福建成品油管道北线泉港油库-兴闵油库内检测评价报告

1、福建成品油管道北线泉港油库-兴闵油库内检测评价报告编写单位：中国石化抚顺石油化工研究院编写人：杨静校对人：李明批注xb21cnl:重新打印批注xb21cnl:重新打印审核人：王晓霖2018年4月11,20000 ( ( 40000,1 i 160000 80000iia1000001111112000011140000Odometer mLength / OdometerLength / Odometer Length / Odometer x identified anomalies图46外部金属损失长度沿里程分布图腐蚀环向分布管道沿线所有金属损失沿环向分布如图4-7所示，内、外部金属损失环

2、向分布分 别如图4-8和4-9所示a。可以看出，内外壁金属损失在管道环向分布均较为均匀。Orientation / Odometer12300-1059-1MM)090007590700 -0M)0 -0459-04iM)(BjOO -0159-01300XH)0ERF undefinedERF = 0,6ERF = 0.85ERF=1K Identified anomalies ERF undefinedIdentified anomalies ERF = 0.6Identified anomalies ERF = 055Identified anomalies ERF = 1图中缺陷ERF

3、计算所用参数与本报告第5局部相同。0&00Q3JM Orientation / Odometer12300 -1059 -:IMO -：07590700 -0459OWO0159-01:00 (XhOO-2000040000100000120000MOOCO6000080000Odometer mERF undefinedERF = 0.6ERF = 0,85ERF=1K Identified anomalies ERF undefinedIdentified anomalies ERF = 0.6Identified anomalies ERF = 055图4-8管道沿线内部金属损失环向分布

4、图4-8管道沿线内部金属损失环向分布Orientation / OdometerIdentified anomalies ERF = 1ERF undefinedERF = 0,6ERF = 0.85ERF=1K Identified anomalies ERF undefinedIdentified anomalies ERF = 0.6Identified anomalies ERF = 055Identified anomalies ERF = 1图4-9管道沿线外部金属损失环向分布将深度大于等于10%wt的金属损失按照环向分布位置进行统计，见表4-4o表4-4深度大于等于10%wt的金

5、属损失列表金属损失类型管道顶部 (8:00-4:00)管道底部 (4:00-8:00)总数量内部金属损失308919595048外部金属损失351147498总计344021065546最严重腐蚀缺陷列表经统计分析，15个最深的金属损失缺陷列表见表4-5,这些金属损失中周向凹沟 腐蚀和外部腐蚀占的比例较大。表4-5 15个最深的金属损失9序号检测里程/m深度/%wt长/mm宽/mm周向/h:min内/外金属损失类型1143120.1104617722:29EXTCIGR2141864.5994121708:02INTCIGR3144856.1313913285:03INTCIGR4145038

6、.2193917793:47EXTCIGR5143138.9123517444:08EXTCIGR6143110.7013317282:06EXTPITT7143148.3193316344:35EXTCIGR8143054.3703218360:28EXTPITT9145047.9723222213:27EXTPITT1()48734.1373120767:53INTCIGR11141991.7073121248:37INTPITT12143007.3253017345:10EXTCIGR1329725.2532919736:39INTCIGR14145038.07228181391:51E

7、XTCIGR15137775.0302718357:47INTPITT金属损失深度大于壁厚12.5%的划痕和凹沟列表见表4-6 （共98处，此表仅列出 前30处）。表46金属损失深度大于壁厚12.5%的划痕和凹沟序号检测里程/m深度/%wt长/mm宽/mm周向/h:min内/外金属损失类型1143120.1104617722:29EXTCIGR2141864.5994121708:02INTCIGR3144856.1313913285:03INTCIGR4145038.2193917793:47EXTCIGR5143138.9123517444:08EXTCIGR6143148.3193316

