冲压成型把手连接件级进模设计外文翻译毕业论文

1、毕业设计外文文献的翻译 目录1.冲压史蒂芬斯2.材料特性标志JAFE冲压成为典型随着零件外形越来越简单，成功形成钣金冲压的置信度也越来越高。冲压成形技术的目标是生产具有复杂几何表面的冲压件，这些冲压件在一定的应变分布下尺寸精确且可重复，但没有褶皱和裂缝。冲压件有一种或多种形成所需几何形状的成型模式。这些模式是弯曲、拉伸成形和拉伸。拉伸金属板会形成凹陷或凸起。拉伸沿圆周方向压缩材料，形成啤酒罐等冲压件。随着冲压表面变得越来越复杂，需要一种以上的成型方式。事实上，许多冲压件具有在成形模中产生的弯曲、拉伸和拉伸特征。成型材料的常用模具有实体模具、拉伸模具和拉伸模具。固体形式用于成型材料的最基本的模具

2、类型是实心模具。这种工具通过实心冲头简单地移动材料，在压力机向下冲程时将材料“撞击”成实心模具钢。结果是在应变分布方面材料流不受控制的冲压。由于不受控制的材料流动会导致冲压件上出现“松散金属”,因此零件在尺寸和结构上往往不稳定。拉伸形式提供材料流动控制的成形操作是通过压边圈实现的。压边圈是一个加压装置，它被引导并保持在模具中。用压边圈形成的冲压件可以描述为具有三个部分，如图1所示。它们是产品表面(显示为红色)、压边圈表面(显示为蓝色的平坦区域)和连接两者的墙。打孔处的理论拐角称为打孔断裂。凸模开口是拉伸壁底部与压边圈的理论交点。凸模位于冲头开口内，而压边圈位于冲头开口外的冲头周围。这些工具有一

3、个接触压边圈和冲头表面的整体上部构件。坯料或材料带被送入压边圈和定位规。在压力机下行冲程中，上模构件接触板材，并在压边圈表面上的冲头开口的外周周围形成锁定台阶或凸缘，以防止材料从压边圈流入冲头。然后压边圈开始收缩，材料拉伸和压缩，直到形成下冲头的形状。冲模在压力机向上冲程时反向动作，成形的冲压件从冲模中取出。画拉伸模的名字不是来自变形的方式，而是来自材料流入或流出压边圈表面并进入凸模。尽管在拉伸模中存在拉伸变形模式，但通常也存在一定程度的拉伸成形和弯曲模式。除了一个例外，拉伸模具的结构和操作顺序与拉伸模具相同。在拉延模中，从压边圈流出的材料在某些区域比其他区域需要受到更多的限制，以防止起皱。这

4、是通过形成半月形珠而不是锁定台阶或拉伸模具中的珠来实现的。在坯料或带材装入模具后，拉伸金属的第一阶段是模具钢与坯料和压边圈的初始接触。在任何材料流动之前，围绕其周边牢固地抓住圆形成形圆柱形壳体的坯料，以允许直径的周向减小。随着压力机滑块继续向下运动，金属板在冲模半径和冲头半径周围弯曲。钣金件开始符合冲头的几何形状。在拉伸操作的这一点上，坯料边缘的移动或压缩非常小。截留在模具钢上的气袋中的空气在压机下行冲程时通过通气孔释放出来。模具半径应该是板材厚度的4到10倍，以防止起皱和开裂。随着模具继续闭合，接下来进行金属板的矫直。弯曲超过模具半径的材料被拉直以形成拉伸壁。压边圈上的材料现在被送入型腔，并

