运动鞋的生产工艺1

1、运动鞋的生产工艺第一节运动鞋底部件的生产工艺一.运动鞋底生产工艺概述由于运动鞋包含大底、中底、内底（鞋垫）等多种形式，各个部分的生产工艺既有相似 之处，又有各自的特点。运动鞋大底一般都是由橡胶、塑料、橡塑并用及热塑性弹性体等材料制成，这些材料都必须借助模具的作用被压制成型。大底的生产工艺主要有：注射（塑）、浇注、硫化、模压、裁断整形等。运动鞋中底一般是采用具有弹性的材料，如橡胶海绵、发泡的 PU EVA弹簧、塑料或 PU制的气垫等，常用的生产工艺有硫化、模压、注塑、浇注、裁切等方法。运动鞋内底一般采用棉织物、发泡的PU EVA特制的定型鞋垫等，生产工艺主要有裁切法、模压法等。注射（压）法适用于

2、橡胶、热塑性塑料、热塑性弹性体等鞋材的成型。该工艺使用受热 后具有流动性的橡胶、 塑料、橡塑并用及热塑性弹性体等材料，借助于注压机将这类材料注入模具内，在形成外底的同时实现帮底结合。浇注法适用于生产 PU底与发泡底；硫化法主要适用于未经硫化的橡胶大底和中底，硫化工艺是先将混炼胶料用模具压制成成型外底或中底，经粘合后再送人硫化罐内进行硫化，使外底胶料发生质的变化，同时实现帮底结合或发泡。模压法适用于塑料、橡胶（含未经硫化）类的大底；模压和硫化工艺都使用未经硫化的 混炼胶料，在模压之前，混炼胶料经过返炼出型、裁断，再放入模具内进行模压成型，同时 实现帮底结合。模压和硫化法既是大底的生产工艺，也是帮

3、底成型的工艺方法，热硫化法还是中底的生产工艺。裁断整型法适用于所有大底、中底和内底的生产，也适用于所有的鞋底材料制成的片材 的裁切。二.运动鞋大底的制造运动鞋大底制造工艺主要有注射、模压、冲裁。（一）注射（塑）成型运动鞋大底将鞋底材料置于加热料筒内使其熔融塑化，用柱塞或螺杆施压，使呈熔融状的塑料材料在压力下快速注入一适当温度和一定形状的模具内，经冷却而得到成型鞋或鞋底的方法称为注射成型法。此法主要用于热塑性塑料、热塑性弹性体等鞋底材料的成型。如聚乙烯、EVA聚氯乙烯、改性聚氯乙烯、SBS热塑性聚氨酯等。注射成型工艺由于具有模塑成型短、生产效益高、鞋底尺寸精确、后加工工序少等优点，已成为主要的运

4、动鞋底材料成型工艺。尤其近年来，随着新的制鞋品种一一热塑弹性体的出现，以及国内大规模工业化生产，多数运动鞋鞋底使用注射成型机，使得注射成型法生产鞋底或成品鞋更为经济、实惠，是多数运动鞋底的生产方法。.聚氯乙烯注射成型鞋底生产工艺助剂+增塑剂一研磨打浆PVC 树脂一捏合一挤出造粒一注射成型一修整一鞋表面涂饰一检验包装 增塑剂 液体注剂.改性聚氯乙烯注射成型上底生产工艺过去常使用PVC做鞋底，由于低分子增塑剂的缘故，其低温性能差，现基本被橡胶、弹 性体等高分子增塑剂制成的改性聚氯乙烯材料代替。改性聚氯乙烯鞋底由于弹性好、耐油、 耐磨、耐老化、硬度对温度的敏感性小等显著优点，且能采用注射成型工艺，因

5、而改性聚氯 乙烯注射成型鞋底工艺在运动鞋生产中获得了广泛的应用。改性聚氯乙烯鞋底生产工艺基本与聚氯乙烯鞋底的生产工艺相同，不同之处主要有以下两个方面。1）注射：一般来说，改性聚氯乙烯鞋底配方中由于加入了橡胶、弹性体等改性剂，使 得注射成型工艺不同于未改性聚氯乙烯鞋底成型工艺。主要是由于前者弹性效应明显，流动 性相应有所降低，因此，注射温度、注射时间、保压时间相应比后者高或长。2）捏合：生产聚氯乙烯鞋底时，配方中所有材料均在捏合时一同加入，而生产改性聚 氯乙烯鞋料时，捏合时不能加入改性剂，如粉末丁睛橡胶、曰valoy 741等，否则这些材料将比PVC优先吸收增塑剂；正确的方法应是在捏合达到工艺要

