加工中心(数控铣床)实训第5单元孔加工课件

1、第5单 元孔加工5.1孔加工刀具5.2孔的钻削5.3攻螺纹5.4孔的镗削5.5综合训练5.1孔加工刀具【教学指导】使学生初步掌握根据孔的尺寸和精度选择合适的加工方法。使学生了解麻花钻的结构和修磨方式。使学生学会排查安全隐患，提出预防安全事故的措施。5.1孔加工刀具【预备知识】加工中心特别适合加工多孔类零件，尤其是孔数比较多而且每个孔需经过几道工序加工方可完成的零件，如多孔板零件、分度头孔盘零件等。1.孔加工方法的选择（1）孔加工方法的选用原则。加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法有多种，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸、批

2、量、毛坯材料、毛坯热处理等情况合理选用。此外，还应考虑生产率和经济性的要求以及工厂的生产设备等。5.1孔加工刀具（2）孔加工方法的选择。在数控铣床及加工中心上，常用于加工孔的方法有钻孔、扩孔、铰孔、粗镗孔、精镗孔、攻螺纹、铣螺纹等。通常情况下，在数控铣床和加工中心上能较方便地加工出IT9IT7级精度的孔，对于这些孔的推荐加工方法如表5-1-1所示。5.1孔加工刀具5.1孔加工刀具2.中心钻中心钻在车床加工中用于加工中心孔，作为轴类零件的定位基准；在铣床加工中主要用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，减少定位误差。中心钻有两种形式，A型：不带护锥的中心钻（图5-1-1a）；B型：带护锥

3、的中心钻（图5-1-1b）。在车削加工中加工直径110mm的中心孔时，通常采用不带护锥的中心钻（A型）；工序较长、精度要求较高的工件，为了避免60定心锥被损坏，一般采用带护锥的中心锥（B型）。在铣削加工中只为钻孔定位用，不必区分。5.1孔加工刀具5.1孔加工刀具3.麻花钻（1）麻花钻的结构标准麻花钻的结构如图5-1-2a、图5-1-2b所示，由柄部、颈部和工作部分组成。1）柄部。2）颈部。3）工作部分。5.1孔加工刀具（2）麻花钻的刃磨1）刃磨过渡刃。2）修磨横刃。3）修磨前刀面。4）修磨分屑槽。5）修磨刃带。5.1孔加工刀具5.1孔加工刀具5.1孔加工刀具5.1孔加工刀具5.1孔加工刀具4.

4、扩孔钻扩孔多采用扩孔钻，也有采用镗刀扩孔的。标准扩孔钻一般有34条主切削刃，切削部分的材料为高速钢或硬质合金，结构形式有直柄式、锥柄式（图5-1-8）、套式等。扩孔直径较小时，可选用直柄式扩孔钻；扩孔直径中等时，可选用锥柄式扩孔钻；扩孔直径较大时，可选用套式扩孔钻。扩孔钻的加工余量较小，主切削刃较短，因而容屑槽浅，刀体的强度和刚度较好。它无麻花钻的横刃，加之刀齿多，所以导向性好，切削平稳，加工质量和生产率都比麻花钻高。5.1孔加工刀具5.1孔加工刀具5.锪孔钻锪孔钻有较多的刀齿，以成形法将孔端加工成所需的形状。如图5-1-9所示，锪孔钻主要用于加工各种沉头螺钉的沉头孔（平底沉孔、锥孔或球面孔）

5、或削平孔的外端面。5.1孔加工刀具5.1孔加工刀具6.铰刀铰刀是对中小直径孔进行半精加工和精加工的刀具，刀具齿数多，槽底直径大、导向性及刚性好。铰削时，铰刀从工件的孔壁上切除微量的金属层，使被加工孔的精度和表面质量得到提高（一般可达到IT8IT6、Ra1.6mRa0.4m）。在铰孔之前，被加工孔一般需经过钻孔或钻、扩孔加工。根据铰刀的结构不同，可以加工圆柱孔、圆锥孔；可以用手操作，也可在车床、钻床、镗床、数控机床等多种机床上进行。5.1孔加工刀具5.1孔加工刀具7.孔的测量孔径尺寸精度要求较低时，可采用钢直尺、内卡钳或游标卡尺测量；精度要求较高时，可用内径千分尺或内径百分表测量；标准孔还可以采