5、在模具半径上弯曲，以便在不断裂的情况下进行矫直。模具半径应该是板材厚度的4到10倍，以防止起皱和开裂。坯料沿圆周方向向冲头和模具型腔的压缩进给或拉伸称为拉伸。拉伸动作包括摩擦、压缩和拉伸。拉伸时必须有足够的力来克服坯料和压边圈表面之间的静摩擦。在拉延阶段需要额外的力来克服滑动或动态摩擦，并从压边圈表面到拉延壁弯曲和展平板材。当坯料被拉伸到冲头中时，金属板围绕模具半径弯曲，并在拉伸壁处变直。为了允许材料流动，坯料被压缩。压缩沿材料流动方向远离模具半径增加，因为有更多的钣金件表面积需要挤压。因此，压边圈表面的材料变得更厚。张力导致拉伸壁变薄。在某些情况下，张力会导致拉伸壁向外卷曲或弯曲。片材最薄的

6、区域在冲头半径处，并且从冲击线到模具半径逐渐变厚。这是一个可能的失效点，因为冲头上的材料加工硬化最少，比应变硬化材料弱。拉伸阶段继续，直到压力机处于下死点。随着操作的完成，模具打开，压边圈向上移动，将拉伸的冲压件从冲头上剥离。当压边圈提升材料时，泵的平面或凹腔中的通气孔允许空气在材料下流动。由于没有通气孔的真空，冲压会有内翻的趋势。冲压成形翻译:随着冲压件复杂程度的降低，钣金冲压的成功概率增加。冲压的目的是生产出具有一定尺寸和形状，受力状态稳定一致，甚至没有褶皱和裂纹的冲压件。形成所需形状的成形方法有一种或多种，分别是弯曲、局部成形、拉深、局部成形为成形、凹形或凸包、拉深为成形、啤酒罐等冲压件

7、。随着冲压件的形状变得越来越复杂，在同一零件的成形中会采用多种成形方法。实际上，很多冲压件同时具有弯曲、局部成形和拉深模具的特点。通常，有三种类型的模具，即自由成形自由成型是用来成型材料的最基本的成型模具。这种模具只是在压力机向下运动以使材料成形的过程中，使用冲头将材料“撞”入凹模。所获得的是由不受控制的材料流动导致的处于可惩罚状态的冲压部件。由不受约束的材料流动引起的“松散金属区”的出现在尺寸和形状上趋于不稳定。两部分成型在成形过程中，压边圈用来控制材料的流动。压边圈是放置在模具上的多压力装置。由带压边圈的模具形成的冲压件可分为三部分，如图1所示。它们是产品表面(图中红色部分)，压边圈(图中

8、蓝色部分)与这两部分的壁面连接，冲头的一个端壁与壁面的夹角称为冲头过渡区。理论上，凸模型腔位于壁和压边圈表面的相交处。冲头放置在冲头腔内，压边圈放置在冲头腔外的冲头周围。该模具也具有上述连接压边圈和冲头的装置。板料或工艺件放在指定位置后，压机下行，上模开始接触板料，压边圈在凸模周围的材料上压出一些锁紧台阶或筋。防止成形过程中从压边圈流到凸模部分的材料与压边圈发生作用，材料不断变形，直至成形为凸模下部的形状。当压力机返回时，模具向与向下方向相反的方向移动，最终将成形的冲压件从模具中取出，从而完成一次局部成形。三幅画拉深的名称并不是来源于材料在成形过程中的变形，而是因为材料进入压边圈的表面，直下冲

9、头。虽然拉深变形发生在拉深模具中，但许多局部成形和弯曲模具在工作过程中也对板料产生不同程度的拉深变形。拉伸模的工作机理与局部成形模非常相似。不同的是，在拉伸模中，在压边圈的某些地方，必须更严格地控制流入凹模的材料量，以防止起皱。在拉伸模中，局部成形中的锁定步骤由形成半月形拉伸筋代替。一般在直边部分设置一到三个筋条来控制该部分的材料流动，而在复杂边部分设置很少或不设置拉深筋条。当片状工件被放置在压边圈时，压边圈被放置在压边圈内。在毛坯上，考虑到拉延过程中毛坯周长沿走私方向减少而留下的凸缘边是所有材料流动最多的地方。随着压力机的滑块继续下降，材料变形并流过凹模的圆角半径。板材开始形成与凸模一致的形

