两对角线长度之

26、差10mm刚架底端支承面至横梁支承面的间隔 2mm弯曲矢高L刚架的长度1/1000L但不大于10mm底座的程度度2/1000L5上料斜桥主桁架整片预装主桁架全长mm主桁架弯曲失高L主桁架的长度1/1000L但不大于20mm支座中心距5mm上料斜桥上部卸料段整体预装桁架恣意节点截面上两对角线长度之差10mm料车轨道中心线间距2mm料车轨道在同一横截面内两轨面高低差4mm分歧轨弧线与样板之间的间隙用样板检查2mm压轮轨与分歧轨的间隔 3mm续表1.2.15 项次工程允许偏向6上料皮带通廊组合式或塔架式支架分段出厂时支架高度15mm支架截面几何尺寸L设计尺寸1/1000L但不大于10mm支架两对角线

27、长度之差15mm支座中心距5mm上料皮带通廊桁架桁架长度10mm桁架下外表两对角线长度之差10mm桁架的起拱度设计规定了起拱设计未规定起拱度f设计规定的起拱度20/100f不允许有挠度节点截面几何尺寸5mm节点截面两对角线之差5mm注：采用自动焊时，对口错边量和坡口端部间隙的要求应符合自动焊焊接工艺规程的规定。1.3焊接1.3.1制造和安装的焊接任务应由获得合格证的焊工来担任。焊工合格证中应注明焊工的技术程度及所能担任的焊接任务。焊工的考试应按GBJ23682第六章的规定进展。1.3.2初次运用的钢种，以及改动焊接资料类型、焊接方法和焊接工艺，必需在施焊前进展焊接工艺实验，重要构造并应进展模拟

28、实验。在焊工考试和工程施焊前，施焊单位必需有合格的焊接工艺实验结果，该结果应由技术总担任人签证。1.3.3组装时的焊接任务点固焊及固定卡具的焊接，对焊工、焊接资料和焊接工艺的要求应与正式焊接要求一样。1.3.4焊接任务应在组装检查合格后进展。焊接前应去除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水、冰雪和脏物。焊接终了后应去除焊缝外表熔渣及其两侧飞溅金属；焊工必需在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录。1.3.5焊条剂和粉芯焊丝运用前应按产品阐明书的规定进展烘焙，存放在低温烘箱内随用随取。低氢型焊条在高温烘箱内按规定时间烘干后，存放在低温烘箱内，运用时置于便携式保温盒内进展施焊操作。焊条的反复烘焙次数

29、不宜超越二次。低氢型焊条在常温下放置运用时，应根据施焊时的空气温度按照表1.3.5的规定进展管理。表1.3.5 低氢型焊条一次发放量及回收时间相对湿度%一次发放量kg回收时间h908425311.3.6在焊接过程中应丈量并记录天气、温度、湿度和风速，有雨、雪时，或风速超越9m/s时，必需采取相应防护措施方可进展焊接任务。1.3.7在进展多层多道手工焊接时，应采取分段分层退步反向焊及对称焊。在焊接每道焊缝前，应进展清渣，假设发现夹渣、气孔、裂纹等缺陷时，必需将缺陷去除重焊。焊根应清理干净，显露金属光泽面，经目视检查确认无缺陷后方可再进展焊接，有裂纹或质疑时应进展着色检查。清理焊根宜选用炭弧气刨进

30、展。1.3.8除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次焊完。假设因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，重行施焊前必需检查，确认无裂纹后方可继续施焊。1.3.9采用手工焊接的高炉外壳，应根据焊件厚度、材质以及运用条件综合思索能否需求进展焊前预热和伴随预热。对于钢号为16锰或低碳钢的板材，预热要求应符合表1.3.9的规定。 表1.3.9 钢号为16锰或低碳钢钢板的焊前预热要求板厚mm预热温度0C气温 -550C气温 5150C气温150C以上383850517071100不预热4075100150100150不预热不预热100150100150不预热不预热75150100150预热温度的加热范

