高炉系统钢结构施工方案

1、.：.；第71页 共72页目 录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc251005212 1.编制阐明 PAGEREF _Toc251005212 h 4 HYPERLINK l _Toc251005213 1.1工程称号 PAGEREF _Toc251005213 h 4 HYPERLINK l _Toc251005214 1.2编制目的、目的 PAGEREF _Toc251005214 h 4 HYPERLINK l _Toc251005215 1.3编制根据 PAGEREF _Toc251005215 h 4 HYPERLINK l _Toc251005216

2、 1.4执行规范 PAGEREF _Toc251005216 h 4 HYPERLINK l _Toc251005217 2.工程概略 PAGEREF _Toc251005217 h 5 HYPERLINK l _Toc251005218 3.施工部署 PAGEREF _Toc251005218 h 7 HYPERLINK l _Toc251005219 4.工程部组织管理机构 PAGEREF _Toc251005219 h 7 HYPERLINK l _Toc251005220 5.施工现场平面布置 PAGEREF _Toc251005220 h 8 HYPERLINK l _Toc2510

3、05221 6.工期及进度方案 PAGEREF _Toc251005221 h 9 HYPERLINK l _Toc251005222 7.施工机具 PAGEREF _Toc251005222 h 9 HYPERLINK l _Toc251005223 8.劳动力配备 PAGEREF _Toc251005223 h 11 HYPERLINK l _Toc251005224 9.施工用电方案 PAGEREF _Toc251005224 h 13 HYPERLINK l _Toc251005225 10.特殊工序和关键工序确实定 PAGEREF _Toc251005225 h 14 HYPERLI

4、NK l _Toc251005226 11.钢构造制造 PAGEREF _Toc251005226 h 15 HYPERLINK l _Toc251005227 11.1高炉框架钢构造制造 PAGEREF _Toc251005227 h 15 HYPERLINK l _Toc251005228 11.1.1箱形构造制造工艺流程 PAGEREF _Toc251005228 h 15 HYPERLINK l _Toc251005229 11.1.3箱形及焊接H型钢制造 PAGEREF _Toc251005229 h 17 HYPERLINK l _Toc251005230 11.1.4高炉炉身框架

5、柱制造 PAGEREF _Toc251005230 h 28 HYPERLINK l _Toc251005231 11.2上升管、下降控制造 PAGEREF _Toc251005231 h 30 HYPERLINK l _Toc251005232 11.3高炉出铁场钢构造制造 PAGEREF _Toc251005232 h 33 HYPERLINK l _Toc251005233 11.3.1吊车梁制造 PAGEREF _Toc251005233 h 33 HYPERLINK l _Toc251005234 11.3.2屋架制造 PAGEREF _Toc251005234 h 38 HYPER

6、LINK l _Toc251005235 11.4钢构件制造的质量要求 PAGEREF _Toc251005235 h 41 HYPERLINK l _Toc251005236 12.构件运输方法 PAGEREF _Toc251005236 h 43 HYPERLINK l _Toc251005237 12.1构件运输保证措施 PAGEREF _Toc251005237 h 43 HYPERLINK l _Toc251005238 12.2运输防护 PAGEREF _Toc251005238 h 45 HYPERLINK l _Toc251005239 12.3构件堆放 PAGEREF _To

7、c251005239 h 45 HYPERLINK l _Toc251005240 13.钢构造安装方案 PAGEREF _Toc251005240 h 46 HYPERLINK l _Toc251005241 13.1 高炉本体钢构造安装程序 PAGEREF _Toc251005241 h 46 HYPERLINK l _Toc251005242 13.2 热风围管的安装 PAGEREF _Toc251005242 h 47 HYPERLINK l _Toc251005243 13.3炉体框架柱、梁及各层平台的安装 PAGEREF _Toc251005243 h 52 HYPERLINK l

8、 _Toc251005244 13.4炉顶刚架安装 PAGEREF _Toc251005244 h 54 HYPERLINK l _Toc251005245 13.5下降管安装 PAGEREF _Toc251005245 h 54 HYPERLINK l _Toc251005246 13.6出铁场厂房构造安装 PAGEREF _Toc251005246 h 56 HYPERLINK l _Toc251005247 13.7高强螺栓施工 PAGEREF _Toc251005247 h 57 HYPERLINK l _Toc251005248 14.钢构造除锈防腐 PAGEREF _Toc2510

9、05248 h 57 HYPERLINK l _Toc251005249 15.质量规范及质量保证措施 PAGEREF _Toc251005249 h 58 HYPERLINK l _Toc251005250 15.1各体系安装允许偏向 PAGEREF _Toc251005250 h 58 HYPERLINK l _Toc251005251 15.2质量保证措施 PAGEREF _Toc251005251 h 59 HYPERLINK l _Toc251005252 16.工期保证措施 PAGEREF _Toc251005252 h 60 HYPERLINK l _Toc251005253 1

10、7.平安施工及保证措施 PAGEREF _Toc251005253 h 60 HYPERLINK l _Toc251005254 18.冬季施工措施 PAGEREF _Toc251005254 h 64 HYPERLINK l _Toc251005255 19.技措用料统计表 PAGEREF _Toc251005255 h 65编制阐明1.1工程称号*工程。1.2编制目的、目的本施工方案是为*工程高炉系统、重力钢构造的施工需求而编制的。编制的指点思想是：编制时为业主着想，施工时对业主担任，开工时让业主称心，同时在经济上合理，技术上可靠的前提下，保质、保量、保工期。1.3编制根据1.3.1根据山