10、状，这部分在拉伸过程中很少变形。由于凸模和工件的下降，被压入凹模腔中的空气从气孔排出。四凸模和凹模的圆角半径应为材料厚度的4-6倍，以防止出现裂纹和褶皱。随着模具继续闭合，形状校正开始，弯曲模具的圆角材料以形成钣金零件的直壁部分。压边圈下面的材料被拉入模具，并在模具的圆形部分弯曲。考虑到防止材料被撕裂，模具的圆角半径应为材料厚度的4-10倍。坯料的变形是周向压缩和单向拉伸，所以被拉入凹模腔内的过程称为拉伸，拉伸过程包括摩擦压缩和拉伸。因此，在拉深过程中，压力机必须提供足够的压力来克服拉深过程中的各种反变形力，如压边圈与坯料之间的静摩擦力，另外还需要额外的力来克服拉深过程中的滑动摩擦力。在随后的

11、行程中，当压边圈在凹模圆角上弯曲时，克服直壁材料的变形力。当坯料被拉入阴模中时，阴模的半径弯曲，并且压边圈的坯料在下一次变形中被对准的同时沿圆周方向被压缩。而且，沿着圆周半径方向的压缩量随着半径的增加而增加半径越大，要压缩的面积越大。结果，压边圈的材料变得更厚，而冲头的材料由于深冲压而变得更薄。在一些深拉延中，拉延变形导致拉延壁卷曲或拱起。最薄的区域是冲压件的直壁和圆角之间的过渡部分，因为这个部位在拉深过程中拉伸变形最长，应力最大，也是最容易开裂的地方，因为这个部位的加工硬化比其他地方要小。拉伸过程在冲压冲程的下死点结束。拉伸过程结束后，压力机滑块向上移动，模具打开。在弹性元件的作用下，豪华圈

12、将包裹在冲头上的冲压件从冲头上卸下。凸模下方没有排气孔，冲压零件被压边圈上推时会有空气进入。如果离开冲头的冲压件真空部分没有排气孔，冲压件就很难出来。材料特性AutoForge允许将材料表示为弹塑性材料或刚塑性材料。假设材料是各向同性的，因此，对于弹塑性模型，至少需要三个材料数据点；杨氏模量(E)、泊松比(S)和初始屈服应力(y)。对于刚塑性材料，只需要屈服应力。这些数据必须从实验或材料手册中获得。在耦合分析中，这些值可能随温度而变化。这是使用表格选项指定的。材料的流动应力随变形而变化，即所谓的应变硬化或加工硬化行为，并可能受到变形速率的影响。这些行为也可以通过表格选项输入。线弹性模型是最常用

13、于表示工程材料的模型。该模型在应力和应变之间具有线性关系，由胡克定律表示。图D-1表明，在单轴拉伸试验中，应力与应变成正比。应力应变比是材料弹性模量(杨氏模量)的常见定义。e(弹性模量)=(轴向应力)/(轴向应变)(D.1)实验表明，杆的轴向伸长总是伴随着横向收缩。线性弹性材料的比率为:v =(横向收缩)/(轴向伸长)(D.2)这就是所谓的泊松比。类似地，剪切模量(刚性模量)定义为:g(剪切模量)=(剪切应力)/(剪切应变)(D.3)可以看出，对于各向同性材料G = E / 2 (1+n) (D.4)各向同性线弹性方法的应力-应变关系表示为:其中是拉梅常数，G(剪切模量)表示为:材料行为可以完

14、全由两种材料定义常数E和。与时间无关的非弹性行为在大多数金属(和许多其他材料)的单轴拉伸试验中，可以观察到以下现象。如果样品中的应力低于材料的屈服应力，材料将表现出弹性，样品中的应力将与应变成比例。如果试样中的应力大于屈服应力，材料将不再表现出弹性行为，应力-应变关系将变为非线性。图D-2显示了典型的单轴应力-应变曲线。弹性区和非弹性区都表示出来了。在弹性区域内，应力-应变关系是唯一的。因此，如果样品中的应力从零(点0)增加(加载)到1(点1)，然后降低(卸载)到零，样品中的应变也从零增加到1，然后回到零。当样品中的应力释放时，弹性应变完全恢复。图D-3说明了这种关系。非弹性区域的加载-卸载情