31、围以焊接对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。预热温度的升温应缓慢进展，升温速度为11.50C/min，全部升温过程在1.52小时内完成。1.3.10热风炉高温段外壳，假设设计文件要求焊后热处置时，在制造厂组装焊接后，应进展整体热处置；在现场安装焊接后，应进展现场焊缝部分热处置。热处置前必需检查焊缝外观，并经无损探伤检验合格或返修合格。现场焊缝部分热处置，应在安装任务全部终了，并确认在热处置区域内不再进展焊接或切割任务后进展；否那么应在施焊或切割区域内重新进展部分热处置。1.3.11焊缝的外观检查应在无损探伤、强度实验及严密性实验之前进展。检查前应将妨碍检查的熔渣、飞溅金属去除干净。对

32、接焊缝的外表质量应符合表1.3.11中级的规定。角焊缝的焊角高度应符合设计文件的规定，其外形应平缓过渡，外表不得有裂痕、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。 表1.3.11 对接接头焊缝外表质量规范 mm项次项 目等级1外表裂痕、外表气孔、外表夹渣、熔合性飞溅不允许不允许2深度:e10.5长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于1003e1+0.10b1但不大于3 e1+0.20b1 但不大于54盖过每边坡口约2续表1.3.11项次项 目等级5不允许深度：e10.5长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于1006e20.1但不大于3e20.1但：40时，不大于340时，不大于61.3.1

33、2高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳对接焊缝的内部质量应符合GBJ23682表7.3.3中级的规定。 射线探伤方法应按GB332382执行。超声波探伤方法及规范应按JB115281中规定的级焊缝执行。射线探伤和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时运用，由施工技术总担任人同意。超声波探伤数量与射线探伤数量一样。1.3.13探伤检验的数量、部位及长度应符合以下要求：1探伤检验的数量：当手工焊时，抽取焊缝总长的10%；当自动焊时，抽取焊缝总长的5%。2检验部位按以下规定选取：a.全部接头的丁字焊缝；b.截面改动处和管道交叉处；c.在外观检验有异议的部位，或检验人员指定的部位。3每

34、一检验部位的长度约为300mm。1.3.14进展探伤检验的焊缝，其不合格部位应进展质量分析，订出措施后方可进展返修。同一部位的返修次数不得超越3次。1.4工艺钢构造的安装1.4.1安装前必需获得根底验收合格的交接资料包括根底强度、外形尺寸、中心线和标高的丈量记录和地脚螺栓的检查记录，以及根底的沉降观测记录等。1.4.2设备根底的尺寸、位置偏向应符合YBJ20183的规定。1.4.3高炉和热风炉根底应随施工进展定期沉降观测直至设备交工验收。1.4.4安装前应对根底进展复测，并将重要的中心线引伸到根底以外的固定点上。1.4.5工艺钢构造的根底垫板，采用座浆法放置垫板时，座浆垫板标高极限偏向为 0

35、-2mm；采用钢垫板时，每一垫板组的垫板块数不得超越5块，并应相互点焊结实。1.4.6工艺钢构造的安装，应采用综合安装及扩展拼装的方法进展，综合安装或扩展拼装的程度，应在施工组织设计中予以规定。拼装用的预装平台和拼装要求，与制造厂预装配要求一样。1.4.7外壳单块直接安装时，焊接滞厚于安装不得超越4圈；扩展整圈安装时，焊接滞后于安装不得超越3条横缝。在外壳施焊带上，除最上一圈外，至少应有一圈扩展部件。采用自动焊立焊时，应按自动焊设备所要求的工艺进展。1.4.8工艺钢构造安装、焊接后，涂刷油漆前，应将暂时设备的吊耳、加强板等撤除，在切割时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处运用砂轮机磨平。1.4.9