6、用塞规测量。（1）内径千分尺内径千分尺的使用方法如图5-1-11所示。这种千分尺刻度线方向和外径千分尺相反，当微分筒顺时针旋转时，活动爪向右移动，量值增大。测量原理与读数方法与外径千分尺相同。5.1孔加工刀具5.1孔加工刀具（2）塞规塞规（见图5-1-12）由通端和止端组成，通端按孔的最小极限尺寸制成，轴向尺寸较大，测量时应塞入孔内；止端按孔的最大极限尺寸制成，轴向尺寸较小，测量时应不能插入孔内。当通端能塞入孔内，而止端插不进去时，说明该孔尺寸合格。5.1孔加工刀具用塞规测量孔径时，应保持孔壁清洁，塞规不能倾斜，以防造成孔小的错觉，把孔径加工大。相反，在孔径小的时候，不能用塞规硬塞，更不能用力

7、敲击。从孔内取出塞规时，要防止与内孔刀碰撞。孔径温度较高时，不能用塞规立即测量，以防工件冷缩把塞规咬住。5.1孔加工刀具8.切削液的选用切削液的种类繁多，性能各异，在加工过程中应根据加工性质、工艺特点、工件和刀具材料等具体条件合理选用。（1）根据加工性质选用5.1孔加工刀具1）粗加工时，由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热，易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选择以冷却作用为主的乳化液或合成切削液。用高速钢刀具粗车或粗铣碳钢时，应选用35的乳化液，也可以选用合成切削液。用高速钢刀具粗车或粗铣合金钢、铜及其合金工件时，应选用57的乳化液。粗车或粗铣铸铁时，一

8、般不用切削液。5.1孔加工刀具2）精加工时，为了减少切屑、工件与刀具间的摩擦，保证工件的加工精度和表面质量，应选用润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。用高速钢刀具精车或精铣碳钢时，应选用1015的乳化液或1020的极压乳化液。用硬质合金刀具精加工碳钢工件时，可以不用切削液，也可用1025的乳化液或1020的极压乳化液。精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较高的表面质量和较高的精度，可选用1020的乳化液或煤油。5.1孔加工刀具3）半封闭式加工时，如钻孔、铰孔和深孔加工，排屑、散热条件均非常差，不仅使刀具磨损严重，容易退火，而且切屑容易拉毛工件已加工表面。为此，须选用黏度较小的极

9、压乳化液或极压切削油，并加大切削液的压力和流量，这样，一方面进行冷却、润滑，另一方面可将部分切屑冲刷出来。5.1孔加工刀具（2）根据工件材料选用1）一般钢件，粗加工时选乳化液；精加工时，选硫化乳化液。2）加工铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切屑堵塞冷却系统或黏附在机床上难以清除，一般不用切削液。但在精加工时，为提高工件表面加工质量，可选用润滑性好、黏度小的煤油或710的乳化液。5.1孔加工刀具3）加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。4）加工镁合金时，不能用切削液，以免燃烧起火。必要时，可用压缩空气冷却。5）加工难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用1015的极压切削油

10、或极压乳化液。5.1孔加工刀具3）根据刀具材料选用1）高速钢刀具。粗加工选用乳化液；精加工钢件时，选用极压切削油或浓度较高的极压乳化液。2）硬质合金刀具。为避免刀片因骤冷或骤热而产生崩裂，一般不使用冷却润滑液。如果要使用，必须连续充分。例如加工某些硬度高、强度大、导热性差的工件时，由于切削温度较高，会造成硬质合金刀片与工件材料发生黏结和扩散磨损，应加注以冷却为主的25的乳化液或合成切削液。若采用喷雾加注法，则切削效果更好。5.1孔加工刀具【讲解知识】意外情况处理在加工过程中，如果出现加工上的异常现象，或者出现损坏机床、刀具和工件以及人身伤害的情况时，应沉着应对，冷静处理。为了避免意外的发生，需