15、况不同于弹性行为。如果试样的加载超过了点2的屈服，其中试样中的应力为2，总应变为2，当试样中的应力释放时，弹性应变完全恢复。然而，非弹性(塑性)应变仍保留在试样中。图D-3说明了这种关系。类似地，如果试样被加载到点3，然后卸载到零应力状态，塑性应变保留在试样中。很明显，不等于。我们可以得出结论，在非弹性区域应力消除后，塑性应变永久保留在样品中。样本中剩余的塑性应变量取决于卸载开始时的应力水平(路径相关行为)。单轴应力-应变曲线通常是针对总量绘制的(总应力对总应变)。图D-2所示的总应力-应变曲线可以重新绘制成总应力-塑性应变曲线，如图D-4所示。总应力对塑性应变曲线的斜率定义为材料的加工硬化斜

16、率(H)。加工硬化斜率是塑性应变的函数。图D-2所示的应力-应变曲线是根据实验数据直接绘制的。出于数值建模的目的，可以对其进行简化。图D-5显示了一些简化，如下所列:1.双线性表示恒定的加工硬化斜率2.弹性理想塑性材料无加工硬化3.完美的塑性材料无加工硬化，无弹性反应4.分段线性表示多个恒定的加工硬化斜率5.应变软化材料负加工硬化斜率除了弹性材料常数(杨氏模量和泊松比)，在处理非弹性(塑性)材料行为时，关注屈服应力和加工硬化斜率也是至关重要的。这些量随温度和应变率等参数而变化，进一步使分析复杂化。由于屈服应力通常由单轴试验测得，而实际结构中的应力通常是多轴的，因此必须考虑多轴应力状态的屈服条件

17、。还必须研究随后屈服的条件(工件硬化规则)。屈服条件材料的屈服应力是区分材料弹性和非弹性行为的测量应力水平。屈服应力的大小通常从单轴试验中获得。然而，结构中的应力通常是多轴的。多轴应力状态下的屈服度量称为屈服条件。根据多轴应力状态的表示方式，可以有多种形式的屈服条件。例如，屈服条件可以取决于所有应力分量、仅取决于剪切分量或取决于流体静力应力。理学硕士。Marc AutoForge使用冯米塞斯屈服准则。冯米塞斯屈服条件虽然有多种形式的屈服条件，但冯米塞斯准则是应用最广泛的。冯米塞斯准则指出，当单轴试验中测量的有效(或等效)应力(y)等于屈服应力()时，就会发生屈服。图D-6显示了三维偏应力空间中

18、的冯米塞斯屈服面。对于各向同性材料其中1、2和3是主要应力。can也可以用非主应力来表示。屈服应力的影响本节介绍MSC。Marc AutoForge在温度和应变率影响方面的能力。理学硕士。Marc AutoForge允许你输入一个依赖于温度的屈服应力。要输入参照温度下的屈服应力，请使用模型定义选项各向同性。要输入屈服应力随温度的变化，请使用模型定义选项温度效应。根据需要，为每种材料重复模型定义选项温度效应。温度对屈服的影响将在D-13页的“本构关系”中进一步讨论。理学硕士。Marc AutoForge允许您输入应变率相关的屈服应力，用于动态和流动问题。要在静态分析中使用应变率相关屈服应力，请使

