企业资源计划ERP教案(共74张)课件

1、01主生产计划的概念和作用早期的物料需求计划（MRP）系统直接将客户的需求数据（包括预测或订单）根据物料清单（BOM）进行需求展开计算，得到在数量和时间上与预测和客户订单需求相互匹配的生产和采购计划。然而由于预测和客户订单是不稳定和不均衡的，而企业的生产能力和其他资源是有限的，这必然造成企业的生产过程频繁出现混乱现象。主生产计划基本概念和作用 主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）：是以需求预测和客户订单为输入，说明将来各时段中生产什么、生产多少以及什么时段完成，将上层产品系列生产计划转化为具体产品的计划。 主生产计划的概念主生产计划（MPS）报表物 料

2、 号： 100000 物料名称： X 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量：现有库存量 ： 8 批量增量： 51010计划日期：2017-01-31计划员：CS需求时界：3计划时界：8预测量合同量毛需求计划接收量 预计库存量时 段当期5125 55552277 5 55 566 5135 5 5 5512345867109111312108 1361068 5127127净需求计划产出量计划投入量710101010101020201010 2513 38885 得到相对稳定和均衡的生产计划人工干预、均衡安排，使得在一段时间内主生产计划量和需求量上相匹配由于主生产计划是稳定和均衡的，物料需

3、求计划也将是稳定的和均衡的 为什么要制定主生产计划？客户需求6稳定的主生产计划7建立了一个平衡的支点建立了有效的优先级计划建立了稳定和均衡的生产计划较好地控制了库存和客户服务水平确保销售与运作规划的执行主生产计划的作用02编制主生产计划的相关概念提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。提前期是生成MPS、MRP、车间作用计划和采购计划的重要基础数据。提前期是在物料主文件中进行维护的（直接维护或根据工艺路线生成）提前期提前期按照是否可变分为固定提前期和变动提前期两种。 固定提前期是不论批量大小,都以一定时间为提前期,它适合于用作采购零部件和原材料的提前期。 变动提前期是提前时

4、间的长短随着每批加工量大小而变动的,它适合于用作自制件的提前期。 提前期分类（1）生产准备提前期：是从生产计划开始到生产准备完成(可以投入生产)所需的时间。采购提前期：是采购订单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期：是生产加工投入开始(生产准备完成)至生产完工入库的全部时间。装配提前期：是装配投入开始至装配完工的全部时间。累计提前期：是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期：是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、采购提前期以及加工、装配、试车、检测、发运等提前期的总和。 提前期分类（2）排队时间：指一批零件在工作中心前等待的时间。准备时间：包括熟悉图纸及技术条件、工装的准备和调整

5、等时间。加工时间：在工作中心加工或装配的时间，与工作中心的效率、人员技术水平相关。每批零件加工时间零件数量单个零件加工时间等待时间：加工完成后等待运往下道工序或存储位置的时间。有些软件系统将等待时间合并到传送时间中去。传送时间：工序之间或工序至库位之间的运输时间，若为外协工序则包含的内容更多。 上述五类时间之和形成了加工件的生产周期。即从下达任务开始到加工完成为止的时间。加工提前期加工完工日期开始日期排队时间准备时间等待时间传送时间加工时间加 工 提 前 期非增值作业增值作业五种加工提前期提前期分类图示排队时间加工时间等待时间装配提前期交货期接收订单传送时间累计 提 前 期准备时间采购提前期生

6、产 提 前 期设计提前期总 提 前 期计划展望期指编制计划所覆盖的时间范围。ERP中的不同计划层次，其计划展望期是不尽相同的。一般来说，计划的层次越高，计划展望期越长；计划层次越低，计划展望期越短。例如，经营计划的计划展望期一般为27年；生产计划大纲一般为13年；主生产计划为1个月6个月；MRP为2周3月。计划展望期和计划时段计划时段是组织和显示计划的时间单位。将计划展望期分成若干各时间段，以便安排和组织生产。计划时段可以用年、季、月、周或天来表示。同样，计划的层次越低，其计划时间周期越短。经营计划的计划周期一般为1年；生产计划大纲的计划周期一般为几月；主生产计划的计划周期一般为几周，而MRP