11、东省冶金设计院的设计图纸和*设计所的二次设计图纸。1.3.2国家现行规范、规范、规程。1.3.3本公司的消费才干及本公司对以往同类工程的施工阅历。1.3.4本工程建立公司的总体施工组织设计。1.3.5建立公司相关的管理程序文件及市政分公司技术管理实施细那么。1.4执行规范本工程质量规范除符合施工图要求外还应符合： GB50205-2001JGJ82-91 GB/T1591-94 GB/T700-2006 JGJ81-2002GB50235-1997 GB8923-88工程概略2.1工程称号：*工程2.2工程地点：*2.3建立单位：*2.4设计单位：*2.5工程主要内容：单位工程分部工程主要分项

12、工程下部框架炉体下部框架柱、梁19.910米平台炉体中部框架及各层平台炉体中部框架柱、梁及支撑22.710米平台25.610米平台28.910米平台33.010米平台附属小平台热风围管热风围管本体热风围管单轨及支撑炉顶刚架及各层平台炉顶刚架柱、梁及支撑各层平台钢梯支架及钢梯附属小平台粗煤气系统钢构造重力除尘器重力除尘器平台、梯子粗煤气管道上升管、下降管平台、梯子2.6主要构造尺寸和特性2.6.1 高炉框架体系高炉下部框架底面平面尺寸为1600016000mm，框架柱为钢管柱，截面尺寸为1200mm；钢管柱板厚为22mm。中部框架底面平面尺寸为1400014000mm，框架柱为钢管柱，截面尺寸为

13、800mm；钢管柱板厚为22mm。炉顶刚架底面尺寸为140008000mm，顶标高61.400m。2.6.2热风围管项 目数 据备 注热风围管直径内径2210mm围管管壁厚度20mm围管中心标高17.010m围管分量54t2.7 钢材材质(1)高炉炉体框架柱、梁、热风围管采用Q345-B钢制造，其材质须符合国标的规定。(2) 炉体框架各层平台梁、炉顶钢架、单轨吊车梁采用Q235-B钢制造，其材质须符合国标GB700-2006的规定。(3)平台铺板、栏杆、钢梯等构件采用Q235-A钢制造，其材质须符合国标GB/T700-1988的规定。施工部署3.1钢构造制造安排：高炉框架钢构造各工程均在石横制

14、造厂制造。并根据安装方案陆续运至安装现场。3.2施工主要技措工程，应提早安排进料来进展制造或安装。3.3构件运输：根据安装进展情况，动态管理运输车辆，保证及时准确的运输构件，且现场应有构件贮藏。3.4工具房、仓库等搭临设备的布置应统筹思索，以防止开工后多次搬迁。工程部组织管理机构 平安工程技术部平安工程技术部质量检查站物资管理部合同预算部综合办公室财务部项 目 经 理总 工 程 师总 经 济 师总 会 计 师副 经 理施工现场平面布置 施工现场平面布置详见附图一：施工平面布置图场外道路应保证平整、畅通、转弯半径足够。大型构件、机具进场前应进展验道。5.1吊装机械配置：在高炉本体南侧31.5m位

15、置组立1台1500tm型塔吊,担任高炉炉壳、高炉框架、上升下降管、热风围管、重力除尘器、冷却壁等的安装，见附图二。下降管采用1台200t汽车吊配合1500t.m塔吊整体安装。另外配备50t履带吊和1台25t液压吊进展构件制造、组装和装卸车等配协作业。5.2 组装平台设置：1在高炉区设置1个构件拼装平台，尺寸2020m，详见附图三。2在厂区内500m3高炉水渣池南侧设1个钢构造加工厂，担任1#高炉易地大修工程的部分钢构造制造。在加工厂内设置一个钢构造制造平台，平台尺寸为1520m，平台详见。3在厂区外设1个钢构造加工厂，担任1#高炉易地大修工程的部分钢构造制造。在加工厂内设置2个钢构造制造平台，

16、平台尺寸为2020m，详见。工期及进度方案根据甲方的总体网络方案，思索与其他公司的工序交叉情况等进展工期安排。详细见附图四：施工进度方案网络图。施工机具7.1现场安装含拼装主要施工机械投入设备表序号机械设备称号规格型号数量备注1塔吊1500t.m1台3履带吊50t1台4汽车吊200t1台5汽车吊25t1台6直流电焊机AX1-5002台7交流电焊机BX5-50020台8CO2气保焊机YM-5004台9焊条烘干箱5001台10便携式焊条保温箱/15个11螺旋千斤顶16t/20t各2台12手动磨光机1005台13经纬仪TDJ2E1台14水准仪FA-321台15全站仪1台16无气喷漆机GB6C1套17

17、倒链10t4台18倒链5t4台7.2 制造现场主要施工机械投入设备表厂区内制造厂序号名 称规格型号数量备 注1埋弧自动焊机MZ-10002台2CO2气体维护焊机YM-5002台3交流电焊机BX5-5006台4焊条烘干箱5001台5超声波探伤仪CTS-22-261台6角向磨光机1004台7卷板机3500201台8龙门吊10t1台10无气喷漆机GB6C17.3厂区外制造厂序号名 称规格型号数量备 注1H型矫正机/1台2剪板机/1台3摇臂钻床Z3080251台4埋弧自动焊机MZ-10006台5CO2气体维护焊机YM-5004台6交流电焊机BX5-50020台7焊条烘干箱5001台8空压机20M31台