6、求后，再冷却至60c左右加入粉末橡胶、曰valoy 741等改性剂，经充分搅匀后，放料送至造粒工序。3.注射成型SBS鞋底工艺SBS是热塑性苯乙烯弹性体的英文缩写，其具备热塑性弹性体使用性能优越、且易于加工的特点，作鞋底已经成为普遍现象。SBS鞋底特点SBS易于与其他材料（如填料、软化剂等）混合，像塑料一样，用注射成型设备加工成型； 且可采用热塑性塑料的成型方法，特别适用于制鞋底材料。SBS鞋底具有橡胶般弹性，优异的低温性能、耐磨性能；鞋底密度小、弹性好、耐磨和耐老化，尤其在邵氏硬度小于75度时曲挠性能优良；鞋底透气性能良好，成鞋穿着舒适，同时不易打滑，耐寒性优越；生产价 格相对低廉；鞋底生产

7、所需设备投资少，厂房占地很少，不需硫化，所以可加快生产速度， 提高生产效率。鞋底性能优于PVC,基本性能接近聚氨酯，对设备无特殊要求，具有较强的市场竞争能力。SBS鞋底成型工艺SBS鞋底成型主要包括两个工艺过程，一是挤出造粒，二是注射成型。挤出造粒工艺：SBS鞋用材料由SBS纯胶、增强树脂、填充剂、软化剂、抗氧剂等 助剂组成。各种组分必须在SBS中均匀混合，方法是采用造粒技术。造粒工艺主要有下面三种，国内目前主要使用第三种方法。SBS +助剂一直接加入密炼机塑化混合 一单螺杆挤出机挤出鞋用注塑级SBS粒料。SBS +助剂一普通或高速混合机预混合 一密炼机塑化混合 一单螺杆挤出机挤出鞋用 注塑级

8、SBS粒料。SBS+助剂一普通或高速混合机预混合 一双螺杆挤出机挤出鞋用注塑级SBS粒料。注射成型：注射成型是SBS与普通热塑性塑料一样，直接将 SBS熔融混合料注射到鞋帮脚上，这 是最快速又简单的成型方法，也是主要加工成型方式之一。将混合料先注射成鞋底， 再用粘合剂将其与鞋帮结合，则能最大限度地满足制作各种不同花色品种运动鞋的需要。SBS鞋底注射成型的工艺条件与混合料性质、产品式样、模具结构、注射设备等有关。表 7-1列举了生产的工艺条件。 表7-1 SBS鞋底注射成型不同方式的工艺条件工艺 条 件直接注射到帮面注射成型底料筒温度（料斗）185180（熔化段）205200温度（C）（喷嘴）2

9、05210200（喷头）200198模具温度3030 35压力（MPa熔料压力（背压） 注射压力2003034时间（s）注射时间2020冷却时间4060实践发现：注射压力一般控制在 2530MPa之间，时间为 20s,注射温度160220C。 注射温度太低，胶料流动性不好；如果温度太高， 又会引起物料分解， 且物料还会在喷嘴处 泄漏。（二）成型运动鞋鞋底的模压法模压法生产具有化学交联结构的鞋类材料是不可缺少的成型工艺。如硫化橡胶底、化学交联改性聚乙烯微孔鞋底等。 早期的运动鞋鞋底生产主要采用模压法成型，同注射成型法相比，存在工艺繁琐、成型工艺条件苛刻、 生产效率不高等缺陷；现模压法生产聚氯乙烯

10、泡沫塑料、运动鞋底材料，主要用于制造沙滩鞋底， 鞋帮则是注射成型法生产的不发泡聚氯乙烯。 橡胶类模压成型鞋底的生产工艺如下：.聚氯乙烯泡沫鞋底模压生产工艺采用模压法生产聚氯乙烯沙滩鞋工艺过程较复杂，有关工艺简图如下所示:填羌利 稳定剂 着色剂己科捏合T 一辑塑炼T力,壬4脑.斓发艳剂浆 处造里增塞制填充剂浆三辐研磨稳定剂浆色狼 拉片t冲床裁生片r秫量r装模f加热塑化丁I次发泡r冷却t二浓发泡f 冷却T停放定型T冲床冲切鞋底T打眼T装举成鞋T检验一入库.改性聚乙烯泡沫运动鞋底的模压成型法由于聚乙烯泡沫具有强韧、耐曲挠、耐磨耗、质轻、保暖隔热等一系列优异性能，其制 造的聚乙烯泡沫鞋底又称微孔鞋底。