7、的计划周期一般为几天。计划展望期和计划时段在产品的计划展望期的各时段，计划的修改对企业的影响力各有不同。因此，ERP系统引入了时区与时界的概念。在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由远至近依次划分为三个时区：需求时区（时区1）、计划时区（时区间2）和预测时区（时区3）。时区之间的分隔点，称为时界。时区和时界时区1（需求时区）：是产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度。时区2（计划时区）：在产品的累计提前期的时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度为时区2。时区3（预测时区）：超过时区2以外的时间跨度为时区3。3个时区（1）某产品单次生产计

8、划在时间上的时区分布关系时段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 时间顺序时区1总装提前期总提前期 或 计划跨度时区2时区3累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界计划完工计划确认时界某时刻20 （2）某产品多个订单的时区分布关系时段：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 50台 60台 30台 40台 15台 35台 时间顺序总提前期 或 计划跨度时区1总装提前期时区2时区3累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界某时刻21 需求时界(Demand T

9、ime Fence，简称DTF)：时区1与时区2的分界点为需求时界。计划时界(Planning Time Fence，简称PTF)：时区2与时区3的分界点为计划时界。2个时界时区1(需求时区），需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改时区2（计划时区），需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预。时区3（预测时区），计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。计划允许变动，无代价。系统可自动更改，计划员即有权可进行更改。

10、时区、时界对计划的影响03MPS的编制步骤MPS的编制步骤RCCP，即粗能力需求计划25 确定MPS物料就是把销售与运作规划中的产品系列进行具体化的最终项目（end item）。最终项目通常是独立需求件。在不同的生产方式下，主生产计划中的最终项目可以是产品、主要组件、虚拟物料单中的组件或者甚至可以是产品结构中最高层次上的单个零件。 确定MPS物料备货环境下，指产品，备品备件等独立需求项目；面向订单制造环境下，若交货期比产品生产提前期长，可直接安排这些最终产品，否则就需预测产品的需求 ；面向订单装配的环境下，若产品是一个系列，结构基本相同，都是由若干组件和一些通用件组成，每项基本组件又可有多种可

11、选件，从而可形成一系列多种规格的变型产品，在这种情况下，最终项目指基本组件和通用件。 确定MPS物料主生产计划（MPS）报表物 料 号： 100000 物料名称： X 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量：现有库存量 ： 8 批量增量： 51010计划日期：2017-01-31计划员：CS需求时界：3计划时界：8预测量合同量毛需求计划接收量 预计库存量时 段当期5125 55552277 5 55 566 5135 5 5 5512345867109111312108 1361068 5127127净需求计划产出量计划投入量710101010101020201010 2513 38885

12、 各种制造环境下MPS计划对象与计划方法销 售 环 境计 划 依 据MPS计划对象举 例现货生产MTS主要根据市场预测安排生产；产品完成后入库待销，要进行促销活动独立需求类型物料大批生产的定型产品,如日用消费品订货生产MTO根据客户订货合同组织生产独立需求类型物料标准定型产品订货组装ATO产品成系列，有各种变型，根据合同选择装配通用件、特征件及可选件标准系列产品，有可选项04MPS编制MPS初步计划的逻辑流程逻辑流程中的相关术语及计算方法MPS初步计划编制案例MPS初步计划的编制MPS逻辑流程开 始结 束确认订单、划分时区预测、系统设置毛需求量计算已投入的计划计划接收量计算现可用库存量、安全库

13、存量计算预计可用库存计算计划产出量计算计划投入量计算提前期、成品率1234净需求量计算56YESNO净需求0？1.毛需求量：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。 如何把预测量和订单量组合得出毛需求量，这在各个时区的 策略是不同的。一般的方法为： 预测时区：毛需求 = 预测量 计划时区：毛需求 = Max（预测量，订单量） 需求时区：毛需求 = 订单量逻辑流程中的相关术语及计算2.计划接收量：是指正在执行的订单量。在制定MPS 计划时，往往把制定计划日期之前已经下达的定单、而在本计划期内完成或到达的数量作为计划接收量处理。当前时段期初可提供的库存量和本时段的计划接收量是属于供给面需要考虑的

14、量。逻辑流程中的相关术语及计算3.净需求：指任意给定的计划周期内，某项目实际需求数量。毛需求指“需要多少？”，而净需求指“还缺多少？”。净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）若计算值0，则无净需求若计算值0，净需求计算值这种从毛需求到净需求的计算方法称为净需求计算法（Netting）。如果产生了净需求，则启动了MPS的批量排产。（像个触发器）。逻辑流程中的相关术语及计算4.计划产出量：是为了满足净需求，系统根据设定的批量政策计算得出的供应数量。计划产出量N批量满足：计划产出量净需求（N-1）批量逻辑流程中的相关术语及计算5.计划投入量：是系统根据计划产出量、