18、9超声波探伤仪CTS-22-261台10角向磨光机10010台12卷板机4000301台13卷板机3500201台14龙门吊10t3台15无气喷漆机GB6C1劳动力配备劳动力按各工种的配备见附表，此表显示的是施工最顶峰时的劳动力配备情况，应根据工程进展情况进展各工种的增减。劳动力配备一览表序号工 种人 数备 注一制造劳动力厂区内制造厂配备1铆工6人 2电焊工15人持证上岗3气焊工4人持证上岗4起重工2人持证上岗5天车工2人持证上岗6电工1人持证上岗7辅助工10人8管理人员及后勤人员3人 合计：43人二制造劳动力厂区外制造厂配备1铆工10人 2电焊工40人持证上岗3气焊工6人持证上岗4起重工4人

19、持证上岗5天车工6人持证上岗6电工1人持证上岗7辅助工25人8管理人员及后勤人员5人 合计：97三安装劳动力配备1铆工6人 2起重工2人持证上岗3电焊工30人持证上岗4气焊工6人持证上岗5丈量工1人持证上岗6电工1人持证上岗7钳工1人 8塔吊司机2人持证上岗9吊车司机4人持证上岗10管理人员及后勤人员5人 合计：58人施工用电方案在高炉本体就近设置一次配电箱，并一致管理。主要用电设备： 1500tm塔吊/天车+气电立焊焊机+环缝焊焊机+焊条烘干箱+手工电弧焊机包括CO2气保焊及碳弧气刨机+普通电焊机+现场照明用电。P计=1.1K1PaK2Pb K3Pc按此计算用电量：式中P计计算负荷kw；1.

20、1用电不均匀系数；Pa全部施工用电设备额定容量之和；Pb室内照明设备额定容量之和；Pc室外照明设备额定容量之和；K1全部施工用电设备需求系数，设备总数在10台以内时，K1=0.75；设备总数在1030台时，K1=0.7；设备总数在30台以上时，K1=0.6；K2室内照明设备系数，取0.8；K3室外照明设备系数，取1。综合思索现场用电量：高炉区700KW；厂区内制造厂400KW，厂区外制造厂600KW。特殊工序和关键工序确实定本工程为高炉工程，特殊工序和关键工序有以下几部分:1 炉身框架制造 关键工序:框架组装 特殊工序：接料焊接2 炉身框架安装 关键工序: 1丈量放线 2框架柱安装 特殊工序：

21、接料焊接钢构造制造11.1高炉框架钢构造制造11.1.1箱形构造制造工艺流程11.1.2焊接H形制造工艺流程11.1.3箱形及焊接H型钢制造1钢材的运用要求：如钢板运用前有波浪弯，必需矫正平直，部分平面度，每米1mm。钢材矫正后的外表不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏向见下表: 项 目允许偏向(mm)型钢弯曲矢高L/1000 5.0角钢肢的垂直度B/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100 2.0当钢材外表有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏向值1/2,否那么不得运用。在施工过程中，无论划线、号料、气焊还是铆工等必

22、需仔细检查钢材能否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题应及时会同技术人员及检查人员研讨处置。2划线号料接料时，翼缘板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲板错开200mm以上。接料坡口方式焊接工字型，号料时长度方向必需留焊接纳缩量，其中每根工字型不少于30mm余量，宽度方向留切割余量，25mm，切割余量2mm，25mm，切割余量3mm。钢板边缘必需去掉，毛边料必需去净毛边，剪切边去边不少于10mm。样板的允许偏向项 目允许偏向mm对角线差1.0宽度、长度0.5孔 距0.5号料的允许偏向 项 目允许偏向mm零件外形尺寸1.0孔距0.5螺栓孔采用钢规归孔号料，假设零件几何尺寸满

23、足数控钻床要求，直接采用数控钻孔。3切割一切主材采用数控切割，零件等采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施。切割前，应将钢材外表切割区域内铁锈油污等去除干净，气割后应去除熔渣和飞溅物。半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。气割的允许偏向见下表，t为钢板厚度。项 目允许偏向mm零件宽度、长度1.0切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.2部分缺口深度0.1机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整，机械剪切的允许偏向见下表:项 目允许偏向mm零件宽度、长度3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.04接料接料与组装必需在经过测平的平台上进展，平台的程度差3mm

24、接料前，先将坡口两侧3050mm 范围内铁锈及污物毛刺等去除干净。接料焊缝必需采用埋弧自动焊，焊缝两端参与引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50*100，材质与板厚和坡口方式应与焊件一样，焊接终了用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。接料错口允许偏向见下表：项 目允许偏向mm图例对口错边t/10且不大于3.0间隙()1.0接料点粘焊条，材质要与母材材质相匹配，焊条直径=4.0mm，留意点粘焊条必需与正式焊材一样。接料要求焊透。必需采用碳弧气刨清根焊接，接料焊接后，必需经探伤合格后，再进展下道工序。接料采用大板接料，然后数控切割。5组装组装本卷须知：组装人员必需熟习图纸、加工工艺及有关技术