8、344:35EXTCIGR748734.1373120767:53INTCIGR8143007.3253()17345:1()EXTCIGR929725.2532919736:39INTCIGR10145038.07228181391:51EXTCIGR11130015.0252610238:38INTCIGR12141794.2882614619:44EXTCIGR13142407.3292515553:19EXTCIGR14142554.5422414301:06EXTCIGR1514307343EXTCIGR1622309.53023144311:41EXTCI

9、GR17141855.3572315315:52EXTCIGR1819647.8182218446:19INTCIGR19143129.5152224643:10EXTCIGR2041653.2052118465:50INTCIGR2133330.8242117357:26INTCIGR2272408.700201816611:45EXTCIGR1()2391078.8211913262:41INTCIGR2448479.5101911254:41INTCIGR25141852.6421914355:05INTCIGR2623314.9751912245:56INTCIGR27140563.8

10、841915367:30INTCIGR28120181.5701912249:09INTCIGR2987903.4131916399:20INTCIGR3()121959.779192()456:39EXTCIGR4.3变形缺陷本次检测发现管道变形93处，其中47处为普通管体凹陷，46处为斜接角。9处 凹陷位于管道顶部，38处位于管道底部。变形量最大的凹陷点深度为8.1%0D,位于 管道底部，对应检测里程为144864.538 m。凹陷统计详细信息见表4-7o11表47凹陷统计表缺陷类型深度范围位置数量总量总计凹陷普通管体凹陷变形量26%OD管顶0447管底42%ODW 变形量 V6%0D管顶

11、943管底34变形沿里程的环向分布见图4-14oAll Non-Corrosion Features1059 -I； All Non-Corrosion FeaturesIftOO -0900 - *0759 - 07s00 - .：. u 一Sofeoo -I.者0459 MM-034)0 -0159 -01300 -|aiii|iiii|iiii| iiiiiiiiiiiiaii i i i i 0200004000060000800001000001200OT140000Odometer m图414变形缺陷沿里程的环向分布图4.4焊缝异常本次检测发现焊缝异常179处，均为环向焊缝异常。检

12、测单位提供数据仅显示焊缝异常里程位置和环向钟点方向，无异常尺寸信息。 焊缝异常环向分布如图4.15。12All Non-Corrosion Features1069100009D007590730006D00459(WM03500 -015901300OOsOO020000400006000080000100000Odometer m图415焊缝异常沿里程分布图5内检测评价缺陷维修判定准那么依据销售公司成品油管道内检测与评价实施细那么，同时参考国外管道完整性管 理相关标准APIRPU60及ASMEB3L8、管道维修手册PRCI L52047、我国相关国家 标准及行业标准，确定管道缺陷维修判定准

13、那么如下表所示。表51缺陷维修响应判定准那么缺陷类型响应级别a立即响应计划响应金属损失 类缺陷深度超过壁厚50%的腐蚀或制造缺陷深度大于壁厚12.5%的划痕或凹沟位于与其他管道交叉处、深度大于壁厚30%的 金属损失选择性焊缝腐蚀或沿焊缝的腐蚀b预估维修比ERF21的任何腐蚀或制造缺陷深度大于壁厚30%的大范围环向腐蚀区域或影 响环焊缝的金属损失b根据未来完整性状况预测，计划响应时间在下 一次检测时间之前的其他金属损失几何变形 缺陷弯折凹陷深度大于管径2% （管径小于300mm的管道，深度大于6.35mm）且位于管道上半部的凹陷与焊缝相关且深度超过管径2% （或应变超过4%）的凹陷深度超过管径6

14、% （或应变超过6%）的凹陷b复合型 缺陷含有划痕、裂纹、电弧灼伤或焊缝缺陷等的凹 陷或金属损失含有腐蚀且腐蚀深度为壁厚10%40%的凹陷b13含有腐蚀且腐蚀深度超过壁厚40%的凹陷b其他缺陷经开挖证实并经工程评估不能接受的裂纹-开挖验证到达计划修复条件的缺陷注：a未立即维修也未列入维修计划的缺陷，列入监测使用类别。b经工程评估对管道完整性危害较小的除外，否那么依据评估结果制定维修计划。对于焊缝异常，考虑漏磁检测的局限性，建议通过射线、磁粉、液体渗透或超声 等无损检测方式进一步确定异常类型及严重程度，结合API Std 1104进行焊缝异常的 维修决策3管道当前完整性评价金属损失剩余强度评价(