15、规定的提前期和成品率计算得出的计划投入数量。说明“什么时间下达计划”。计划投入量的所处时段是在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。逻辑流程中的相关术语及计算6.预计可用库存量：是从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于下一时段净需求计算的那部分库存。它同现有量不是同一个概念。预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量 逻辑流程中的相关术语及计算已知条件：提前期：1个时段时区，其中： 需求时界：3 计划时界：7安全库存：5批量规则：固定批量批量：10MPS初步计划编制案例（1）计算毛需求（1）确定毛需求量：根据订单或预测数据时区1

16、：毛需求=订单量；时区2：毛需求=Max(订单量，预测量)时区3：毛需求=预测量；时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求40 （1）计算毛需求（1）确定毛需求量：根据订单或预测数据时区1：毛需求=订单量；时区2：毛需求=Max(订单量，预测量)时区3：毛需求=预测量；时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求2025203020303525302041 （2）读入计划接收量和当期库存时段当期12345678910预测量1

17、5301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量1642 时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16净需求205（1610）1（3）计算第1时段净需求量净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时段末的可用库存量本时段计划接收量）安全库存量为5计算值0，则无净需求43 时段当期12345678910预测量153010301830322

18、53020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16（1610 0）20）6净需求预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量 （4）计算第1时段预计可用库存44 时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量166净需求255（60）24计划产出计划投入（5）计算第2个时段的净需求量净需求量本时段毛需求量安全库存量（前一时

19、段末的可用库存量本时段计划接收量）45 时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量166净需求24计划产出31030计划投入计划产出量必须大于净需求量，因制造批量为10，故取30（6）计算第2时段的计划产出量46 时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量166净需求24计划产出30计划投入

20、30以交货或完工日期为基准，根据提前期（当前物料的提前期为1 个时段）来倒推到加工开始日期（7）计算第2时段的计划投入量47 时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量166（60 30）25）11净需求24计划产出30计划投入30预计可用库存量(前一时段末的可用库存量本时段计划接收量本时段计划产出量)本时段毛需求量 （8）计算第2时段预计可用库存量48 时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量202

21、52025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16611（110 20）20）111111116111111净需求24205（110）1424142429242414计划产出302030203030303020计划投入302030203030303020（9）依次计算其他时段第一步第二步第三步第四步49 时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量166111111111161111

22、11净需求241424142429242414计划产出302030203030303020计划投入302030203030303020ATP65514-5102（10）依次计算各时段的ATP50 时段当期12345678910预测量15301030183032253020订单量20252025201635202825毛需求20252030203035253020计划接收量10预计可用库存量16611111111116111111净需求241424142429242414计划产出302030203030303020计划投入302030203030303020ATP65514-5102累计ATP6

23、111116163025353737（11）依次计算各时段的累计ATP51 055粗能力需求计划的编制 主生产计划的可行性需要通过粗能力需求计划（Rough-cut Capacity Planning，简称RCCP）进行校验和平衡。粗能力需求计划是对“关键工作中心”的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力，计算量较小，是比较简单、粗略、快速的能力核定方法。 粗能力需求计划基本概念粗能力需求计划通过工艺路线，将主生产计划与执行这些生产任务的关键工作中心(瓶颈资源)联系起来，完成将主生产计划的物料需求数量转换成对关键工作中心的能力需求的工作。

24、 粗能力需求计划基本概念关键工作中心偏置天数粗能力需求计划相关术语关键工作中心又称为瓶颈工作中心，是决定产品或零部件生产产量的工作中心。它是运行MRP运算中进行粗能力计划的计算对象。关键工作中心关键工作中心一般具有以下特点：经常加班，满负荷工作；操作技术要求高，短期内无法自由增加工人；使用专用设备，而且设备昂贵；受多种限制，如短期内不能随便增加负荷和产量(通常受场地、成本等约束)。关键工作中心 主生产计划的计划对象主要是产品物料清单BOM结构中0层的独立需求型物料，它的工艺路线中可能并不含有关键工作中心，对这个产品来讲，关键工作中心往往是由它下属低层某个零部件决定的，这个零部件使用关键工作中心