11、要一些临时处理方法，使机床停机以保证安全。5.1孔加工刀具在机床工作时要求操作者必须站在操作面板前，具体处理方法有：按下急停开关；按下RESET复位开关；按下循环停止键；将进给速度的倍率开关旋为零。其中以按下急停开关最有效，也最彻底，它切断了强电电源。需要重新加工时必须要将机床重新回零。如果操作者刚好在其他位置，听到异常声音，也可以迅速关闭电柜开关或外部开关，以免造成更大的伤害。5.1孔加工刀具【训练内容】1）磨削麻花钻。2）练习孔的测量。3）通过改变不同的切削用量观察零件表面粗糙度的变化情况，掌握提高表面粗糙度的措施。4）完成图5-1-13所示零件的加工，材料为铝合金（LY12），尺寸为12

12、0mm120mm20mm。5.1孔加工刀具5.1孔加工刀具【扩展知识】CAM自动编程使用CAD/CAM软件进行数控程序的编制时，必须全面地分析所要加工的零件模型，确定其加工工艺。对于用作数控加工的模型文件，应首先作全面的分析，包括零件的结构特点、形状特点、要求的加工精度和表面粗糙度等条件，进行加工工艺分析和规划。5.1孔加工刀具使用CAD/CAM软件进行编程可以大幅度减少手工编程的计算量，大幅提高效率，同时对于用手工编程无法完成的工作，如不规则的复杂曲面，使用CAD/CAM也可以很方便地编出程序来。在条件具备的情况下，应尽量使用自动编程软件进行编程，这样不仅具有更高的效率，而且可以避免由于笔误

13、或者计算错误等原因造成的失误。5.1孔加工刀具【讨论与总结】如何提高测量的准确度与速度？如何提高加工精度与速度？排除实训中的安全隐患，提出预防安全事故的措施。5.2孔的钻削【教学指导】使学生理解孔加工固定循环的动作。使学生掌握钻孔循环的格式并能编程加工。使学生掌握自主学习新指令的方法。5.2孔的钻削【预备知识】1.孔加工固定循环概述应用孔加工固定循环功能，使得其他方法需要几个程序段完成的功能在一个程序段内完成。表5-2-1列出了所有的孔加工固定循环指令。一般的，一个孔加工固定循环要完成以下6步操作（图5-2-1）：1）X、Y轴快速定位。2）Z轴快速定位到R点。3）孔加工。4）孔底动作。5）Z轴

14、返回R点。6）Z轴快速返回初始点。5.2孔的钻削5.2孔的钻削5.2孔的钻削对孔加工固定循环指令的执行有影响的指令主要有G90/G91及G98/G99指令。G98/G99决定固定循环在孔加工完成后返回R点还是初始点，G98模态下，孔加工完成后Z轴返回初始点；在G99模态下则返回R点。5.2孔的钻削一般的，如果被加工的孔在一个平整的平面上，可以使用G99指令，因为G99模态下返回R点进行下一个孔的定位，而一般编程中R点非常靠近工件表面，这样可以缩短零件加工时间，但如果工件表面有高于被加工孔的凸台或筋时，使用G99时极有可能使刀具和工件发生碰撞，这时，就应该使用G98，使Z轴返回初始点后再进行下一

15、个孔的定位，这样就比较安全。5.2孔的钻削5.2孔的钻削在G73/G74/G76/G81G89后面，给出孔加工参数，格式如下：5.2孔的钻削5.2孔的钻削由G指定的孔加工方式是模态的，如果不改变当前的孔加工方式模态或取消固定循环的话，孔加工模态会一直保持下去。使用G80或01组的G指令可以取消固定循环。孔加工参数也是模态的，在被改变或固定循环被取消之前也会一直保持，即使孔加工模态被改变，孔加工参数的模态值也不会改变。可以在指令一个固定循环时或执行固定循环中的任何时候指定或改变任何一个孔加工参数。5.2孔的钻削重复次数K不是一个模态的值，它只在需要重复的时候给出。进给速率F则是一个模态的值，即使