11、但也存如下缺点：弹性差，长时间穿着后鞋底易变形； 在潮湿路面上穿着防滑性能明显很差；且改性聚乙烯泡沫粘合强度低，高温时粘流强度小， 给发泡工艺带来一定困难等。大多数工厂不采用单独聚乙烯生产微孔鞋底，而采用橡胶或弹性体与聚乙烯并用生产橡塑微孔鞋底。聚乙烯有低密度聚乙烯（LDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）、线型低密度聚乙烯（LLDPE）三 大类，使用较多的是 LDPE。LDPE软化点在105708c之间，结晶度为 5565%,加工性 能好。熔体流动速率 MFR范围较宽，为0.230g/10min ,具有良好的柔软性、延伸性和较 高的透明性，是制造橡塑微孔鞋底较常选用的主体材料。用HDPE制取微孔

12、鞋底比用 LDPE要困难，原因是 HDPE结晶略快，高温熔融粘度低， 造成发泡工艺困难，制得的微孔鞋底硬度大、弹性差。若两者混用，可延缓结晶，改变物料 的流变性，获得多种性能的微孔鞋底。熔体流动速率MFR是选择聚乙烯制作微孔鞋底的主要参数。MFR值下降，制得微孔鞋底的挠性模量、压缩负荷值下降，柔软度上升，但对拉 伸强度影响不大。通常选用MFR=0.56的LDPE作为制造微孔鞋底的主体材料，并加少量LLDPE来提高鞋底的拉伸强度和撕裂强度。LLDPE是少量”-烯煌与乙烯的共聚产物，LLDPE的结构与性能介于 LDPE与HDPE之 间。在LDPE中，加入3070%的LLDPE树脂，可获得性能满意的

13、泡沫塑料；顺丁橡胶改 性LLDPE的发泡体的拉伸强度及断裂伸长率较高，比顺丁橡胶改性LDPE体系的泡沫拉伸性能提高近一倍。.模压改性聚乙烯泡沫鞋底生产工艺模压法生产微孔鞋底有一步法和两步法。生产密度较高的微孔鞋底用一步法，生产密度较低的用二步法，分别概述如下。一步法生产工艺流程:聚乙烯 橡胶 交联剂 发泡齐I 填充剂(2)法生产工艺流程:一双辐机或密炼机混炼一加料填模器交联一发泡一成品一检验一入库聚乙烯 橡胶 交联剂 发泡齐I 填充剂（I ） 一冷却一坯型一发泡一双辐机或密炼机混炼一加料填模一交联一发泡（n） 一成品一检验入库步法工艺中发泡剂一次分解完后即泄压启模制得成品。二步法则是利用发泡剂

14、分二次分解，第一次发泡剂部分分解后 （在高温、高压下进行），用水冷却模具取出坯型，然后在 高温下再进行第二次发泡（在常压、高温下进行） ，且第二次发泡不同于第一次发泡。国内 生产改性聚乙烯泡沫鞋底大多采用一步法。.改性聚乙烯泡沫鞋底网压花纹成型在高温高压下，快速泄去高压，发泡剂分解，放出的气体随之膨胀而得到聚乙烯泡沫塑料交联度不高，使改性聚乙烯泡沫塑料的强度差，易使借助模具成型的花纹在脱模时的瞬间损坏，无法满足对改性聚乙烯泡沫塑料色泽、表面花纹等要求。为获得模压聚乙烯化学发泡制品的花纹成型获得具有理想结构花纹的改性聚乙烯泡沫鞋底，现多采用具有一定花纹形状的尼龙网来使刚刚完成发泡的改性聚乙烯泡沫