36、热风炉采用软根底铺垫干砂时，干砂铺垫后要采取防雨措施，并应立刻安装蓄热室底板。底板安装时应至少起落二次，第一次落位，目视检查干砂与底板的接触程度，接触面积不应小于60%，合格后再次落位进展找平、找正。底板的找平、找正操作，只允许靠其自在落位进展，不得采用顶、拉等方法，以保证底板与干砂的接触面积。1.4.10热风炉经焊后热处置的高温段外壳内外表，假设设计要求喷涂耐酸漆时，除锈、喷漆作业应符合以下要求：1除绣采用喷砂或喷丸，除去氧化皮、锈及其他污物，仅留有细微的痕迹，外表清洁度到达95%。2喷砂与除锈作业的间隔时间应尽量缩短，除锈面经喷砂或喷丸后，24小时内进展完喷漆任务。喷漆后除对漆膜外观进展检

37、查外，并应检测漆膜厚度，每平方米检测一点，漆膜厚度极限偏向为50。3除锈、喷漆作业在以下情况下不得进展：a.雨天及相对湿度超越89%；b.气温低于50C和超越500C。1.4.11工艺钢构造安装的偏向不得超越表1.4.11的规定。 表1.4.11 高炉工艺钢构造安装的允许偏向 项次工程允许偏向1高炉炉体外壳 外壳钢板直径的最大直径与最小直径之差 D外壳钢板圈的直径3/1000D外壳钢板圈中心对炉底中心的位移 H外壳钢板圈的标高； H炉底的标高2/1000 (H-h)但不大于30mm 外壳钢板圈上口程度差4mm 炉顶法兰中心对炉底中心的位移 H炉顶法兰的标高 H炉底的标高2/1000(H-h)但

38、不大于30mm 炉顶法兰标高20mm 炉顶法兰上平面任何两点的标高差 D炉顶法兰的直径1/1000D但不大于3mm2炉底水冷梁全部支承梁的高低差 D由支承梁组成的圆的直径 1/1000D相邻两支承梁对应点的高低差4mm 水冷梁全部冷却管的高低差6mm水冷梁各冷却管中心线的偏移3mm续表1.4.11 项次工程允许偏向3炉底板 中心位移2mm 上外表程度差 D炉底板的直径1/1000D最大直径与最小直径之差D炉底板的直径2/1000D对口错边量35mm4热风炉外壳外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D热风炉的直径2/1000D炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移 H热风炉的高度1/1000H但不大于30m

39、m外壳钢板圈上口程度差4mm炉底焊后的程度差D热风炉的直径2/1000D5除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D设备的直径2/1000D设备上部对设备底部的中心位移H设备的高度2/1000H设备上各层支撑梁的程度度0.5/1000设备上各层支撑梁标高10mm文氏管喉口中心对底部中心的位移H喉口至底部的高度1/1000H6上升管、下降管上升管的铅垂度1/1000但不大于20mm下降管三通管标高30mm下降管三通管中心位移30mm续表1.4.11项次工程允许偏向7炉体框架炉体框架中心对高炉中心的位移20mm柱间两对角线长度之差15mm支柱的铅垂度1/1000但不大于20m

40、m平台梁的程度度2/1000平台梁标高20mm8炉顶刚架刚架中心位移20mm平台梁标高20mm安装大梁的程度度2/10009热风围管环管标高10mm环管程度差10mm从环管外外表至高炉外壳的间隔 20mm环管组对时的最大直径与最小直径之差20mm10上料斜桥支点处在料车坑旁和在方形柱上主梁下部标高或斜桥桁架下部标高10mm斜桥中心线对高炉中心线的偏移20mm料车轨道中心线间距2mm料车轨道在同一横截面内两轨面高低差4mm压轮轨与料车轨道的间隔 3mm压轮轨槽钢端面至料车钢轨中心的程度间隔 eq o(sup 5( 0),sdo 2(-2)mm11塔架和管类烟囱、煤气管、气管、水管及其他塔架轴线或