16、固定循环取消后它仍然会保持。如果正在执行固定循环的过程中NC系统被复位，则孔加工模态、孔加工参数及重复次数K均被取消。5.2孔的钻削2.钻削循环指令（1）钻孔循环指令G81格式：G81 X_ Y_ Z_ R_ F_；钻孔循环指令G81用于一般的孔加工，为最常用的固定循环指令。如图5-2-3所示，在G98方式时，钻头快速定位于初始点后，先快进至参考点R，然后以F进给速度进行钻削加工，到达加工终点Z后，再快速退回到初始点，完成了一个孔的加工。如果还有后续孔要加工，则再快速定位于下一个孔的加工位置（在初始平面上），重新开始循环。直至程序执行完毕为止。5.2孔的钻削5.2孔的钻削在G99方式时，钻削到

17、达终点Z后，再快速退回到R点，完成了一个孔的加工。如果还有后续孔要加工，则再快速定位于下一个孔的加工位置（在R平面上），重新开始循环。直至程序执行完毕为止。5.2孔的钻削（2）带暂停的钻孔循环指令G82格式：G82X_ Y_ Z_ R_ P_ F_；如图5-2-4所示，G82与G81区别在于，当刀具到达加工终点Z后，钻头不是马上返回，而是在孔底暂停一段时间。此暂停功能能产生精切效果，因而适合于钻盲孔、锪端面、镗阶梯孔等。暂停时间由程序中的P指令决定，P为非模态指令，单位为ms。5.2孔的钻削5.2孔的钻削（3）深孔钻削循环指令G83格式：G83X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ ；如图5

18、-2-5所示，在加工过程中，每当钻头前进到Q值时，都要快速退回至R平面，然后，再快速进给到前次的切削终点上方，改为切削进给。如此反复循环，直到加工结束，钻头返回初始点（G98方式，G99方式则返回到R平面）。Q值为每次的进刀量，用增量值且用正值表示。d值是钻头每次由快进转为切削进给的那一点至前次切削终点的距离。Q值由程序给定。d值由参数CYCD来设定。最后一次的进刀量q是前面进刀若干个Q值后的剩余量，qQ。5.2孔的钻削由于钻头在工作过程中为间歇进给，每次进刀到Q值后就返回R点，故有利于深孔加工时的断屑排屑。G83循环主要用于长径比大于5的深孔加工。显然，G83的加工速度不高。5.2孔的钻削5

19、.2孔的钻削（4）高速深孔钻削循环指令G73格式：G73X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ ；如图5-2-6所示，G73的孔加工与G83相似，所不同的是，G73循环中每当钻头进刀到编程Q值后，不是退回到R平面，而是退回一段距离d。可见，G73的退刀距离比G83短，故其钻孔速度较快，但排屑效果稍差。每次的退刀距离d由系统参数CYCR设定。5.2孔的钻削5.2孔的钻削（5）固定循环取消G80指令被执行以后，固定循环（G73、G74、G76、G81G89）被该指令取消，R点和Z点的参数以及除F外的所有孔加工参数均被取消。另外01组的G代码（G00、G01、G02、G03、G33等）也会起到同样的作用

20、。5.2孔的钻削3.自主学习新指令的方法每一种数控系统的指令都很多，平时所学的只是常用的一部分，其他不常用的指令如果用到就需要自学，在学习新的指令时要看懂说明书，还要到机床上去试验，下面介绍学习新指令的一般方法。5.2孔的钻削1）查看机床编程说明书，明确该指令的作用，能完成的任务，指令的格式，由哪些字母符号组成，各字母符号的含义、作用，是模态指令还是非模态指令，能否省略等。2）对照图示和说明文字，认真研究指令的动作轨迹情况，然后根据说明书上的参考程序，看懂其使用方法，在机床上输入参考程序并运行，以查看机床的运动情况。5.2孔的钻削3）如果对指令还有不理解、不清楚的地方，就编写相应的程序去试验，