25、文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度能否符合图纸和工艺要求，确认后进展装配。装配用的工具必需经计量检测合格。组装平台必需平整。构件组装要按工艺流程进展，零件衔接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显显露钢材的金属光泽。装配时要仔细控制好各零件的安装位置和角度，防止运用大锤敲打和强迫装配。对于在组装后无法进展涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进展，经检查合格后方可组合。a箱型柱组装 隔板组对方法见以下图把组对机的平台调整到程度位置。把组对平台的边框调整到工艺要求的隔板外型尺寸。将电渣焊的垫板放在组装平台上并靠紧边框。将隔板吊放在平台上并卡在边缘定

26、位挡上。将垫板放在隔板上，并靠紧边框。起动压紧安装。用焊机将上垫板与隔板焊接在一同，再将隔板翻转180度，把另一侧的垫板焊在隔板上。电渣焊预留间隙参见表8。b.H型组对方法将下盖板放在组对机辊道上，按照图纸划出隔板位置。然后把隔板组装在下盖板上用电焊点焊。将两块侧板用吊车分别装在盖板两侧的楔型导向槽内，并把端头对齐。开动组对机，将其顶压区进入梁的一端，然后开动顶压安装，把两侧板与盖板和隔板顶严，在用电焊把他们点焊点焊长度不小于50mm在一同包括隔板与侧板随着组对机对梁的分段顶压，及点焊衔接，使整根梁逐渐装配完。隔板的一次焊接挡隔板的四条焊缝全采用电渣焊时，一次焊接就是把隔板上的垫板与侧板和下盖

27、板焊接在一同。当隔板只需二条焊缝采用电渣焊时，一次焊接就是除了把隔板上的垫板与下盖板焊接在一同，而且还要将隔板与两侧板的焊缝焊完。隔板与侧板的焊接要采用对称焊，减小焊接变形。对设计有要求和板厚大于50mm时应进展预热。焊接前预热及层间温度控制，采取测温器丈量电子测温计、远红外测温计见表：常用钢材焊前预热温度强度等级s(MPa)钢号预 热板厚mm预热温度345Q34536100150对需求进展后热处置的焊缝，应在焊接终了后焊缝金属没有完全冷却的时候立刻进展，后热温度为200300，保温时间可按板厚每30mmlh计算，但不得少于2h。c.箱形组对方法U型组对及一次焊接完成后，将其吊放在箱型组对辊道

28、上。并在两侧板的外侧放出隔板位置线，作为电渣焊孔的定位线。把上盖板板吊放在U型梁的上面，同时将端头对齐。开动组立机将梁逐渐压紧，并用点焊点焊长度不小于50mm把它们焊在一同，直至整根梁组对完。d.H形组装：腹板和翼缘板在组装前进展部分不平度检查,翼缘板不得有外观可见的硬弯,否那么进展修缮。组装工字形前,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度普通为2030mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上4050 mm。组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出组装时要严厉控制90度，用铁皮样板检查。组对工字形在组对机上进展。定位点焊，采用与母材相匹配的焊丝，焊丝直径1.2 mm ,定位点焊焊缝的高度

29、不宜超越设计焊缝的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25 mm。工字形的端头要加与母材同材质的引弧板和熄弧板。工字形几何尺寸超越组对机运用范围时，采用人工组装。为防止焊接变形组装时控制精度如下：工字形组装允许偏向工程允许偏向(mm)图例高度h2.0垂直度b/100且不大于2.0中心偏移e2.0缝隙1.0采取加暂时支撑(30方钢或钢板条)以防止变形，合计需求30方钢300m,如以下图：如图 焊接工字形，焊接要求和方法同上。工字形矫正修缮，方法如下：角变形，采用翼缘板矫正机矫正。侧弯,采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材外表颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图：拱度,采用三角形火

30、焰矫正，温度加热到钢材外表颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图: 二次装配:工字形修缮合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件要检查合格后，方可运用。6焊接a.工字形焊接顺序及方法：方法： 埋弧自动焊，焊丝H08MnA，焊剂HJ431，焊丝直径为4mm。顺序： b.箱形柱焊接方法及顺序：焊接方法：焊接资料：埋弧焊：焊丝H08MnA，焊剂HJ431；CO2焊采用H08Mn2SiA焊丝，焊丝直径为1.2mm。CO2气体纯度不应低于99.9%。电渣焊：管焊条YZ-4，规格124，焊丝H08MnMoA。垫板焊接采用CO2气体维护焊。四条主焊缝采取自动埋弧焊。焊接顺序：先焊焊缝1和2,然后

31、再翻身焊3和4。焊接过程要求延续进展，并按同一方向施焊，要求焊逢外表平整，无咬边缺陷。箱形柱隔板采用熔嘴电渣焊。隔板熔咀电渣焊方法：在四条焊缝焊完的箱型梁上号出隔板电渣焊需求钻孔的位置。其直径按工艺要求通常所钻孔经为2228mm。用摇臂钻床将所号的孔钻通。将待电渣焊接的箱型梁放在龙门电渣焊机轨道中间的平台上，并与轨道平行。将引弧安装安装在电渣焊孔的下面，上引弧安装安装在电渣焊孔的上面。把管焊条放入焊孔中，离引弧点的间隔 普通为40mm。起动送丝机构，使焊丝顶到下引弧安装，参与引弧焊剂，为引弧容易，参与高约5mm的切断焊丝，按工艺调整焊接参数。c.焊接本卷须知：焊接时，不得运用药皮零落或焊芯生锈