15、1)基于ERF评价金属损失缺陷剩余强度主要以预估维修比(ERF, Estimated Repair Factor)进行 度量并实现维修决策。ERF定义式如下：ERF = MAOPfSUP式中，MA0P为管道最大允许操作压力；SWP为缺陷处平安工作压力， SMP = PJ SF,为利用评价方法计算得到的缺陷失效压力，SF为平安系数。鉴于该管道材质为X60,选用修正ASMEB31G方法进行腐蚀剩余强度评价。评价压力取为该管道最大允许操作压力MAOP即9MPa。评价平安系数取为管段 设计系数的倒数。该段管道有2种壁厚规格，7.1/8.7对应设计系数0.6/0.5。基于以上参数，利用修正B31G方法进

16、行缺陷剩余强度评价，计算所有5546处金 属损失缺陷SWP及ERF值，得到沿线金属损失缺陷SWP及ERF分布图，如图5-1 和图5-2所示。b 参考 SY/T 6996 第 6.2.2 条。c标准API Std 1104中列出了不同检测方式下不同类型焊缝异常，包括未焊透、未熔合、烧穿、 夹渣、气孔等的可接受程度。14ERF / OdometerSelected Code: Modrfied B31G (Standard)ERF undefinedERF = 0.6 ERF = 0,85ERF = 1Identified anomalies ERF undefined066-2000040000

17、8000010000012000014000060000 x Identified anomalies ERF = 0.6 Identified anomalies ERF = 05* Identified anomalies ERF = 1Odometer m图51ERF沿里程分布图SWP / OdometerSelected Code: Modified B31G (Standard) SWP / Odometer K identified anomaliesMAOPu： ，, ： f 3 : ?，.r*装疝第少产7例电工/ 鼻牛中4产，乎产丁理的忖/95-Odometer m图52 SW

18、P沿里程分布图通过评价可知，在最大允许操作压力9MPa下，不存在ERF大于等于1的腐蚀缺陷，所有缺陷ERF均小于0.9且大于0.8。15个ERF值最高的金属损失缺陷列表见表5-2。表5-2 15个ERF值最高的金属损失序号检测里程/m长/mm宽/mm深度/%wt周向 /h:min内/外ERFSWP/MPa金属损失类型16688.0167398168:51:00EXT0.88510.17GENE21176915037149:05:00INT0.86210.45GENE3141864.62170418:02:00INT0.86110.45CIGR43059.561735994:46:00INT0.

19、86110.45GENE5127046.34459159:57:00INT0.85910.48GENE6135448.75136120:14:00INT0.85810.49GENE157824.8194548144:27:00EXT0.85810.49GENE816019.194338144:57:00INT0.85610.51GENE9143120.11772462:29:00EXT0.85610.51CIGR1()67(X)4.25605693:26:00INT0.85610.52GENE11131115.54243140:03:00EXT0.85610.52GENE1267()05.73

20、4142143:34:00INT().85510.53GENE1370961.3853276100:04:00EXT0.85510.53GENE141450482221323:27:00EXT0.85410.53PITT1553938.13575696:12:00EXT0.85410.53GENE从图5.2可以看出，计算得到的所有5546处金属损失平安工作压力SWP,均高 于管道最大允许操作压力9MPa,最小平安工作压力为10.17MPa,对应缺陷点金属损 失深度为管道壁厚16%,长度为73mm,宽度为98mm,位于管道里程6688.016m处。结合金属损失深度及基于ERF的剩余强度评价结果，