19、用时间步长选项输入一个虚拟时间。零应变率屈服应力在各向同性选项中给出。在需要应变率数据的地方，为每种不同的材料重复模型定义选项应变率。关于应变率对屈服影响的更多信息，请参考第D-13页的“本构关系”。工件硬化规则在单轴试验中，加工硬化斜率定义为应力-塑性应变曲线的斜率。加工硬化斜率将非弹性区的增量应力与增量塑性应变联系起来，并决定了随后的屈服条件。MSC采用了各向同性的加工硬化模型。马克欧托弗吉。单轴应力-塑性应变曲线可以通过“努力工作”选项由分段线性函数表示。或者，您可以通过用户子例程WKSLP指定workhardening。有两种方法可以输入此信息，使用“努力工作”选项。在第一种方法中，必

20、须输入单轴应力数据的加工硬化斜率，作为每单位对数塑性应变(见图D -7)的柯西或真实应力的变化，以及这些斜率生效时的对数塑性应变(断点)。在第二种方法中，输入屈服应力、塑性应变点的表格。通过在WORK HARD语句中添加单词DATA来标记该选项。各向同性硬化各向同性加工硬化规则假设屈服面的中心在应力空间保持不变，但由于加工硬化，屈服面的尺寸(半径)会扩大。冯米塞斯屈服面的变化绘制在图D-8(b)中。回顾单轴试验的载荷路径，包括试样的加载和卸载，将有助于描述各向同性的工件磨损规则。如图D-8(a)所示，试样首先从无应力(点0)加载到点1的初始屈服。然后继续加载到点2。然后，按照弹性斜率E(杨氏模

21、量)从2到3进行卸载，然后从3到2进行弹性再加载。最后，试件再次从2到4进行塑性加载，从4到5进行弹性卸载。反向塑性载荷发生在5和6之间。很明显，由于加工硬化，1点的应力等于初始屈服应力y，2点和4点的应力高于y。在卸载期间，应力状态可以保持弹性(例如，点3)，或者它可以达到随后的(反向)屈服点(例如，点5)。各向同性加工硬化规则表明，反向屈服发生在反向的当前应力水平。假设4是点4的应力水平。然后，反向屈服只能发生在-4的应力水平(第5点)。流动法则屈服应力和加工硬化规则是表征塑性材料行为的两个实验相关现象。流动法则对于建立塑性材料的增量应力-应变关系也是必不可少的。流动法则描述了作为当前应力

22、状态函数的塑性应变分量dp的差异变化。方程D.9表达了非弹性应变方向垂直于屈服面的条件。这个条件被称为常态条件或相关的流动法则。如果使用冯米塞斯屈服面，那么法向应力等于偏应力。本构关系本节介绍描述弹塑性材料增量应力-应变关系的本构关系。材料行为受塑性增量理论、von Mises屈服准则和各向同性硬化规则控制。让工件硬化系数H表示为让工件硬化系数H表示为并且流动规则被表达为其中C是胡克定律定义的弹性矩阵。代入方程D.11后，这变成收缩方程式D.13认识到这一点用公式D.10代替左侧，通过重排最后，将这个表达式代入方程D.13，我们得到完全塑性的情况下，H = 0，没有困难。温度效应本节讨论温度相

23、关塑性对本构关系的影响。使用isotro pic硬化模型和von Mises屈服条件讨论了温度效应。应力率可以用以下形式表示对于弹塑性行为，模量Lijkl为对于弹塑性行为，将应力增量与温度增量联系起来的术语是对于纯弹性响应对于弹塑性行为，将应力增量与温度增量联系起来的术语是对于纯弹性响应和kl是热膨胀系数。应变率效应本节讨论应变率对弹塑性本构关系的影响。应变率效应会改变物体的结构响应，因为它们会影响物体的材料特性。这些材料的变化导致材料强度的瞬间变化。对于高于熔化温度(Tm)一半的温度，应变率效应变得更加明显。下面的讨论解释了应变率对屈服面大小的影响。利用冯米塞斯屈服条件和正态性规则，我们得到