32、的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。角焊缝转角处宜绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。施焊前对构件焊缝处的水锈、油及脏物进展去除。多层焊接宜延续施焊，每一层焊完后应及时清理检查，去除缺陷后再焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处置，应查清缘由，订出修补工艺后方可处置。焊缝同一部位的返修次数，不宜超越两次，当超越两次时，应按返修工艺进展。碱性低氢型焊条在运用前必需烘干，温度普通采用350400，烘12小时，并随用随取，运用前采用保温桶。酸性焊条在70150烘干1小时。修整及钻孔修整包括焊接补肉、磨平等。主缝及接料焊缝打磨平整。钻孔中螺栓孔孔距允许偏向见下表:项 目允许偏向

33、mm500501-12001201-30003000同一组内恣意两孔距1.01.5相邻两组的端孔距1.52.02.53.011.1.4高炉炉身框架柱制造1钢材的运用要求：同上。2划线号料接料坡口方式钢管柱号料时卷管方向必需与钢板压延方向一致。钢管柱管体对接组装时，应保证钢管纵缝相互错开200mm以上，且尽量保证同一层柱之纵缝陈列整齐，且纵缝的陈列尽量在柱的外侧。钢管与牛腿组装时，其纵缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm。牛腿环板必需采用数控下料，牛腿环板必需按图纸尺寸拼接，不允许私自接料。钢管柱壳体下料时，必需保证壳体展开两对角线之差3mm。3切割：同上。4接料：同上5钢管柱的

34、组装:将下完的资料先进展压头，再曲元，曲元时必需用卡样板对圆弧进展检查，保证卷制后的钢管管口椭圆度2mm。对检查合格的卷制钢管，先进展纵缝的焊接，探伤合格后，再将焊完纵缝的钢管在测平的平台上进展环缝的组装。接料时必需按配料的排幅员进展拼接，留意接口的焊缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm，纵缝相互错开200mm以上，且钢管柱环缝接料应避开卡头上、下600mm范围内。接完后运用粉线对接完的管进展调直，合格后方可焊接。牛腿角度必需按图纸采取适当措施保证定位准确度将接完环缝探伤合格的钢管放在平台上修缮，合格后用程度尺将钢管的四条中心线找出，并在钢管的两端头打上样冲眼。6焊接a.焊接方

35、法:钢管柱纵缝、环缝采用CO2气体维护焊打底，埋弧自动焊盖面，CO2气体维护焊焊丝采用ER50-6，直径1.2mm。埋弧自动焊焊丝采用H08MnA，直径4mm，焊剂采用HJ431。加劲板焊接采取CO2气体维护焊,焊丝采用ER50-6，直径1.2mm。b.焊接顺序:钢管柱滚圆后先焊接纵缝，将焊接完纵缝的管接在一同后焊接环缝。牛腿必需组焊修整合格后再与钢管组装。焊接顺序原那么：先焊牛腿腹板与钢柱间的焊缝，再焊环板间的焊缝，最后焊接环板与柱间的焊缝。c.焊接质量要符合图纸及现行国家规范的要求。d.T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4。焊角尺寸的允许偏

36、向为0+4mm，且10mm。焊缝外表不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有外表气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。e.角焊缝转角处宜延续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的延续焊缝，起落弧点距焊缝端部大于10.0mm，弧坑应填满。f.焊缝内部质量检查：焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求。焊缝内部检查必需在外观检验合格后进展。焊缝的超声波检查应在焊接24小时后进展。11.2上升管、下降控制造11.2.1资料检验1检验过程包括材质证明及资料标识和资料外表允许偏向的检验，资料检验合格后方可投入运用；2钢

37、材进厂要求有材质证明，并要真实可靠，资料不得因积压而出现外表锈蚀的麻点或因受外力而出现弯曲，也不得有重皮景象，其壁厚应均匀。11.2.2放样、号料1放样必需用1:1的比例足尺，弯头部位须做卡样板，以备装配时运用及作为检查的根据。制造样板时应思索切割余量和焊接纳缩量。2管构造坡口按图纸要求施工。3现场接料坡口方式如图： 自动焊接料 手工接料11.2.3切割1采用数控直条火焰切割机切割，12mm以下加筋板采用剪板机进展剪切，其他亦采用半自动精细切割。2切料时应采用一定的防变形措施。3碳素构造钢在环境温度低于-20C,低合金构造钢在环境温度低于-15C时, 不得进展剪切。4切割曲线或过长的直线时，采

38、用数控切割或运用配有导轨的自动切割机进展切割，尽量防止手工切割。11.2.4卷管1钢管的卷制在卷板机上进展，钢控制造时须分段出厂，每段长度12m。卷管的对接纵缝错边量不大于1.0mm。2卷管焊缝两端组对时须加引、熄弧板，其材质、坡口与母材一样，焊接终了用气割切掉，并修整平直，不得用锤击落。3卷管校圆样板的弦长不小于1500mm，样板与管内壁的不贴合间隙为2mm。11.2.5组装1管节进展构造拼装时应先去除圆管的公差，长度3.0mm,椭圆度D最大-D最小5.0mm至少量4条直径，周长4.0mm，拼装时管与管之间的接口焊逢应错开200mm以上。2将组装好的管段端部打上十字支撑，以防止变形。11.2

