八大浪费及工业工程课件

1、8/5/2022 1:08 AM八大浪费及工业工程（IE改善）第1页，共89页。8/5/2022 1:08 AM 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等浪费治理 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等现场7S标准化消除浪费改 善竞争力提升品质提升成本降低准时交货竞争力第2页，共89页。8/5/2022 1:08 AM不为产品增加价值的任何事情不利于生产不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限浪费的概念第3页，共89页。8/5/2022

2、1:08 AM组织经营活动增值活动直接为顾客创造价值的活动产品组装过程设备加工过程生产用材料必要非增值多数发生于支援部门设备维护物流、搬运来料/制品/成品的检验不必要非增值完全属于浪费繁杂的审批过程 不良品修复多余用料。浪费的概念第4页，共89页。8/5/2022 1:08 AM顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包浪费的概念第5页，共89页。8/5/2022 1:08 AM浪费的概念过剩浪费第6页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(一) 定义：由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。 直接物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, 更甚质量不稳定客户抱怨顾客

3、忠诚库存 采购(供应)计划紊乱一. 不良品浪费第7页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(二) 后果：人(Man)搬运重工维修更换等待机(Machine)等待或空载料(Material)报废退换库存法(Method)拆卸分析判断环(Environment)存放区搬运维修区因为不良品而诞生一. 不良品浪费第8页，共89页。8/5/2022 1:08 AM来料不良供应商流出不良品物流破坏进料检验投入检查或后工序未发现制程不防呆制程不良作业者损坏设备治工具不防呆制程不防呆使用者破坏未提醒未按要求人为破坏不小心损坏设计不防呆供应制造使用(三)不良品浪费产生原因一. 不良品浪费第9页，共89页。

4、8/5/2022 1:08 AM(四)不良品浪费之消除变异:任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律,并減小或控制在可接受范围内活动输入输出受控一. 不良品浪费第10页，共89页。8/5/2022 1:08 AM思考：1.你工作中存在哪些不良品浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？一. 不良品浪费第11页，共89页。8/5/2022 1:08 AM前工序之供给量超过后工序之需求量(一) 定义：多早快二. 过量生产浪费第12页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(二) 后果直接搬运堆积库存超过终点需求而造成的拆卸报废等更甚未及时转化资金周转市场反

5、应企业转型 货币资金 不畅 速度慢 困难(企业经营资金运动物质运动信息运动)二. 过量生产浪费第13页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(三) 浪费的产生：过量计划信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢例交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)前工序过量投入:工时不平衡推式生产方式广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律二. 过量生产浪费第14页，共89页。8/5/2022 1:08 AM二. 过量生产浪费第15页，共89页。8/5/2022 1:08 AM计划管理信息系统计算机信息集成控制掌控不良(报废)率实时校正计划(四) 浪费的消除：生产模式精

6、益生产平衡改善一个流(单次传送量标准)缩短生产周期和切换速度二. 过量生产浪费第16页，共89页。8/5/2022 1:08 AM1.你工作中存在哪些过量生产浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？二. 过量生产浪费第17页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(一) 浪费的定义：指对于产品/服务做了没有增值的努力。过多的批准多余的加工质量标准超过客户需求内容太多的报告汇报的是没用的东西三. 过剩浪费第18页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(一) 浪费的定义：作业的流程过多过长重复或强度过剩等造成的浪费；因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费，原本不

7、必要的工程或作业被当成必要直接动作浪费等待材料浪费设备生产力低折旧成本高更甚交付周期增长资金周转慢损失潜在顾客三. 过剩浪费第19页，共89页。8/5/2022 1:08 AM（二）、原因没有对生产过程进行工程改善由不适当级别的人做决定无效的政策和程序缺乏客户要求的输入缺乏好的流程设计车间、设备布局参数设定缺乏浪费警觉性标准未经验证清楚三. 过剩浪费第20页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(三) 浪费的消除：流程简化生产流程参数设定缩短距离减少阻力精减过程强度系统稳定性制订标准明确操作要求制程防呆三. 过剩浪费第21页，共89页。8/5/2022 1:08 AM三. 过剩浪费第22