21、不存在需要立即响应的金属 损失缺陷。（2）基于荷载比评价以上基于ERF的评价结果仅从金属损失深度和轴向长度方面进行评价，考虑评价 全面性，采用BS 7910-2013附录G提供方法进行基于金属损失深度、轴向长度和环向 宽度的评价。通过计算缺陷处实际荷载比，并与临界荷载比进行比照，确定缺陷可接 受性。其中临界荷载比和实际荷载比分别为：_ 0 + /Lmax - c式中max为临界荷载比；（为缺陷处实际荷载比；6,为材料屈服强度，MP3；分为材料拉伸强度，MPa；为平安系数；为参考应力，MPa。评价过程中，材料屈服强度取SMYS即415MPa,材料拉伸强度取SMTS即450MPa, 平安系数取值与

22、基于ERF的评价相同，参考应力具体计算方法参见标准BS 7910-2013 附录Go评价压力取为该管道MAOP值9MPa,通过计算，该管道临界荷载比为L042,存 在358处腐蚀缺陷实际荷载超过临界荷载比，其中最大荷载比为1.667,为外壁一般 金属损失，位于里程143120.110 m处，深度为46%,长度17mm,宽度72mm。所有 68处深度大于等于20%壁厚的金属损失实际荷载比均大于临界荷载比。变形缺陷评价16本次检测发现管道变形93处，其中47处为普通管体凹陷，46处为斜接角。9处 凹陷位于管道顶部，38处位于管道底部。变形量最大的凹陷点深度为8.1%0D,位于 管道底部，对应检测里

23、程为144864.538 m。基于5.1节缺陷维修判定准那么，进行变形缺陷评价及维修决策，结论如下：(1)存在4处深度大于等于6%OD的管体凹陷，应立即维修，具体信息如表5-3 所示。(2)存在9处深度大于等于2%OD且位于管道顶部的管体凹陷，建议进行计划 维修，具体信息见表5.4。表53立即维修凹陷信息统计序号里程(m)环向钟点方位变形量(OD)1144864.5386:238.1289470.2926:486.43119617.5635:476.44119533.2767:046.3表5-4深度22%OD的管顶单纯凹陷信息统计序号里程(m)环向钟点方位变形量(OD)1114636.5538

24、:254.5237798.4270:143.8387903.5158:332.7490287.2679:192.4539759.2980:582.3672406.6451:132.3790144.0828:422.28126453.51310:362.1947577.14710:112.0焊缝异常评价考虑焊缝特殊性及漏磁检测对焊缝异常检测的局限性，建议公司结合漏磁检测信 号，选择信号较为突出的焊缝异常点或经数据分析判定为较严重的异常点，进行射线、 磁粉、液体渗透或超声等无损检测，进一步确定异常类型及严重程度，据此进行维修 维护决策。焊缝异常可接受程度具体可参考标准API Std 1104o5.

25、3管道未来完整性评价腐蚀速率计算金属损失生长速率的计算是管道剩余寿命预测的基础。依据管道剩余寿命预测结17果制定合理的维修计划，以满足管道将来完整性管理的需要。管道剩余寿命预测的研 究并不完善，还没有形成专门的规范和标准。目前腐蚀生长速率普遍使用的方法是依 据两次（或屡次）检测的数据比照获得，并且腐蚀生长速率计算采用保守的原那么。对 于只进行过一次内检测的管道，经验做法是假设管道投产的起始时间为腐蚀开始生长 的初始时间，并使用全寿命或半寿命的方法来计算腐蚀生长速率。管道业主可在下一 次管道内检测时，通过两次检测数据比照，明确金属损失存在类型，确认金属损失生 长情况。福建成品油管道北线2010年