39、.6钢管的焊接1纵缝的焊接纵缝的焊接采用埋弧自动焊和CO2气体维护焊。先采用CO2气体维护焊焊接内侧，外侧碳弧气刨清根后，用埋弧自动焊进展焊接。2环缝的焊接环缝的焊接采用CO2气体维护焊和长臂焊机进展焊接。3焊接资料的选用：采用埋弧自动焊选用H08A或H08MnA焊丝，焊剂HJ431，其中焊剂要按规定进展烘干。CO2气体维护焊时选用焊丝型号为ER49-1或ER50-6。手工电弧焊时选用焊条E50型Q345钢时；E43型(Q235钢时)。4焊接质量要求：对接焊缝的内部质量应按GB1236-82中相关规定，其它工程符合GB50205-2001和YBJ208-85有关规定验收。钢管一切焊缝应经煤油浸

40、透实验合格。11.2.7预装1上升下降管出厂前应进展现场预拼装。2上升下降管的制造、预拼装验收规范按 钢构造工程施工质量验收规范GB50205-2001及冶金机械设备安装工程施工及验收规范练铁设备中的有关规定执行。3预装终了后每段围管必需打上标志，由划线人员画出排幅员。11.3高炉出铁场钢构造制造11.3.1吊车梁制造11.3.1.1资料运用对变形超越验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。钢板采用平板机矫正，对厚度较大的钢板亦可用加热法矫正。矫正后的钢材外表不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超越0.5mm，钢材矫正后的允许偏向应符合规范要求。11.3.1.2放样、号料1根据运输条件

41、，构件可按图纸分段出厂。2放样和号料应根据工艺要求预留制造和安装时的焊接纳缩余量,待焊后二次净料,边缘加工要留出加工余量。3一切节点板必需11放大样，作出样板进展号料。4接料坡口：号料排版时，构件的上下翼缘板宜防止在跨中1/3范围内拼接，其腹板及翼缘板的焊接拼接应采用加引弧板的焊透的对接焊缝，引弧板割去处应打磨平整，三者的对接焊缝应相互错开200mm以上，并且与横向加劲肋错开200mm以上，吊车梁上翼缘与腹板的衔接采用焊透的T型衔接焊缝。5吊车梁的起拱按设计要求进展，如设计无要求时，跨度28m、30m、36m的吊车梁，制造时宜按L/1000起拱L为跨度，其它吊车梁不允许下挠。6放样和样板的允许

42、偏向项 目允许偏向(mm)平行线间隔 和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度及长度0.5孔 距0.5加工样板的角度207号料前对变形超出规定的钢材要进展矫正。碳素构造钢在环境温度低于-16C,低合金构造钢在环境温度低于-12C时,不得进展冷矫正和冷弯曲。 11.3.1.3切割1大板切料采用数控直条火焰切割机切割，12mm以下加筋板采用剪板机进展剪切，其他亦采用半自动精细切割。2大板切料时应采用一定的防变形措施。3碳素构造钢在环境温度低于-20C,低合金构造钢在环境温度低于-15C时, 不得进展剪切。4切割平台必需平整。 机械剪切的允许偏向:项 目允许偏向(mm)零件宽度及长度3.0边 缘 缺 棱1

43、.0型钢端部垂直度2.011.3.1.4接料1采用埋弧自动焊。2焊接资料选用:应选用与母材相匹配的焊丝、焊剂。焊剂要按规定进展烘干。点粘焊条要与正式焊接一样。11.3.1.5组装1组装前,零件、部件应经检查合格，衔接接触面和沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应去除干净。2工字型的组装：在平整的平台上进展，并在焊缝两端加与母材同材质、同坡口的引熄弧板。3组装后对构件进展检查，合格后方可焊接。11.3.1.6焊接工字形1焊接资料：Q235B钢选用H08A焊丝，焊剂为HJ431。焊剂要按产品阐明书的要求进展烘干，并做好烘干记录。2工字形两端焊前加引弧、熄弧板，长度100mm，材质与母

44、材一样，焊后用气割切掉，并用磨光机磨平。3为减小焊接变形，其焊接顺序如图：4不得在构件上焊接暂时固定件，不得在母材上引弧或打火。5吊车梁的贴角焊缝外表应做成直线型或凹型，焊接中应防止咬肉和弧坑缺陷，焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端应采用回焊等措施防止弧坑，回焊长度不小于三倍焊脚尺寸。吊车梁上翼缘与腹板的T型焊缝应予焊透并按级检验。见图：其他焊缝应符合图纸的设计要求。部分变形采用火焰矫正，同一部位不得超越两次，温度不得高于正火温度。11.3.1.7矫正焊接变形1角变形采用翼缘矫正机进展矫正。2侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超越两次，加热温度不得高于正火温度。3矫正后二次净料。净料及号孔所