8、页，共89页。8/5/2022 1:08 AM1.你工作中存在哪些过剩浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？三. 过剩浪费第23页，共89页。8/5/2022 1:08 AM一、定义任何不会给产品/服务带来增值的人员或机器的动作生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费如直接动作浪费时间等待容易损伤产品易疲劳、更甚操作时间长生产率低成本高四.动作浪费第24页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(二) 浪费的表现：人(Man)动作无价值劳动强度大寻找机(Machine)等待料(Material)易损伤法(Method)程序复杂; 四.动作浪费第25

9、页，共89页。8/5/2022 1:08 AM动作浪费的12种表现形式1.两手空闲2.单手空闲3.作业时动作突然停止4.左右手互换5.步行过多6.转身的角度过大7.移动中变换状态8.不懂操作技巧9.作业时动作突然停止10.伸背11.弯腰12.重复不必要的动作.四.动作浪费第26页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(三) 浪费的产生：操作不经济动作不精简动作多余设计不合理可同时完成但未同时 不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找四.动作浪费第27页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(四) 浪费的消除：操作不经济按经济原则设计并标准化制订查检表发现

10、并消除设计不合理合理设计变成设计要素设计验証与稽核符合人体工效设计动作浪费四.动作浪费第28页，共89页。8/5/2022 1:08 AM四.动作浪费第29页，共89页。8/5/2022 1:08 AM动作浪费1.你工作中存在哪些动作浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？四.动作浪费第30页，共89页。8/5/2022 1:08 AM库存浪费定义任何超出客户要求的供应品，客户要求是指准时生产及提供服务所需。原材料仓库的库存车间（或工段）原材料暂存区的库存车间（或工段）半成品暂存区的库存五.库存浪费第31页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(一) 浪费的定义：

11、由于前后工序产能不均衡或不同步生产而产生的库存所造成的浪费如直接搬运仓储库存准理取放作业不便 更甚在制品增加资金滞压管理困难切换速度慢市场反应速度慢五.库存浪费第32页，共89页。8/5/2022 1:08 AM五.库存浪费第33页，共89页。8/5/2022 1:08 AM库存浪费的危害1.过度的库存会严重积压流动资金2.产生不必要的入库、出库、搬运等管理成本浪费3.不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费4.使用时重新整理，价值衰减或因变更而变成呆料废料5.堆积的库存最容易掩盖大量管理问题、隐藏管理失误，是变革的最大障碍五.库存浪费第34页，共89页。8/5/2022 1:0

12、8 AM物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;可以在线加工的物料,在其他地方加工;未同步化与均衡化生产造成的库存.物料不齐备,造成的库存;工序不平衡,造成库存.造成库存的例子：浪费是会引起连锁反应的。五.库存浪费第35页，共89页。8/5/2022 1:08 AM库存浪费特点停滞的物料流“先进后出” 取代“先进先出”线外储存空间需要增加材料搬运资源（人员、设备、货架、仓库、空间/系统)对顾客需求的改变响应慢库存周转慢过程间非计划的储存，隐藏了问题五.库存浪费第36页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(三) 浪费的产生：产能不均衡工时不平衡设备能力限定计划不同步设备产能要求信息不准

13、不畅计划错误失当交叉排配管理原因制程反应度慢推式生产信息错误不是一个流工作纪律品质问题；多订材料；保管不当；交期不准五.库存浪费第37页，共89页。8/5/2022 1:08 AM第38页，共89页。8/5/2022 1:08 AM整厂物流六.搬运浪费第39页，共89页。8/5/2022 1:08 AM六.搬运浪费第40页，共89页。8/5/2022 1:08 AM流程中因两点间距离远而造成的搬运走动等浪费包括人和机器。如直接物流损失时间损失动作损失劳动强度效率低;更甚沟通断层供应脱流停线交付周期 WIP 六.搬运浪费为完成某项作业而产生的人员走动/物料搬运所造成的浪费(一) 浪费的定义：第4

14、1页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(二) 浪费的产生：工厂布局(Layout)物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离设计兼容性业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划六.搬运浪费第42页，共89页。8/5/2022 1:08 AM三.移动浪费消除优化工厂布局(Layout)动线优化缩短距离优化搬运方式自动物流人体工效优化生产方式连续流生产生产模式优化六.搬运浪费第43页，共89页。8/5/2022 1:08 AM移动浪费消除卡車改善前卡車改善后六.搬运浪费第44页，共89页。8/5/2022 1:08 AM如何治理？第45页，共89页。8/5/2022