21、比如参数的大小、正负、省略，指令的省略，与其他指令的配合等情况，将自己所有能够想到的情况都去试验，看看到底该指令是如何执行的。这些疑问都搞明白之后，该指令就完全掌握了。4）根据零件的实际情况，应用该指令编写加工程序，并输入机床运行。无论在学校里学习多少知识，都不可能把一生要用到的知识学完，所以要学会一种方法，一种学习的方法，用到什么学什么，这是学习的最高目标！学习数控加工也是一样。5.2孔的钻削【讲解知识】加工图5-2-7所示零件。材料为80mm80mm30mm的铝合金（LY12），加工部位是4个通孔。1.加工分析2.加工程序5.2孔的钻削【训练内容】在60min内加工完成图5-2-8所示零件

22、。材料为100mm80mm15mm的铝合金（LY12），刀具为直径6mm、锥角90的中心钻。提示：1）钻孔加工时，应特别注意排屑问题，切屑堵塞严重时会导致钻头折断。2）用固定循环时，F应适当小一点。5.2孔的钻削5.2孔的钻削【讨论与总结】钻孔加工的动作特点及各个钻孔循环指令的异同，掌握自主学习新的指令的方法。孔加工的指令很多，而且差异都不大，根据所学的知识，查看机床编程说明书，学习并掌握其他孔加工、螺纹加工指令的使用方法。5.3攻螺纹【教学指导】使学生了解丝锥的结构与种类。使学生掌握螺纹底孔的计算方法。使学生掌握攻丝循环的格式并编程加工。使学生理解螺纹加工的特点。5.3攻螺纹【预备知识】1.

23、丝锥丝锥是加工各种中、小尺寸内螺纹的刀具，它结构简单，使用方便，既可手工操作，也可在机床上使用，在生产中应用得非常广泛。对于小尺寸的内螺纹来说，丝维几乎是唯一的加工刀具。丝维的种类有：手用丝维、机用丝锥、螺母丝锥、挤压丝锥等。5.3攻螺纹（1）丝锥的结构尽管丝锥的种类很多，但它的结构基本上是相同的（图5-3-1）。工作部分是由切削部分和校准部分组成。切削部分齿形是不完整的，后一刀齿比前一刀齿高，当丝锥做螺旋运动时，每一个刀齿都切下一层金属，丝锥主要的切屑工作是由切削部分担负。校准部分的齿形是完整的，它主要用来校准及修光螺纹廓形，并起导向作用。柄部是用来传递扭矩的，其结构形式视丝锥的用途及规格大

24、小而定。5.3攻螺纹5.3攻螺纹（2）丝锥的新型结构为了提高丝锥的切削效率、改善容屑和排屑状况、减少崩齿和折断，现代丝锥有多种新型结构。1）螺尖丝锥：切削部分磨有斜槽，形成负的刃倾角，切削时切屑向前排出，适于加工通孔。2）螺旋槽丝锥：容屑槽为螺旋形，在加工盲孔右旋螺纹时，丝锥要制出右螺旋容屑槽，使切屑向前排出，不刮伤螺纹。5.3攻螺纹3）无槽挤压丝锥：靠挤压孔壁时金属的塑性变形形成螺纹，主要用于加工铝合金、铜等塑性材料，也可加工低碳钢和不锈钢。丝锥前端的挤压锥部是锥形螺纹。为了减少摩擦、降低挤压力，丝锥断面做成多边形。挤压丝锥强度高，特别适于加工直径在6mm以下的小规格螺孔。4）跳牙丝锥：沿刀