26、3月投产运营，截止到本次检测结束时间止，管道运 营时间超过7年。本次检测为该管道的首次检测，由于管道运营时间长，考虑到腐蚀 开展的不确定性，依据金属损失生长速率估算保守的原那么，本次金属损失生长速率使 用半寿命的计算方法。全寿命法金属损失生长速率计算公式如下：Depth -”/ InspDa te ConunDate / 2其中：%：金属损失的生长速率，mm/yr （毫米/年）；Depth：金属损失深度，mm （毫米）;InspDate：管道检测日期,yr （年）；CommDate：管道投产日期，yr （年）。考虑不同土壤环境对腐蚀速率的影响，本次评价按照检测数据将金属损失生长速 率分段计算，

27、分别计算每一管段中金属损失缺陷的腐蚀速率，并以每一管段缺陷中腐 蚀速率的最大值作为该节管段的腐蚀速率，从而得到管道内外金属损失的腐蚀速率。内部金属损失和外部金属损失的腐蚀速率分布分别如图5-4及5-5所示，各管段 腐蚀速率数值分别见表5-5和5-6。18 Depth growth rt* pc* anomaly Rteprofie14赤陶F甑感；.%蹄* i卡加U成阚J i汨;:什啦i：潞料碉 lflXaD9OO9iailBlSiaDlS图54内部金属损失腐蚀速率沿里程分布图5-5外部金属损失腐蚀速率沿里程分布 表5-5内部金属损失腐蚀速率管段起始里程（km）终止里程（km）腐蚀速率（mm/a

28、）1029.370.444229.3758.730.631358.73117.5().54117.5146.80.728表5-6外部金属损失腐蚀速率计划响应时间预测管段起始里程（km）终止里程（km）腐蚀速率（mm/a）10200.32622088.10.408388.11410.3374141146.80.817以金属损失深度到达50%或ERF到达1作为维修临界点，针对所有金属损失缺陷 进行计划响应时间预测。图5-6为金属损失计划响应时间沿里程分布图。自检测时间 （2017年6月）开始计算，存在1处（金属损失深度46%）计划响应时间在1年内的 金属损失，存在1119处预测计划响应时间在5年之

29、内（2022年6月15日之前）的金 属损失，其中178处金属损失深度不小于10%wt,且34处金属损失深度超过20%wt, 见表5-7。19根据预测结果，到2022年6月15 口为止每年需维修的金属损失缺陷数量统计见表 5-8 o202745-202745-号 sucaEn2025591 -20241)1 ；2026-01-01 -Remaining Life / OdometerLeak or Rupture after the maximum interval Leak or Rupture until the maximum intervalLeak or Rupture within

30、1 yearx identified anomalies2021-411-01 -20204116-201*4)1-01 -OdcxnetfY |m图5-6金属损失计划响应时间沿里程分布图表57计划响应时间在5年内人深度不小于20%wt的金属损失列表，序 号里程/m周向/ h:min深度/ %wt长度/mm宽度/mm内/外ERFSWP/MPa金属损失类 型预测剩 余寿命计划响应 时间1141864.68:02:00412170INT0.8610.45CIGR1.62019-1-182144856.15:03:00391328INT0.8410.66CIGR1.952019-5-27314503

31、8.23:47:00391779EXT0.8510.58CIGR1.952019-5-274143138.94:08:00351744EXT0.8510.61CIGR2.662020-2-105143110.72:06:00331728EXT0.8510.62PITT3.022020-6-196143148.34:35:00331634EXT0.8510.64CIGR3.022020-6-1971450483:27:00322221EXT0.8510.53PITT3.192020-8-238143054.40:28:00321831EXT0.8310.86CIGR3.912021-5-1294

32、8734.147:53:00312076INT0.8510.58CIGR3.372020-10-2610141991.78:37:00312124INT0.8510.56PITT3.372020-10-2611143007.35:10:00301734EXT0.8510.64CIGR3.552020-12-301229725.256:39:00291973INT0.8310.87CIGR4.572022-1-613145038.11:51:002818139EXT0.8510.64CIGR3.92021-5-9141377757:47:00271835INT().8310.89PITT5202