25、的日期同最终成品完工日期之间的时间，称为偏置天数或提前期偏置(days offset 或lead time offset)。偏置天数时间顺序铁 锤锤 把锤 头刨床车床磨床热处理加工锤头的工作中心，车床为关键工作中心完工时间偏置时间（1）建立关键工作中心的能力清单 能力清单（Bill Of Capacity，简称BOC）是一个与物料清单相似的文件，在有些技术文献中也称为资源清单（Bill Of Resources，简称BOR）。BOM列出了生产某一产品所需物料的清单，而能力清单则描述了生产该产品所需的关键工作中心及其单位能力需求。 编制粗能力需求计划能力清单法某产品A对应的主生产计划、物料清单、

26、工艺路线及工时定额信息见图1、图2、图3，试编制其粗能力计划（RCCP）。RCCP的编制实例工艺路线及工时定额信息表单件准备时间= 0.4020 = 0.0200在此例中，将生产准备时间作为变动的提前期(因为和生产批量有关)0.0200单件总时间 = 0.090.0200 = 0.1100 = 单件加工时间+单件准备时间0.11000.00700.02000.01380.00850.00960.01060.06700.16000.08380.11880.23960.1206粗能力计划的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力关键资源的额定能力关键工作中心1015202530额定能力

27、(小时/周期)5.514.05.52.03.0解：(1)分别计算单件产品A对各工作中心的能力需求。 对于工作中心10来讲，项目E和F都要在此工作中心加工，而生产单件A 需1件E和1件F，因此，生产单件A对工作中心10的能力需求分别为： 单件加工时间 10.11十10.110.22(定额工时件) 注：其中第一个0.11是单件E在工作中心10上的加工时间 第二个0.11是单件F在工作中心10上的加工时间 单件准备时间 10.0085十10.01060.0191(定额工时件) 注：其中0.0085是单件E在工作中心10上的准备时间 0.0106是单件F在工作中心10上的准备时间工作中心单件加工时间单

28、件生产准备时间单件总时间100.220.01910.2391 将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产品A的能力清单。工作中心单件加工时间单件生产准备时间单件总时间1015202530合计0.540.04960.58960.220.01910.23910.140.03760.16760.060.00700.06700.090.02000.11001.050.12331.1733根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能力需求（总工时周计划量单件总时间）周12345678910主生产计划25252020202030303025工作中心单件加工时间单件生产准备

29、时间单件总时间100.23910.220.0191工作中心计划周期合计123456789101025 0.2391 = 5.985.9820 0.2391 = 4.784.784.784.784.787.177.177.175.9858.575.9866 101520253010合计987654321计 划 周 期 总工时工作中心5.985.984.784.784.784.787.177.177.175.9858.5714.7414.7411.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.74144.454.194.193.353.353.353.355.035.035

30、.034.1941.061.681.681.341.341.341.342.012.012.011.6816.432.752.752.202.202.202.203.303.303.302.7526.9529.3429.3423.4623.4623.4623.4635.2035.2035.2029.34287.46产品A的粗能力需求计划67 计划周期合计1234567891010工作中心5.985.984.78关键工作中心1015202530额定能力(小时/周期)5.514.05.52.03.0小时时段(日期）5.985.984.784.784.784.787.177.177.175.9858

31、.57工作中心10的平均能力5.515.98234.7845678910（2）确定和调整超负荷时段 找到各关键工作中心的超负荷时段分布情况，然后再调整和平衡关键工作中心的能力，同时要注意MPS最终产品的各子件加工进度的总体平衡。此时只需进行初步平衡工作，详细的平衡和调整将在制订物料需求计划和能力需求计划时进行。编制粗能力需求计划能力清单法（2）确定和调整超负荷时段改变负荷的措施主要有：重新制定计划，延长交货期，取消客户订单，减少订货数量等；改变能力的措施主要有: 更改加工路线，加班加点，组织外协，增加人员和机器设备。 编制粗能力需求计划能力清单法（2）确定和调整超负荷时段改变负荷的措施主要有：重新制定计划，延长交货期，取消客户订单，减少订货数量等；改变能力的措施主要有: 更改加工路线，加班加点，组织外协，增加人员和机器设备。 编制粗能力需求计划能力清单法065评估和批准MPS初步计划提供对MPS初步计划的分析。各部门