24、了应力率的表达式弹塑性分析的计算程序理学硕士。Marc AutoForge根据增量应变预测计算每个积分点的中增量应力-应变关系。对于每一步的第一个循环，这种预测是基于前一个增量的应变增量。平均法向法建立弹塑性响应，在每个增量处计算割线刚度矩阵。如果增量结束时的残差或位移满足选定的容差，则不会发生循环。在循环过程中，从前一次迭代中恢复的应变被用作刚度评估的估计应变。回收程序防止不良的st rain估计对解决方案产生不利影响。理学硕士。Marc AutoForge在弹塑性本构计算中，除了根据下述过程更新应力和应变量之外，在计算本构方程时，没有区分组装阶段和恢复阶段。为简单起见，下面讨论的推导是针对

25、有限塑性的。这是经过修改的，以处理锻造分析中观察到的有限应变塑性。材料特性理学硕士。Marc AutoForge(有限元分析软件)可以将材料表示为弹塑性材料或刚塑性材料。如果材料是各向同性的，至少需要三个数据点来建立弹塑性模型。模量(e)、泊松比(y)和初始屈服应力(y)。建立刚塑性模型，只需要屈服应力就够了。这些数据(模量(E)、泊松比()和初始屈服应力(Y)、屈服应力)必须从实验或材料手册中获得。这些值可能会因温度变化而变化。因此，可以通过数据表选择相应的数据。材料的流动应力变化伴随着材料变形，是应变硬化或加工硬化特性，会受到变形速率的影响。这些特征也可以通过数据表获得。工程材料中最常见的

26、是线性塑性变形模型。在这个模型中，应力和应变之间的关系是线性的。这种关系可以用胡克定律来表示。图D-1显示了拉伸试验中的应力是成比例的。直线的比值就是材料的弹性系数(模量)。e(柔度系数)=(轴向应力)/(轴向应变)结果表明，实验杆的轴向伸长总是伴随着径向收缩。这种线弹性材料的比例是:V=(横向收缩)/(轴向伸长)(D.2)这是泊松比。类似地，剪切模量(刚性模量)为:g(剪切模量)=(剪切应力)/(剪切应变)(D.3)这些公式适用于各向同性材料:G= E/2(1+ n)(D.4)各向同性线性柔性方法的应力-应变关系表示为:是常数，g(剪切速率)表示为:材料属性可以完全由两个参数定义:e和v。与

27、时间无关的非弹性性质对于大多数金属(包括许多其他材料)，以下现象在拉伸试验中是常见的。如果样品中的应力小于材料的屈服应力，则材料表现出弹性变形，样品的应力将与应变成正比。如果样品中的应力大于材料的屈服应力，材料将不再发生弹性变形，应力应变图将变为非线性。图D-2显示了典型的应力-应变曲线。从图中可以看出塑性变形区和非塑性变形区。在弹性变形区，应力和应变是一一对应的。因此，如果样品中的应力(加压)从零(点0)增加到1(点1)，然后降低(减压)以对准零位，样品的应变也从零增加到1，然后返回以对准零位。试件应力释放后，弹性完全恢复原状。图D-3说明了这种关系。非塑性变形区的加压和减压情况不同于弹性变

28、形区。如果样品被加压超过屈服应力到点2，样品的应力是2，总应变是2。试样应力释放后，变形完全恢复。然而，样品中保持了塑性(塑性物质)应变。图D-3说明了这种关系。类似地，如果将样品加压到点3，然后减压到零，样品中的应变保持不变。这显然不同于弹性变形。我们可以在塑性变形区得出结论:应力卸载后，塑性应变永远保留在试样中。试样中保留的塑性应变取决于应力卸载的路径相关行为。应力图曲线通常用来反映总量(总应力与总应变之比)之间的关系。和图D-4一样，我们也可以画出总应力应变曲线，如图D-2所示。总应力-应变曲线的斜率定义为材料的加工硬化斜率(H)。硬化斜率是塑性-塑性应变的函数。图D-2中的应力-应变曲