41、管类轴线对直线的偏向20mm塔架或管类的顶上截面轴线对竖向线的偏向3/1000H1.5工艺钢构造的强度实验和严密性实验1.5.1高炉工艺钢构造安装终了后，应对管道和工艺设备进展强度实验和严密性实验。强度实验和严密性实验采用气压法进展。1.5.2强度实验和严密性实验应分段进展，实验段按如下划分：a.厂区冷风管道从鼓风机站分配管至高炉冷风放风阀；b.厂内冷风管道从冷风放风阀至热风炉冷风阀和混风切断阀；c.热风炉砌砖后；d.热风主管和热风围管砌砖后；注： 热风炉砌砖前应先进展热风炉底板的真空度实验，真空度为40kPa300mmHg。 热风炉和热风管道的焊缝必需经过外观检查、煤油浸透实验和无损探伤检验

42、合格；否那么应进展砌砖前试压，实验压力为50 kPa0.5kgf/cm2。e.上升管、下降管、除尘器至塔前半净煤气管道；f.洗涤塔、文氏管洗涤器至煤气压力调理阀组；g.煤气压力调理阀组以后的净煤气总管；h.热风炉区净煤气管道；i.厂区净煤气管道。1.5.3强度实验和严密性实验必需在实验区段内的安装任务全部终了、焊缝经过检验合格后进展。实验后不得再进展开孔、焊接任务。1.5.4实验前应将管道和工艺设备上施工用的暂时设备全部撤除，内部脏物、渣滓必需清扫干净，一切人孔盖、检查孔盖、各种计器导管必需密封，衔接螺栓必需均匀把紧。1.5.5实验时应设置禁区，并应有显明标志。在升压和稳压检查过程中，制止敲打

43、、撞击被实验的物体。1.5.6实验时运用的压力表，应经校验合格并有铅封或在校验合格有效期内；压力表的精度不低于1.5级；表盘的满刻度值应为最大被测压力的1.52倍。实验压力在100kPa1kgf/cm2以下时，应采用水或水银介质的U型压力表。1.5.7气压实验介质普通用空气或惰性气体进展。1.5.8强度实验压力为任务压力的1.2倍；严密性实验压力按任务压力进展。严密性实验应在强度实验合格后进展。1.5.9强度实验，压力应逐级缓升，并随时进展检查，无走漏及异常景象方可继续升压，每次压力晋级变化不宜超越25kPa(0.25kgf/cm2),每一级稳压3分钟，到达实验压力后稳压5分钟，以无走漏、目测

44、无变形为合格。1.5.10 严密性实验，走漏率应符合表1.5.10的规定。表1.5.10 严密性实验允许走漏率时间h走漏率%带设备不带设备堵盲板带部分设备部分盲板走漏率按下式计算：=1-P2T1/P1T2*100%式中走漏率，%；P1实验开场时气体的绝对压力，Pakgf/cm2；P2实验终了时气体的绝对压力，Pakgf/cm2；T1实验开场时气体的绝对温度，K；T2实验终了时气体得绝对温度，K。1.5.11 任务介质为煤气的管道和工艺设备，其强度实验和严密性实验应按冶金工业部现行的规定进展。1.5.12 高炉管道和工艺设备的强度实验和严密性实验要求应符合表1.5.12的规定。表1.5.12 高

45、炉管道和工艺设备的强度实验和严密性实验项次试 验 段任务压力PPaKgf/cm2强度实验压力PaKgf/cm2严密性实验压 力PaKgf/cm2时间h走漏率%1厂区冷风管道P1.2PP1见表62厂内冷风管道3热风炉砌砖后4热风主管和热风围管砌砖后5上升管、下降管、除尘器至塔前半净煤气管道高压操作时炉顶任务压力1.5P1.15P24常压操作时5X104(0.5)6洗涤塔、文氏管洗涤器至煤气压力调理阀组间的净煤气管道高压操作时炉顶任务压力1.5P1.15P常压操作时5X104(0.5)续表1.5.12项次试 验 段任务压力PPaKgf/cm2强度实验压力PaKgf/cm2严密性实验压 力PaKgf