45、用的盘尺应运用修订后的同一把盘尺。11.3.1.8二次装配及焊接1将修整合格的工字形与加劲板或衔接板等进展二次装配。2装配前将衔接板用钻模钻孔。3焊接 :手工焊时: Q235B选用E43型焊条;Q345B选用E50型焊条。采用CO2焊接时: Q235B选用焊丝为H08A。Q345B选用焊丝为H08MnA。气体纯度为99.7%，含水率0.05。焊条要求按规定烘干。焊接时采取合理的焊接顺序，由中间向两边及对称焊的方法以减小焊接变形。11.3.1.9预装钻孔1在平整的平台上进展预装及钻孔，吊车梁与制动板的高强螺栓衔接孔采取套钻法，其它衔接孔可根据详细情况采用数控钻床或套钻进展。钻孔主要工程精度要求项

46、 目允许偏向孔中心偏移1mm衔接同一构件的恣意二组安装孔的间隔 2mm梁二端最外侧安装孔间隔 3mm2检查合格后拆开，并用艳丽油漆按编号进展标识。11.3.2屋架制造制造程序：资料矫正放样、号料切割下料制孔组装焊接变形矫正废品检查除锈、涂装、标识。11.3.2.1资料运用对变形超越验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须予以校正。所用型钢，用型钢矫正机矫正或加热矫正。加热矫正的温度不得超越900。2矫正后的钢材外表不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超越0.5mm，钢材矫正后的允许偏向应符合规范要求。11.3.2.2放样、号料和切割1根据施工图的要求和详细情况，零件放样采用计算机和样板进展，构件

47、大样用1：1的比例把构件的外形和尺寸划到放样平台上。得到实样后，在依其制造样板或样杆。作为切割、制孔等加工的根据。样板、样杆应编上零件号，放样和样板、样杆的精度应符合下表：工程平行线间隔 和分段尺寸宽、长度对角线差孔距加工样板的角度允许偏向0.5mm0.5mm1mm0.5mm202放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸，得出实样。实样完成后，须复查一遍主要尺寸，假设有过失及时矫正。3焊接构件放样时，重点控制衔接焊缝长度和型钢重心，同时还应根据工艺要求预留焊接纳缩余量及切割等加工余量。4号料的允许偏向应符下表的规定号料允许偏向项 目允许偏向mm零件外形尺寸1.0孔 距0.55型钢采用无齿锯

48、和锯床切割下料。6气割前应将钢材切割区域外表的铁锈、污物等去除干净，气割后应去除熔渣和飞溅物。7气割和机械剪切的允许偏向分别应符合下表的规定。气割的允许偏向工程允许偏向mm零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2部分缺口深度1.0机械剪切的允许偏向工程允许偏向mm零件宽度、长度3.0边缘缺绫1.0型钢端部垂直度2.011.3.2.3制孔1制孔方法:安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，采用平面数控钻孔。2构件上钻床钻孔不便时，用磁力钻钻孔。螺栓孔允许偏向 项 目允许偏向mm直径0， +1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0

49、螺栓孔距和允许偏向 工程允许偏向mm500501-12001201-30003000同一组内恣意孔间隔 1.01.5相邻两组端孔间隔 2.02.53.011.3.2.4组装1根据屋架跨度采取仿形法进展组装。2组装原那么：组装时，先要确定对构件的组装顺序，复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装顺序，对隐蔽焊缝预先施焊，严禁不按顺序组装和强力组对。a.构件组装时，需预防焊接纳缩余量及齐头加工的余量。b.组装前，零件部件应经检查合格，衔接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应去除干净。板材型钢的拼接，应在组装前进展，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进展

50、。胎具及装好的零件需经过严厉检验，方可大批进展装配任务。c.当采用夹具组装时，撤除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。d.顶紧接触面应有75%的面积紧贴，有0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。11.3.2.5焊接1定位焊所用的焊接资料型号，应与焊件资料相匹配；焊缝厚度不宜超越设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊接长度宜大于40mm，间隔 宜为500600mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应填满弧坑。假设发现焊缝上有气孔或裂痕，须去除干净后重焊。1定位焊焊接后接着进展正式焊接，应防止停顿。2焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自在施焊及在焊道外的母

51、材上引弧。3角焊缝转角处宜延续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧和引出板的延续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。4焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。5焊接顺序11.3.2.6废品构件的矫正钢梁构件部分矫正用千斤顶及火焰矫正。11.4钢构件制造的质量要求11.5.1矫正成型质量要求冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合GB50205-2001中有关规定。碳素构造钢和低合金构造钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超越900，低合金构造钢在加热矫正后应缓慢冷却。矫正后的钢材外表，不应有明显的损伤，其划痕深度不得大于0.5mm。11

52、.5.2组装的质量要求板材、型材的拼接，应在组装前进展；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进展。组装顺序应根据构外型式、焊接方法和焊接顺序等要素确定。构件的隐蔽部位必需经检查合格后方可进入下道工序施工。焊接和焊接检验质量要求施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区和处置情况。当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。多层焊接直接延续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、去除缺陷后再焊。焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其外表留下切痕。定位焊所采用的焊接资料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超越设计焊厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定

53、位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处置，应查清缘由，订出修补工艺后方可处置。焊缝同一部位的返修次数不宜超越两次，当超越两次时，应按返修工艺进展。焊接终了，须清理焊缝外表的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。碳素构造钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金构造钢应在完成焊接24h以后，方可进展焊缝探伤检验。构件焊缝的外观检查及无损检验均应符合图纸设计的规定。11.5.3涂装质量要求：钢构件的除锈和涂装应在制造质量检验合格后进展。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品阐明书的要求，当产品阐明无要求时，环境温度宜