29、线是直接由实验数据绘制的。它可以简单地表示为一个数值模型。之后简化如图D-5所示:1.双线性性能恒定的加工硬化斜率2.理想的弹塑性材料无加工硬化3.理想的塑料材料-无加工硬化和变形恢复。4.分段线性复合连续加工硬化斜率的性能5.应变软化物质-负加工硬化斜率在分析塑性材料的特性时，除了弹性材料的常数(模量和泊松比)外，屈服应力和加工硬化是最基本的特性。通过进一步的详细分析，这些变量随着温度和应变率的变化而变化。通常，屈服应力是通过单轴拉伸试验来测量的。然而，真正的结构应力通常是多方向的。因此，必须考虑材料多种屈服状态的屈服条件及其伴随的屈服率(加工硬化规则)。屈服条件材料的屈服应力通过分离材料的

30、塑性和弹性特性来测量。屈服应力通常通过单轴拉伸试验获得。然而，物体的应力通常是多方向的。对于多向应力，测量屈服过程就是屈服条件。由于多向应力，有许多形式的屈服条件。例如，影响屈服条件的因素有应力、纯剪应力或流体静应力。理学硕士.马克AutoForge使用冯米塞斯标准。冯米塞斯标准屈服条件虽然有许多形式的屈服条件可用，冯米塞斯标准是最广泛使用的。冯米塞斯标准规定，采收率的有效(或等效)应力(y)是作为单桥试验来测量的。图D-6显示了三维偏量中冯米塞斯标准的应力空间。对于同性别的材料，1，2为主应力。成为不那么重要的压力。对恢复率的影响应力这个曲面描述了MSC的作用。Marc AutoForge对

31、温度和应变率。理学硕士。Marc AutoForge允许您输入与温度无关的恢复率应力。要输入参考温度下的恢复率应力，请使用模板的定义选项“各向同性”。要输入恢复率和应力温度的变化，使用模板的定义选项温度效应。如果可能，为每种材料重复模板定义选项“温度效应”。温度对屈服的影响将在D-13页的“本构关系”中进一步讨论。理学硕士。Marc AutoForge允许您输入依赖于应力恢复率的应变率，用于动态和流动问题。为了使用应变率的恢复率来分析静态应力，输入虚拟时间并使用时间步长选项。零应变率恢复应力在各向同性选项中可用。因为每个不同的材料的应变估计数据是必要的，模板的定义选项应变率是重复的。有关应变的

32、更多信息，请参考第D-13页“本构关系”对提交的影响。硬化定律在单桥试验中，加工硬化斜率定义为应力-塑性应变曲线的斜率。硬化斜坡使逐渐增加的应力和逐渐增加的塑性材料在性质变化区域产生应变。MSC采用了同性恋工作硬化模型。马克自动签名。通过选择加工硬化，单个桥的应力-塑性应变曲线可以用分段线性函数来表示。或者，您可以使用WKSLP来描述加工硬化。有两种方法可以输入这些数据，即使用作业强化选项。在第一种方法中，必须输入对数塑性材料的柯西变化的加工硬化梯度应变(见图D-7)或每单位应力的真实单桥应力数据以及梯度成为效应(暂停点)的塑性材料的对数应变。在第二种方法中，输入具有恢复应力的工作曲面，即塑性

33、材料应变点。此选项将数据添加到工作强化记录中。各向同性硬化各向同性加工硬化尺承担回复率，表面中心在应力空间保持不变，但回复率表面的大小(半径)因加工硬化而扩大。图D-8(b)显示了vonMises恢复表面的变化。卸载单桥的测试载荷距离的测试包括载荷和样本，这将有助于描述各向同性加工硬化。首先，样品从点1处的应力(点0)自由加载，如图D-8所示。然后，继续加载到点2。然后，从2到3的卸载发生在弹性斜率E(弹性系数)之后，然后从3到2发生弹性再加载。最后，再一次，样品从2到4塑性加载，从4到5弹性卸载。非塑性材料载荷出现在5和6之间。很明显，点1处的应力等于初始回复应力Y，由于加工硬化，点2和4处的应力高于Y。在卸载期间，应力可以保持柔性(例如点3)，否则它可以