46、/cm2时间h走漏率100%常压操作时5X104(0.5)7煤气压力调理阀组以后的净煤气总管5X104(0.5)228热风炉区净煤气管道5X104(0.5)9厂区净煤气管道室内3X104(0.3)2室外2X104(0.2)4位于煤气抽气机、加压机后的煤气管道室内机组的最大静压力+3X104(0.3)2室外机组的最大静压力+2X104(0.2)42高炉炉体设备本章适用于高炉炉体上专业设备的安装及单体试运转。包括：a.炉体冷却设备；b.风口安装；c.渣口安装和铁口套；d.煤气取样机；e.炉喉钢砖；f.摆动式活动炉喉护板及其传动安装；g.炉顶维护板。2.1炉体冷却设备2.1.1 炉体冷却设备，包括冷

47、却壁、支梁式水箱和冷却板等，安装前应按设备技术文件的规定逐块进展严密性实验和满流实验；无规定时，应按YBJ20183第6章的规定进展。冷却设备在吊装过程中如有碰撞而留有痕迹者，必需单块再次实验。2.1.2 冷却壁安装应符合以下要求：1 冷却壁安装，在炉壳上割孔时，水管孔不得超越管子外径的1.5倍。螺栓孔不得超越螺栓直径的1.3倍。2 冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套的最小缝隙不得小于10mm。3 冷却壁之间的垂直及程度缝间隙极限偏向均为10mm，且最小缝隙不得小于15mm。4 冷却壁的衔接螺栓必需均匀把紧，垫板与炉壳、水管与垫板、螺母与垫板、螺栓与螺母必需层层焊满，不得走漏煤气。5 冷却壁安

48、装、焊接终了后，应再次逐块进展严密性实验和满流实验。2.1.3 支梁式水箱安装应符合以下要求：1 炉壳上与设备衔接的法兰安装要求：a法兰应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀，中心距极限偏向为5mm；b法兰面中心标高极限偏向为5mm；同一层法兰，法兰面中心高低差不得大于mm；c法兰面程度中心线的程度度，在法兰全宽内公差为mm；d法兰面程度中心线两端分别至炉壳外表的间隔 之差不得大于mm；e. 法兰的倾角(见图1)对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏向为3mm；f法兰伸出炉壳外表间隔 ，在法兰上端检查，极限偏向为mm。2 同一层水箱上平面高低差不得大于mm3 水箱与法兰接口处应以规定的填

49、料密封，衔接螺栓必需均匀把紧。2.1.4 冷却板安装应符合以下要求：1 焊接在炉壳上、埋设于炉体砖衬内的冷却板安装要求：a.冷却板应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀，中心距极限偏向为；b.冷却板标高极限偏向为；同一层冷却板上平面高低差不得大于；图1法兰倾角检查表示图 1法兰；2挂设的铅垂线c.冷却板安装后，垫板与炉壳、水管与垫板都要层层焊满，不得走漏煤气。2穿过炉壳上冷却板法兰、埋设于炉体砖衬内的冷却板安装要求：a.炉壳上的法兰应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀，中心距极限偏向为；法兰面程度中心线两端分别至炉壳外表的间隔 之差不得大于3mm；法兰面的铅垂度，在法兰全高内公差为3mm；相邻两层法兰的

50、中心距极限偏向为；b.冷却板安装应与炉体砌筑配合进展；冷却板伸入炉内的长度极限偏向为；c.各填料密封部位的衔接螺栓必需均匀把紧。2.1.5冷却设备及其管路安完后，应以任务水压进展通水实验，进、出水要畅通，接头不漏。2.2风口安装2.2.1风口法兰应根据法兰面上的程度中心线和垂直中心线的标志组装在炉壳上，并经以下检查后可焊接固定：1法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点按角度等分均匀，极限偏向为4；中心标高极限偏向为3mm；全部法兰面风口中心应在同一程度面内，高低差不得大于5mm；且相邻两法兰面不得大于3mm。2各相对法兰风口中心的程度连线与炉体中心线炉体中心线是指经过炉底中心的一条铅垂线