33、2-638:00261023INT0.8410.74CIGR4.262021-9-1516141794.39:44:00261461EXT0.8410.7CIGR4.262021-9-15179557.0624:34:00251115INT0.8410.73PITT4.442021-11-1918142407.33:19:00251555EXT0.8410.69CIGR4.442021-11-1919124983.35:08:00241516INT0.8410.7PITT4.612022-1 -2320142554.51:06:00241430EXT0.8410.71

34、CIGR4.612022-1-23d以2017年6月15日为时间计算起点。e按照维修响应判定准那么，对于深度超过12.5%wt的划痕或凹沟，一般要求在1年内进行维修。2()2119648.2110:53:00231610INT0.8410.69PITT4.792022-3-292222309.5311:41:00231443EXT0.8410.71CIGR4.792022-3-292329164.7111:53:00231318INT0.8410.72PITT4.792022-3-292445237.887:06:00231311INT0.8410.72PITT4.792022-3-29251

35、18690.38:21:00231417INT0.8410.71PITT4.792022-3-2926141855.45:52:00231531EXT0.8410.7CIGR4.792022-3-2927143129.53:10:00222464EXT0.8510.6CIGR4.792022-3-2828145047.22:23:00222342EXT0.8510.62PITT4.952022-5-242919647.826:19:00221844INT0.8410.68CIGR4.972022-6-23091403.972:58:00221218INT0.8410.73PITT4.97202

36、2-6-23192075.544:30:00221114INT0.8410.74PITT4.972022-6-232114657.49:38:00221215INT0.8410.73PITT4.972022-6-233128739.511:09:00221216INT0.8410.73PITT4.972022-6-2348093.5466:00:00212333INT().8510.63PITT4.952022-5-26表5-8预计每年需维修的金属损失数量统计金属损失深度金属损失数量合计2019 年2020 年2021 年2022年（6月之前）0%wtV 深度 V 10%wt011353229

37、694110%wlW 深度 V20%wt113735714420%wt 深度 V30%wt005182330%wtW 深度 V40%wt27101040%wtW 深度 V50%wt10001合计413361137111196维修维护决策再检测时间此次内检测为该管道投产以来第一次内检测，由于管道运营环境的不断变化，腐 蚀速率的开展存在着诸多不确定性，仅凭一次检测数据难以确定腐蚀开展规律。通过 实施管道再检测，依据两次检测数据信息的比照，可以一定程度地了解管道腐蚀速率 开展情况，明确管道所存在缺陷的性质，为管道完整性管理提供科学依据。根据GB 32167-2015油气输送管道完整性管理规范与SY/

38、T 6597-2014油气 管道内检测技术规范相关规定，油气管道再检测时间间隔不应超过8年。考虑本次 检测为该管道的首次检测，建议在对计划响应类缺陷进行开挖修复后，该管道再检测 时间间隔为5年（即在2022年6月之前再次实施内检测），最迟不超过8年。维修维护建议f此表统计数据基于腐蚀速率计算结果，实际以本报告第6局部为准。21根据缺陷评价结果，福建成品油管道北线缺陷维修分级统计结果如表6-1所示。表6-1缺陷维修分级统计缺陷类型立即响应计划响应（再检测时间为5年）关注或监测金属损失0深度超过壁厚12.5%的划痕或凹沟98未列入维修列表及未 按计划维修的缺陷其他1098变形49焊缝异常建议通过无

39、损检测确定异常类型及严重程度后制定维修计划立即维修缺陷根据此次内检测数据评价结果，存在4处需要立即响应的凹陷，具体信息见表5-3o 此外，考虑评价滞后性，1处深度为46%的金属损失应立即维修，位于检测里程 143120.11m 处。计划维修缺陷假设再检测周期定为5年，需要进行计划维修的缺陷具体信息及计划维修时间见表 6-2 o表6-2计划维修缺陷列表八缺陷类型序 号检测里程 /m长/mm宽/mm深度 /%vt周向/h:min内/外备注1141864.62170418:02:00INT1年内2144856.11328395:03:00INT1年内3145038.21779393:47:00EXT