25、齿螺旋线方向相间磨去一齿，因而增大了切屑厚度，有利于断屑和排屑，用于加工不锈钢等工件。5.3攻螺纹5）内排屑丝锥：切屑从丝锥的内孔中排出，用于加工大规格螺孔。6）自动收缩丝锥：攻丝完毕后丝锥刀齿能自动向内收缩，以便快速退出。7）拉削丝锥：是一把刀齿分布在螺旋线上的拉刀，常用于加工梯形和方牙螺纹。8）硬质合金丝锥：主要用于加工铸铁和有色金属，切削效率和刀具寿命较高。5.3攻螺纹2.攻螺纹前的工艺要点1）攻螺纹前孔径（底孔）的确定。为了减小切削抗力和防止丝锥折断，攻螺纹前的孔径必须比螺纹小径稍大些，普通螺纹攻螺纹前的孔径可根据经验公式计算。加工钢件和塑性较大的材料：底孔孔径螺纹公称直径-螺距。加工

26、铸件和塑性较小的材料：底孔孔径螺纹公称直径-（1.051.1）螺距。5.3攻螺纹2）攻制盲孔螺纹底孔深度的确定。攻制盲孔螺纹时，由于丝锥前端的切削刃不能攻制出完整的牙型，所以钻孔深度要大于规定的孔深。通常钻孔深度约等于螺纹的有效长度加上螺纹公称直径的0.7倍。3）孔口倒角。钻孔或扩孔至最大极限尺寸后，在孔口倒角，直径应大于螺纹大径。5.3攻螺纹4）攻螺纹时切削速度。钢件和塑性较大的材料：24m/min。铸件和塑性较小的材料：46m/min。5）螺纹轴向起点和终点尺寸的确定。在数控机床上攻螺纹时，攻螺纹的起始点应该比螺纹端面高出35mm，攻通孔螺纹时的终点应该超出螺纹底面25mm。5.3攻螺纹3

27、.攻螺纹循环指令（1）攻右螺纹循环指令G84格式：G84X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ ；G84用于加工右旋螺纹。螺纹加工中，为保证加工出正确的螺距，刀具的进给速度要与主轴转速配合好，即刀具转一转的同时，应沿轴向移动一个螺距。因此，刀具的轴向进给速度应根据主轴转速和螺距计算而得。5.3攻螺纹攻螺纹时进给量F根据不同的进给模式确定，当采用G94（每分钟进给）模式时，进给量F导程转速；当采用G95（每转进给）模式时，进给量F导程。如图5-3-2所示，刀具加工到孔底后，先执行暂停，主轴反转，然后刀具以切削进给速度返回R点，主轴再恢复正转。在攻螺纹过程中进给倍率不起作用。即使按了“进给保持”键，也

28、是在完成攻螺纹循环后才停止加工。5.3攻螺纹5.3攻螺纹（2）攻左旋螺纹指令G74格式：G74X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ ；G74指令用于攻左旋螺纹。其加工动作与G84相似，两者的区别仅在于主轴的转动方向不同。G84中，主轴在孔底由正转变为反转，而G74正好相反（图5-3-3）。5.3攻螺纹5.3攻螺纹【讲解知识】加工图5-3-4所示零件。材料为80mm80mm30mm的铝合金（LY12），加工部位是4个螺纹孔。1.加工分析需要加工的孔为M8螺纹孔，螺纹孔加工一般需经过四个工步：1）钻中心孔；2）钻螺纹底孔；3）锪螺纹倒角；4）攻螺纹。各工步参数见表5-3-1。2.加工程序5.3攻螺纹

29、5.3攻螺纹5.3攻螺纹【训练内容】在60min内加工图5-3-5所示零件。材料为100mm100mm30mm的铝合金（LY12），18的钻头、20的丝锥。提示：1）用攻螺纹指令时，F为螺距转速，必须要给出，否则会出现报警信号。2）攻螺纹时应考虑刀具的切削部分长度，Z值应比螺纹深度长310mm。5.3攻螺纹5.3攻螺纹【讨论与总结】螺纹加工的特点。螺纹加工前的工艺要点。5.4孔的镗削【教学指导】使学生了解镗刀的结构与种类。使学生掌握镗孔循环的格式并能编程加工。使学生掌握内径百分表的使用方法。5.4孔的镗削【预备知识】1.镗孔加工的关键技术镗孔加工的关键技术是解决刀杆的刚度问题和排屑问题。（1）