15、1:08 AM（一）定义是指两个相互依赖的变量不完全同步所造成的空闲时间七.等待浪费Waiting第46页，共89页。8/5/2022 1:08 AM（二）特点人等机器机器等人人等人不平衡的操作对设备故障漠不关心计划外的停机七.等待浪费第47页，共89页。8/5/2022 1:08 AM生产过程的连续性生产各阶段物流处于不停的运动之中，流程尽可能短；生产过程的比例性各生产环节的能力保持符合产品制造数量和质量要求的比例关系；生产过程的均衡性保证生产按计划、有节奏的进行，在相同的时间间隔内，生产大致相同数量或递增数量的产品；生产过程的准时性在需要的时候，按需要的数量生产所需的产品和零部件；生产过程

16、的柔性适应性，加工制造的灵活、可变、可调节性；管理浪费七.等待浪费（三）解决方法第48页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(一) 浪费的定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技朮的认知高度和整个供应链的综合质素.如生产力(效率良品率成本技朮) 周期(研发交付流程)资源利用等八.管理浪费第49页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(二) 浪费的表现(1)：生产力QDCS效率产能供应链WIP(库存)交付周期资源利用率资源(人/机/料/法/环/供应商/客户)利用存货周期(料)设备利用率(机)周转率资

17、金周转库存周转八.管理浪费第50页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(二) 浪费的表现(2)：资本利润率未能所有资本最大化地获取利润其他人的潜能；能力(技朮)提升研发周期市场份额增长性美誉度知名度总结管理上因素所引发的损失和未能获取现阶段最大收益之综合值八.管理浪费第51页，共89页。8/5/2022 1:08 AM不良品浪费过量生产浪费过剩浪费动作浪费库存浪费搬运浪费等待浪费表现形式管理浪费(产生于现场)管理浪费是根源八.管理浪费第52页，共89页。8/5/2022 1:08 AM管理浪费产生通过规划、组织、协调、控制等相互关联活动从而达成预期目标定策略方向，建流程，配资源建组织，

18、布人力，分职责沟通渠道，整体把握管控手段，异常处置八.管理浪费第53页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(三) 浪费的产生：管理能力素质; 执行力(速度/准度/精度); 技朮层次认知高度把握度(相对)标准化可行度推广度(点线面)企业素质整体素质八.管理浪费第54页，共89页。8/5/2022 1:08 AM(四) 浪费的消除：培训理论与案例培训考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析激励奖则罚则执行制度八.管理浪费第55页，共89页。8/5/2022 1:08 AM案例实操练习：*案例实操练习：视频*八大浪费第56页，共89页。8/5/2022 1:08 AM第57页，共8

19、9页。8/5/2022 1:08 AM你愿意做哪个工序？ IE工业工程概念第58页，共89页。8/5/2022 1:08 AM经典的工作研究时间研究动作研究Taylor搬运实验与劳动定额Gilbreth砌墙实验与动作经济性原则 IE工业工程概念第59页，共89页。8/5/2022 1:08 AM IE 是对人员、物料、设备、能源和信息所 组成的集成系统进行设计、改善和设置的 一门学科。它综合运用数学、物理学和社 会科学方面的专门知识和技术以及工程分 析和设计的原理与方法，对该系统所取得 的成果进行确定、预测和评价。 美国工业工程师协会(AIIE),1955工业工程，(Industrial En

20、gineering, IE) IE工业工程概念第60页，共89页。8/5/2022 1:08 AM追求创新 追求效率 永不满足现状 永不停滞的改善IE发展的历史 就是推动世界管理技术和经济发展的开拓史！ IE工业工程概念第61页，共89页。8/5/2022 1:08 AM项目领域使用率排序方法研究作业方法901作业分析834动作研究665物流5310生产计划4513标准化607作业测定时间研究853PTS法656工厂设备及设计工厂布局852设备购买和更新5211工资支付激励609职务评价5212管理工程管理3714成本管理608IE的活动范围第62页，共89页。8/5/2022 1:08 AM

21、问题： 当现状与标准或期望发生了差距，问题就此产生！什么是问题IE = 合理化，在现场找最妥善的方法，经由解决问题和消除浪费 持续不断的提升第63页，共89页。8/5/2022 1:08 AM问题的结构现象（可感觉、可衡量）一次因（近因）治标n次因（根因）治本第64页，共89页。8/5/2022 1:08 AM? WHY：为什么机器停了? 因为负荷过大，保险丝断了。 ? ? WHY：为什么会负荷过大? ? 因为轴承部分不够润滑 。? ? ? WHY：为什么不够润滑? ? ? 因为润滑油泵吸不上油 。? ? ? ? WHY：为什么吸不上油? ? ? ? 因为油嘴磨损，松动了。 ? ? ? ? ?