15、塑料在高温和一定压力下进行网压花纹成型。模压发泡成型工艺分一步法和二步法两种：模压一步法生产改性聚乙烯泡沫塑料的工艺， 通常是于100110c左右，将化学发泡剂、 交联剂等助剂，借助于密炼机的机械剪切作用均匀地分散于聚乙烯和改性剂中，然后将混有发泡剂等助剂的聚乙烯半成品置于带有一定花纹结构的模具中，再放入平硫化机上加热聚乙烯 改性剂 友联剂 发泡剂 填料160170C、加压10MPa左右成型。模压一步法生产工艺流程如下:一磨炼机或开煤机箱炼f莪片放入带有花纹模具中舞交联 发泡r脱模一带有表面花蚊的改性聚乙烯泡沫塑料对于要求泡沫塑料表面具有凸出花纹的制品不宜采用一步法。模压二步法生产工艺基本上同

16、一步法，不同之处为：当交联和化学发泡完成后，并不是立即将硫化机压力泄去，而是先将硫化机模板中的蒸汽排掉，再通水冷却至50 c脱模得到改性聚乙烯泡沫塑料的坯型，此坯型中的交联剂和发泡剂已基本上分解，但坯型的体积同模具体积相比，变化不大。其原因是在较高压力下通水冷却物料，使分解在物料中的气体不发乙性联泡料聚改交发埴烯剂剂剂生膨胀后再泄压脱模所致。最后在常压下于100c左右的蒸缸中热处理即可得到带有一定花 纹的改性聚乙烯泡沫鞋底。模压二步法生产工艺流程如下所示：一密炼机或开炼机混炼T载片放入带有花纹模具中制交睦T高压 发泡T排气后通水冷却T脱模f聚乙烯泡沫塑料坯蛰f蒸缸中 热处理(常压f带有表面花纹

17、的改性聚乙烯泡沫塑料二步法聚乙烯泡沫鞋底花纹形状也是在模压后借助模具在高温高压下通过物料的流动而定型的。由于脱模物料中尚未发生膨胀，因而物料强度高，脱模后花纹不易损坏，适合制造具有较深花纹结构或凸出花纹结构的聚乙烯泡沫鞋底。.模压法海绵橡胶底(分干胶与乳胶两种)生产工艺 (1)干胶海绵底生产工艺生胶一烘胶一切胶一塑炼一加配合剂混炼一停放一热炼一出片一切片和称量一硫化一 停放收缩一检验-包装一入库(2)胶乳海绵底生产工艺胶乳去氨一加配合剂熟成 一起泡一匀泡一加胶凝剂一注模一胶凝一定型一硫化一脱模 一水洗一甩水干燥检验包装一入库.模压法橡胶底生产工艺天然橡胶一塑燎入合臂配胶工硒掺合一 ,混合胶强工

18、加入各种配合剂 树脂f箜料)一高温塑化.口均3漏炼胶料-停放一热煤出片T称重T硫化T成品鞋底T检睑f包装r入库.橡塑并用透明鞋底的生产工艺 橡胶塑炼，可塑度NR/BR即津二皿混甚透明快胆区合煤均匀题现区胞防韧J 2m一 丙三醛等活性剂一白炭黑、软化剂f促进剂一 磕化剂-薄逋一出片一硫化.并用透明鞋底混炼工艺NR塑炼 逊必肛母炼股吗薄通合胶均匀后停放4h一促进剂、活性剂、硬脂酸、方老剂T白炭黑、软化剂（少量多在交替加入）T硫化T薄通、放厚下片. HPVC/NBR透明鞋底生产工艺Fye NER3工塑炼一可塑度0. ?橡胶七糠的卬预塑化PVC -,混炼至透明状一合壤均匀-稳定剂60七以下同橡胶透明鞋

19、底混煤工艺一出片-*硫化（三）运动鞋底的裁断整形工艺通过上述方法生产的运动鞋底部件部分需要整形。整型使部件规格化、标准化、系列化，便于帮底的组合装配，提高生产效率和质量。由于产品品种、部件结构的不同，规格要求也不同，整形加工的程序与方法也有所差异。但一般工序为：.裁断：生产的底料料件，在规格、尺寸及形体等方面还不完全符合产品的技术要求 和工艺要求，必须根据产品的性能、工艺和造型的要求，进行料件的裁断。.整形：整形包括片剖、辐压、破缝开槽、洗削底边沿与沿条、外底面与沿的涂饰、 压型、砂磨粘合面、粘沿条等。与帮部件一样，一些底部件在完成了部件的加工整型之后， 还需要进行装配。.运动鞋底的质检与修剪