51、应相交，公差为10mm。3法兰面程度中心线的程度度，在法兰直径内公差为2mm。4法兰面程度中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的程度连线上同一点O的间隔 L1、L2见图2之差不得大于2mm。在程度连线上所选择的点O至风口法兰端面的间隔 A不宜小于1000mm。图2风口法兰检查表示图 1风口法兰； 2风口中心的程度连线5法兰的倾角参见图1对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏向为2。6法兰伸出炉壳外表间隔 ，在法兰上端检查，极限偏向为+5 0mm。2.2.2大套与风口法兰的相配锥面，接合应严密；法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用衔接螺栓均匀把紧。2.2.3带水冷的大套、

52、二套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进展严密性实验；无规定时，应按YBJ20183第六章的规定进展。安装后应按2.1.5款的规定进展通水实验。2.2.4风口各套相配锥面，安装前必需清洗干净，去除毛刺。风口二套固定安装顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时，普通不宜小于10mm。大套与二套的密合面间，用0.10mm塞尺检查，插入深度不得大于接触长度得50%。2.2.5风口安装各相配球面，安装前必需清洗干净，密合面间不得有大于0.05mm的间隙。2.2.6热风围管下面带法兰的短管应与鹅颈管或鹅颈管样板衔接进展定位，随鹅颈管或鹅颈管样板找平、找正后焊接固定。2.2.7

53、鹅颈管安装应符合以下要求：1鹅颈管下部法兰面至程度差不得大于0.5mm。2鹅颈管下部法兰面至风口中心的程度连线的间隔 极限偏向为5mm。3鹅颈管下部法兰面中心的铅垂线至二套大头端面的间隔 极限偏向为5mm。4鹅颈管下部法兰面中心的铅垂线与风口中心的程度连线应相交，公差为5mm。2.3渣口安装和铁口套2.3.1渣口、铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点分度，极限偏向为4；中心标高极限偏向为5mm。2.3.2法兰面程度中心线的程度度，在法兰全宽内程度差为3mm。2.3.3法兰应按设备技术文件的规定进展铆接或焊接，不得走漏煤气。2.3.4渣口大套、二套、三套及小套，安装前应按设备技术文件

54、的规定进展严密性实验；无规定时，应按YBJ201-83第章的规定进展。安装后按2.1.5款的规定进展通水实验。2.3.5 渣口各套相配锥面，安装前必需清洗干净，去除毛刺。大套、二套、三套的固定安装顶紧后，顶板与渣口法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时，普通不宜小于10mm。大套与二套、二套与三套的密合面间，用0.10mm塞尺检查，插入深度不得大于接触长度的50%。2.4煤气取样机2.4.1炉壳上与设备衔接的法兰安装应符合以下要求：1法兰面中心位置，沿炉壳圆周检查，极限偏向为5mm；中心标高极限偏向为10mm。2法兰面与取样机纵向中心线的垂直度：对于直径小于500mm的法兰，在法兰直

55、径内公差为1mm；对于直径大于500mm的法兰，公差为2/1000。3法兰伸出炉壳外表间隔 ，在法兰上端检查，极限偏向为5mm。2.4.2取样机安装前应进展以下检查：1煤气截止阀应具有在制造厂进展压力实验的试压合格证，并应符合冶金工业部现行的规定。2取样管、冷却器应按设备技术文件的规定进展严密性实验；无规定时，应按YBJ20183第六章进展。3取样管应按设备技术文件的规定检查其直线性；无规定时，对于圆形截面的钢管，弯曲不得大于管长的1.5/1000。2.4.3取样管小车轨道的纵向中心线与法兰短管中心线的程度投影应相重合，公差为2mm。2.4.4取样管小车轨道安装高度应以炉壳上的法兰面中心为基准