22、 WHY：为什么磨损了? ? ? ? ? 因为没有安装过滤器，粉屑进去了 。5WHY 追求真因第65页，共89页。8/5/2022 1:08 AM类型5W2H说 明对 策主题做什么？要做的是什么？该项任务能取消吗？取消不必要的任务目的为什么做？为什么这项任务任务是必须的？位置在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？重排 或 合并顺序何时做？什么时间是做这项工作的最佳时间？必须在那个时间做吗？人员谁来做？谁来做这项工作？应该让别人做吗？为什么是此人做这项工作？方法怎么做？如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他方法吗？简化任务成本花费多少？现在的花费是多少？改进后将花费多少？选择一种改进方

23、法5W2H第66页，共89页。8/5/2022 1:08 AMCCAB市场需求35unit/wk40unit/wk25unit/wk30unit/wk原材料瓶颈管理第67页，共89页。8/5/2022 1:08 AM平衡物流，而不是平衡生产能力；非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定；瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率；瓶颈管理第68页，共89页。8/5/2022 1:08 AM名称用途防呆法如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干流程法研

24、究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方双手法研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相IE七大手法第69页，共89页。8/5/2022 1:08 AM1.防呆法其意义即是防止呆笨的人做错事，即连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。IE七大手法形迹管理第70页，共89页。8/5/2022 1:08

25、 AM例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。IE七大手法第71页，共89页。8/5/2022 1:08 AM双按鈕防止單手操作出現危險双按鈕防止單手操作出現危險第72页，共89页。8/5/2022 1:08 AM后窗遮片無方向限制易裝反改善前:在治具上增加導柱,后窗反裝則裝不進, 避免后窗裝反改善后:第73页，共89页。8/5/2022 1:08 AM2.动改法 即动作改善：应用动作改善原则来改善个人、家庭及公司内的工作方法，以达到舒适、省力、省时、有

26、效率的境界。作用减少操作人员的疲劳缩短操作人员的操作时间提高工作效率IE七大手法第74页，共89页。8/5/2022 1:08 AM动改法意义为配合人体手臂及手之动作，将有关之事物，归纳出最省力省时动作原则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。 应用动作经济原则,改善工作,以达到省力、省时、舒适、有效的境界.IE七大手法例：第75页，共89页。8/5/2022 1:08 AM改善后治具壓內存改善前手動壓內存案例研究第76页，共89页。8/5/2022 1:08 AM意义:利用流程图,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程，并加以质问以寻

27、求改善.3.流程法IE七大手法第77页，共89页。8/5/2022 1:08 AM流程法常用工程符号加工:给原料、材料、零件、制品形状,性质变化的过程.运搬:给原料、材料、零件、制品位置变化的过程.贮藏:依照计划贮藏原料,材料及零件.滞留:表示原料、材料、零件、制品违反计划滞留的状态.数量检查:测出原料、材料、零件、制品量,或者个数,把结果跟基准作比较,以测知差异的结果.质量检查:试验原料、材料、零件、制品的质量特性,把其结果跟基准比较,藉此判断制品单位合格与否,或者个品优良与否的过程.IE七大手法第78页，共89页。8/5/2022 1:08 AM4.五五法学习本手法的目的是在： 熟习有系统的质问技巧，以协助发掘问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。IE七大手法第79页，共89页。8/5/2022 1:08 AM五五法应用范围改善的前提是发现问题，而发现问题则全待于怀疑的态度。怀疑并非仅是笼统的抽象思维，应该是有系统的，循序渐进的，而且是有具体的方向。5W2H是一种寻找问题之根源及寻求改善的系统化质问工具。IE七大手法第80页，共89页。8/5/2022 1:08 AM五五法图解PK要做什么？应该什