40、1年内4143138.91744354:08:00EXT1年内5143148.31634334:35:00EXT1年内6143054.41831320:28:00EXT1年内748734.142076317:53:00INT1年内金深度大于8143007.31734305:10:00EXT1年内属 12.5%wt929725.251973296:39:00INT1年内损的划痕或1()145038.118139281:51:00EXT1年内失凹沟111300151023268:38:00INT1年内12141794.31461269:44:00EXT1年内13142407.31555253:19

41、:00EXT1年内14142554.51430241:06:00EXT1年内1522309.5314432311:41:00EXT1年内16141855.41531235:52:00EXT1年内17143129.52464223:10:00EXT1年内1819647.821844226:19:00INT1年内g统计结果以2017年6月为时间参考。h表中金属损失仅列出深度不小于20%wt的缺陷。22其他1143110.71728332:06:00EXT2020-6-1921450482221323:27:00EXT2020-8-233141991.72124318:37:00INT2020-10

42、-2641377751835277:47:00INT2022-6-1359557.0621115254:34:00INT2021-11-196124983.31516245:08:00INT2022-1-23719648.21161()2310:53:00INT2022-3-29829164.7113182311:53:00INT2022-3-29945237.881311237:06:00INT2022-3-2910118690.31417238:21:00INT2022-3-2911145047.22342222:23:00EXT2022-5-241291403.971218222:58:

43、00INT2022-6-21392075.541114224:30:00INT2022-6-214114657.41215229:38:00INT2022-6-215128739.512162211:09:00INT2022-6-2168093.5462333216:00:00INT2022-5-26变形1144864.538-8.1 %OD6:23-1年内289470.292-6.4 %OD6:48-1年内3119617.563-6.4 %OD5:47-1年内4119533.276-6.3 %OD7:04-1年内7结论通过对福建成品油管道北线泉港油库兴闵油库内检测数据进行统计分析与完整 性评

44、价，得出如下结论：1）内检测结果显示共发现缺陷5818处，其中金属损失5546处，焊缝异常179 处，变形93处。2）金属损失5546处，其中内部金属损失5048处，外部金属损失498处。内部 金属损失最大深度为壁厚41%,位于检测里程141864.599m处。外部金属损失最大深 度为壁厚46%,位于检测里程143120.110m处。深度不小于20%wt的金属损失共68 处。3）焊缝异常179处，均为环向焊缝异常。4）对于金属损失缺陷，采用Modified B31G方法和BS 7910方法，分别进行基于23ERF和荷载比的剩余强度评价。评价结果显示：所有5546处金属损失ERF均不超过 0.9

45、,但均大于0.8；所有5546处金属损失计算的平安工作压力SWP均高于当前管道 最大允许操作压力9MPa,其中计算的最小平安工作压力为10.17MPa；在当前管道最 大允许操作压力9MPa条件下，存在358处腐蚀缺陷实际荷载超过临界荷载比，其中 最大荷载比为1.6670所有68处深度大于等于20%壁厚的金属损失实际荷载比均大于 临界荷载比。5）仅考虑腐蚀深度的生长，并按照半寿命方法分别分段确定内部腐蚀和外部腐 蚀生长速率，对5546处金属损失缺陷进行计划响应时间预测。预测结果显示，存在1 处预测计划响应时间在1年之内，1119处预测计划响应时间在5年之内（2022年6 月15日之前）的金属损失

46、，其中178处金属损失深度不小于10%wt,且34处金属损 失深度超过20%wto6）考虑本次检测为该管道的首次检测，建议该管道再检测时间间隔为5年（即 在2022年6月之前再次实施内检测），最迟不超过8年。7）基于评价结果，制定缺陷维修响应计划：4处凹陷和1处金属损失需耍立即响 应；计划维修类缺陷共1204处，其中98处为深度不小于12.5%wt的划痕和凹沟，9 处为位于管道顶部的凹陷，941处深度小于10%的金属损失；未列入维修计划及不能 按计划维修的缺陷与异常，建议关注并监测。8）针对焊缝异常，建议结合检测信号进行无损检测，进一步确定异常类型及严 重程度，确定焊缝异常对管道完整性的影响。