56、，从法兰面中心至小车轨面的间隔 极限偏向为2mm。2.4.5取样管小车轨道的程度度公差为1/1500，且全长不得大于5mm；同一横截面内两轨面高低差不得大于2mm。2.4.6导向辊的安装，当取样管与法兰内的支承件相接触时，导向辊与取样管之间应坚持2mm间隙。2.4.7取样管安装后向炉内推进或抽出时，与法兰内的支承件应相互吻合良好，无卡阻景象。2.4.8取样管驱动卷扬机安装应符合6.3.10.2项之a的规定。2.4.9煤气取样机试运转应符合以下要求：1卷扬机或油缸液压系统试运转后，带动取样管小车，调整行程极限，使取样管能正确地停留在各个规定的位置上，然后在全行程内往返810次，动作应平稳，无异常

57、跳动。2截止阀正常开、闭8-10次，动作应灵敏。3取样管及冷却器的冷却水应畅通，且无走漏。2.5炉喉钢砖2.5.1条状钢砖安装应符合以下要求：1吊挂件应沿炉壳内圆圆周等分均匀，中心距极限偏向为+3 -2mm，且累计偏向不得大于5mm。2上、下吊挂件的垂直中心线应相重合，公差为3mm。3上托板标高极限偏向为5mm；全部上托板应在同一程度面内，高低差不得大于4mm。4钢砖内圆外表至炉体中心线的间隔 偏向宜为15mm。5钢砖之间的垂直缝间隙应均匀，相差不得大于10 mm，且最小缝隙不得小于15 mm。2.5.2托座支承块钢砖安装应符合以下要求：1块状钢砖应根据制造厂的预装配记录及编号进展安装。2托座

58、标高极限偏向为15mm；上平面程度差不得大于15 mm。3托座外表耐火资料层标高极限偏向为 0 -5mm；上平面程度差不得大于5 mm。4钢砖侧面衔接板应沿炉壳内圆圆周等分均匀，中心距极限偏向为5mm；衔接板的铅垂度，在板全长内公差为2mm。5同一层钢砖上平面高低差不得大于4mm；全部钢砖安装后，顶层钢砖上平面高低差不得大于8mm。6钢砖内圆外表至炉体中心线的间隔 极限偏向为10mm。7钢砖之间的垂直缝间隙极限偏向为5mm。8钢砖顶层维护衬板之间的垂直缝间隙极限偏向为15mm；衬板固定链条应拉紧不得松动。2.6摆动式活动炉喉护板及其传动安装2.6.1炉壳上与设备衔接的法兰安装应符合以下要求：1

59、法兰应沿炉壳圆周以规定起点按角度等分均匀，极限偏向4。2法兰标高极限偏向为20mm；全部法兰应在同一程度面内，高低差不得大于6mm，且相邻两法兰不得大于3mm。3法兰面中心至炉体中心线的间隔 极限偏向为8mm。法兰面的铅垂度公差为3/1000。4法兰面程度中心线与内孔侧边相交的两点分别至炉体中心线的间隔 之差不得大于5 mm。2.6.2倾动环应按制造厂预装配的衔接标志进展安装，用暂时支架把倾动环支承在任务行程的上限位置进展找平、找正。环的纵、横向中心线极限偏向均为5mm；倾动环应程度，在环的上平面等分8点检查，程度差不得大于6mm。2.6.3传动安装及导向安装安装应符合以下要求：1底座的纵、横

60、向中心线极限偏向均为5mm；标高极限偏向5mm；程度度公差为1/1000。2驱动安装螺杆的铅垂度公差为0.1/1000。3导向安装的导轨应垂直，导轨与倾动环上定心辊之间的间隙应坚持在5mm以内。2.6.4炉喉护板在上死点时，相邻两块炉喉护板重叠段之间的间隙不得小于15mm。2.6.5摆动式活动炉喉护板试运转应符合以下要求：1检查各炉喉护板均应处于下死点位置，并应与行程指示器的“零位相对应。2电动机经确认旋转方向后与机械衔接低速运转。以“零位为基准，按设备技术文件的规定，调整炉喉护板各档停顿位置的行程极限。 3炉喉护板以正常的任务速度由“零位至各档的停顿位置往返次。4炉喉各挡板位置停顿应正确，倾