54、在5-38，相对湿度不应大于85%，构件外表有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨。施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出30-50mm暂不涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。涂装终了后，应在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明分量、重心位置和定位标志。构件运输方法12.1构件运输保证措施构件运输原那么是减少变形、降低运输本钱、保证现场成套组装、方便安装、保证现场安装顺序及安装进度的要求。 工厂预拼装后，在拆开前部件上注明构件号及拼装接口标志，以便于现场组装。堆置构件时，应防止构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现。运输前应先进展验路，确定可行后方可进展运输。为

55、方便安装，应使构件按照安装顺序进展分类堆放及运输。将零散件进展包装，以免装运、搬卸储存期间受损坏，在每一件包装外做好标签，标知称号、规格、型号、大致的分量及所属安装区域等，并且和相匹配的出厂段同时运至安装现场，以保证现场成套组装。构件装运时，应编制清单包括构件称号、数量、分量等。构件装运时，应妥善包扎，思索车辆的颠簸，应作暂时性绑扎和加固，以防构件变形、散失和扭曲。衔接板运用暂时螺栓拧紧在构件上。装货、卸货时，应有专人担任指挥，并留意平安作业。运输时应在构件尾部安装警示灯。运输时应在车上铺好垫木，用倒链封好车，并将倒链与构件接触部位实施维护措施。根据工地安装顺序进展运输，同一施工段的构件应根据

56、制造和安装进度集中一致运输。构件装车检查无误后，封车结实，钢构件与钢丝绳接触部位加以维护。12.2运输防护在各构件之间运用隔板或垫木隔开，构件上下支承垫木应在同不断线上，并加垫楞木或草袋等物使其严密接触，用钢丝绳和花篮螺栓连成一体并拴牢于车箱上，以免构件在运输时滑动变形或互碰损伤。装卸车起吊构件应轻起轻放，严禁甩掷，运输中严防碰撞或冲击。根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度，行车必需平稳。构件运输应配套，应按吊装顺序方式，按平面布置卸车就位、堆放，先吊的先运，防止混乱和二次倒运。大型构件采用拖挂车运输构件，在构件支承处应设有转向安装，使其能自在转动，同时应根据吊装方法及运输方向确定装车方向，

57、以免现场调头困难。12.3构件堆放构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，详细应满足以下要求：按安装运用的先后次序进展适当堆放。装配好的产品要放在垫块上，防止弄脏或生锈。按构件的外形和大小进展合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放平安，构件不变形。露天堆放的构件应做好防雨雪措施，构件衔接摩擦面应得到真实维护。现场堆放必需整齐、有序、标识明确、记录完好。钢构造安装方案13.1 高炉本体钢构造安装程序安装前的丈量放线炉底梁及炉底板安装热风围管以下炉壳安装热风围管以上炉壳安装安装前的丈量放线炉底梁及炉底板安装热风围管以下炉壳安装热风围管以上炉壳安装热风围管安装风口、铁口安装冷却壁安装高炉底部框架安装高炉中部

58、框架安装冷却壁安装高炉顶部钢架安装上升管安装重力除尘器安装下降管安装13.2 热风围管的安装13.2.1概略：热风围管中心标高为17.010m，管径221020mm内径，围管中心外切圆直径为15000mm，经过9个吊挂点吊挂在标高19.910m框架平台梁上。热风围管重54t。13.2.2思索到运输的限制，热风围管初步定为在制造场地预组装后，分8段出厂。正式组装在安装现场进展。预组装时要求上外表程度差不得大于6mm，环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm，坡口根部间隙为3mm。13.2.3热风围管的组装：先确定组装方位及场地，第一段摆放后管上中心线处三点抄

59、平，垫平支好；依次摆放各段并进展合口，每一段组对时应垫平抄平支好并丈量相对应两管口内侧中心点间的间距尺寸，此间距尺寸应较计算尺寸为正公差，以利于最后一段的合口及组对。13.2.4热风围管的焊接：普通手工焊，焊条采用E5015/6焊条，CO2气保焊采用H08MnA焊丝。工地焊缝与工厂焊缝一样一概清根处置。根据图纸要求进展超声波探伤，焊缝等级为级。13.2.5热风围管暂时支架的安装：热风围管安装用暂时支架要提早制造终了，暂时支架见附图五。暂时支架的布置既要让开风口、围管吊挂等的位置又要让开空中两道接口的位置，按照此原那么绘制暂时支架布置图，按照布置图在炉皮外侧放出支架安装标高及垂直中心线位置，以便

60、对围管进展定位安装。安装暂时支架时，支架与炉壳衔接焊缝，焊接应采用同支架相匹配的焊条焊接，同时对暂时支架进展防侧摆加固措施，暂时支架合计20个。13.2.6 在高炉炉壳安装完第八带炉壳时即可进展热风围管的吊装，用1500t.m塔吊分五段进展吊装，单段最重不超越12t。吊点焊吊耳为三点，中间一点挂10t倒链用于找平。合计15个，吊耳采用=30mm钢板制造.尺寸150200mm。吊装钢丝绳选用公称抗拉强度1770MPa直径30mm起重用钢丝绳6371插制，钢丝绳长度12m。思索平安系数、吊装角度不大于60度等要素后，卡环采用额定起分量为10吨的D型卡环。13.2.7热风围管吊至暂时支架上，进展定位