30、刚度问题的解决方案选择截面积大的刀杆。镗刀刀杆的截面积通常为内孔截面积的1/4，因此，为了增加刀杆的刚度，应根据所加工孔的直径和加工前孔的直径，尽可能选择截面积大的刀杆。通常情况下，孔径在30120mm范围内，镗刀杆直径一般为孔径的0.70.8倍，孔径小于30mm时，镗刀杆直径取孔径的0.80.9倍。5.4孔的镗削刀杆的伸出长度尽可能短。镗刀刀杆伸得太长，会降低刀杆刚度，容易引起振动。因此，为了增加刀杆的刚度，选择刀杆长度时，只需使刀杆伸出长度略大于孔深即可。选择合适的切削角度。为了减小切削过程中由于受径向力作用而产生振动，镗刀的主偏角一般选得较大。镗铸铁孔或精镗时，一般取Kr90，粗镗钢件孔

31、时，取Kr6075，以提高刀具的寿命。5.4孔的镗削（2）排屑问题的解决方案。排屑问题主要通过控制切屑流出方向来解决。精镗孔时，要求切屑流向待加工表面（即前排屑），此时，选择正刃倾角的镗刀。加工盲孔时，通常向刀杆方向排屑，此时，选择负刃倾角的镗刀。5.4孔的镗削2.镗孔尺寸的控制方法孔径尺寸的控制通过调整镗刀刀尖位置来进行。一种是试切削调整法，先用粗调好的镗刀在孔口试切，根据试切后的尺寸调节带刻度的螺母，然后进行精镗；第二种方法是机外调整法，将精镗刀在机外对刀仪上对刀并调整至要求尺寸，再将精镗刀装入主轴进行加工。5.4孔的镗削3.镗刀镗刀用于加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件上的直径较大

32、的孔，特别是有位置精度要求的孔和孔系。镗刀的类型按切削刃数量可分为单刃镗刀、双刃镗刀和多刃镗刀；按工件的加工表面特征可分为通孔镗刀、盲孔镗刀、阶梯孔镗刀和端面镗刀；按刀具结构可分为整体式、装配式和可调式。5.4孔的镗削（1）单刃镗刀（2）双刃镗刀1）固定式镗刀。2）可调式双刃镗刀。3）浮动镗刀。5.4孔的镗削5.4孔的镗削5.4孔的镗削5.4孔的镗削4.镗削循环指令（1）镗孔循环指令（G85）格式：G85X_ Y_ Z_ R_ F_ ；如图5-4-4所示，在加工过程中，主轴连续回转，镗刀以切削进给速度F加工到孔底，又以同样的速度返回R平面。本循环适用于扩孔、粗镗孔。5.4孔的镗削5.4孔的镗削

33、（2）粗镗孔循环指令（G86、G88和G89）指令格式与绞孔镗孔循环指令G85的指令格式相类似。格式：G86X_ Y_ Z_ R_ F_ ；G88X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ ；G89X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ ；5.4孔的镗削执行G86循环时，刀具以切削进给方式加工到孔底，然后主轴停转，刀具快速退到R点平面后，主轴正转。采用这种方式退刀时，刀具在退回过程中容易在工件表面划出条痕，因此，该指令常用于精度及表面粗糙度要求不高的镗孔加工。5.4孔的镗削G89动作与前面介绍的G85动作类似，不同的是G89动作在孔底增加了暂停，因此该指令常用于阶梯孔的加工和铰孔加工。G88循环指令较为特殊，刀具以切削进给方式加工到孔底，然后刀具在孔底暂停后主轴停转，这时可通过手动方式从孔中安全退出刀具。这种加工方式虽能提高孔的加工精度，但加工效率较低，因此，该指令常在单件加工中采用。5.4孔的镗削（3）精镗孔循环指令（G76）格式：G76 X Y Z R Q P F；X、Y轴定位后，Z轴快速运动到R点，再以F给定的速度进给到Z点，然后主轴定向并向给定的方向移动一段距离，再快速返回初始点（G98