47、24 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark58 o Current Document 1管道概况1 HYPERLINK l bookmark60 o Current Document 2内检测评价范围1 HYPERLINK l bookmark62 o Current Document 3评价依据14内检测数据分析3检测结果统计3 HYPERLINK l bookmark67 o Current Document 金属损失缺陷4 HYPERLINK l bookmark71 o Current Document 金属损失类型统计4金属损失深度统计5腐蚀长度统计7

48、 HYPERLINK l bookmark5 o Current Document 腐蚀环向分布8 HYPERLINK l bookmark11 o Current Document 最严重腐蚀缺陷列表9 HYPERLINK l bookmark17 o Current Document 变形缺陷11 HYPERLINK l bookmark25 o Current Document 焊缝异常125内检测评价13缺陷维修判定准那么13 HYPERLINK l bookmark35 o Current Document 管道当前完整性评价14金属损失剩余强度评价14变形缺陷评价16焊缝异常评价1

49、7 HYPERLINK l bookmark43 o Current Document 管道未来完整性评价17腐蚀速率计算17计划响应时间预测196维修维护决策21再检测时间21 HYPERLINK l bookmark54 o Current Document 维修维护建议21立即维修缺陷22计划维修缺陷22 HYPERLINK l bookmark56 o Current Document 7结论231管道概况福建成品油管道北线泉港油库-兴闵油库投产于2010年3月，线路总长度为 147km,规格355.6X7.l/8.7mm,输送介质为成品油，工作温度为常温。管道外防腐 类型不详。材质为

50、X60,设计压力9.5Mpa,最大允许操作压力为9MPa。2017年6月14日6月15日、11月13日至11月15日中油管道检测技术有限责 任公司对中石化福建成品油管道北线管段（泉港油库-兴闽油库）实施了两次三轴漏磁 检测。2内检测评价范围此次评价以业主提供内检测数据为准，不进行数据准确性分析。本次评价主要包括以下内容：（1）总结管道内检测得到的所有缺陷数据。（2）评价管道检测成果中金属损失处的最大平安压力与设计压力之间的关系，判 断金属损失的严重程度。（3）评价管道当前的完整性情况，确定需要立即维修的缺陷。（4）在可利用数据的基础上，计算金属损失生长速率，预测缺陷计划响应时间, 确保管道将来

51、的完整性。（5）对将来需要维护维修的金属损失进行排序，制定维修计划，保证管道平安可 靠运行。（6）确定合适的再检测周期。3评价依据GB 32167油气输送管道完整性管理规范GB/T 27699钢制管道内检测技术规范SY/T 6597油气管道内检测技术规范SY/T 6996钢制油气管道凹陷评价方法ASME B31.4 Pipeline Transportation Systems for Liquids and SlurriesASME B31G Manual for Determining the Remaining Strength of CorrodedPipelinesBS 7910 G

52、uide to methods for assessing the acceptability of flaws in metallic structuresAPI RP 1160 Managing System Integrity for Hazardous Liquid PipelinesAPI Std 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities(10 ) PRCI L52047 Pipeline Repair Manual4内检测数据分析检测结果统计本次完整性评价报告的数据来源为业主提供数据和管道检测成果数据。内检测结 果显示共发现缺陷5818处，其中金属损失5546处，焊缝异常179处，变形93处。检 测结果统计见表4-1。表41检测结果统计表注：wt管道壁厚，金属损失可能为腐蚀或管材本身存在的缺陷，或在管道制造、防腐、运输和敷设过缺陷类型深度范围数量总量最严重缺陷总