20、（1）运动鞋底入库前进行品质检查的要求如下：每批鞋底入库，必须要按确认样核对 颜色、材质、型号；每批鞋底必须经耐磨、耐折等强度项目的测试检验，特殊的要经低温耐 折测试；根据色差、型号、规格等配双。（2）修剪：成型后的运动鞋底仍存在注射口处遗留有毛边、裁断部件的裁切边楞等质量问题，这样的底部件不能直接使用，需要进行修剪，以达到外观整洁和生产要求等。修剪的主要任务有：割去毛边以及多余的部分，边楞的圆滑处理，大底成型中模具边沿漏缝处多余的材料等。修剪的工具一般为剪刀、割刀、砂轮等。运动鞋底部件经上述处理后，方可进 入后续的生产流程。思考与练习1、常见的运动鞋鞋底的组成部件有哪些，各自的作用是什么？2

21、、运动鞋大底的生产工艺有哪些？3、运动鞋大底最常见的生产工艺是什么？注射法有哪些生产工艺？4、模压法大底生产工艺适应哪类底的生产？第二节帮部件生产工艺运动鞋的帮面制造工艺是按照产品功能、技术条件和设计样板等将原材料裁制成各种所需的部件，再经过一定的加工整形，将零散部件装配成一个完整帮套的过程。帮面生产工艺大致分为帮面材料的裁断与帮部件整形装配两个部分。一.拉料与排料运动鞋的帮面材料除真皮外，一般均为长方形、成捆的卷状材料，主要是纺 织品或人造革。在使用前均需将其展平与排放。其分为拉料与排料两个过程。拉 料是指将材料按一定长度进行展平的过程；而排料则是指将展平材料按照一定要 求堆加、叠放和排列的

22、过程。其目的是对材料进行使用前的品质检验，以保证材料在颜色、花纹、质地的一致性。拉、排料时，要求对照色卡检查有无色差，原材料是否符合质量标准，有无 皱折、压痕，材料表面有无污渍、裂纹、表层脱落、部位差、缺陷等异常情况， 确保材料品质符合成品要求和材料标准。材料必须在规格、颜色、纹理、材质与 样品相符合。排料时还应注意准确、省料、材料方向、皮革纤维走向等。二.裁断裁断，又可称为开料、下料、下裁或断料，是帮面制造的主要工序之一，它是根据下料样板，使用刀模或工具、将制帮材料（片状的皮革、人工革、纺织、塑料、薄膜等） 裁切成需形状与规格部件的过程。裁断方法大致分为机器裁断、手工裁断和自动控制裁断三种。

23、一般根据材料具有不同的强度与厚度，选择相应的裁断方法。机器裁断：是按照样板将裁刀制成样板形状的刀具，刀具在冲压机的压力下， 将整片帮面材料冲裁成所需的形状。运动鞋生产目前除天然皮革外，基本使用机器裁断。其适用部件规格统一的批量生产以及强度好、厚度大材料的裁断；裁成部件外观整齐、一致；生产效率高；节省场地等。但是前期设备投资大，生产过程的危险性较大，安全操 作要求高。手工裁断：一般用于裁断天然皮革材料或者各个部位存在较大的力学强度差、厚度薄、表面质量差异较大的材料；或适应批量较小、品种多变帮面材料的裁断；其生产方式灵活；设备投资小，但生产效率低，部件的尺寸与质量变化大。自动控制裁断：是将样板数据

24、或设计数据或模拟样板输入自控裁断机的电脑，裁断设备在电脑的控制下将整片帮面材料裁切成所需的形状。裁断方式的选择一般可用根据裁断的帮面材料的厚度、强度和特点来确定。（一）裁断前的准备1 .制定帮部件明细单由于运动鞋的帮面部件数量较多，x /. 、一s-T r rr i-t i-t r t-r-t a /.Ar j , r . 、t、一生产中一一般都要制定部件明细单（也可称为材料工乙串）o郁忏明细串一mt曰坟叮都门或便不郃门。母碗运到蛙郡什阳部什明细单。该单成为生产的依据之一。详细规定了部件所使用材料的种类、颜色、技术参数、加工要求，并且给予编号。生产实际中，是先将部件明细单印制好，只是根据每款鞋

25、田坟宁耿坟小邯i更与。曲列出一生广冏便用阳郁竹明细早。X X X X X公司帮部件明细单客户名称主管人签名日期款式编号款式图填表人楫头编码成品名称复核人生产对数生产车间车间主任交货日期 帮部件编号部件名称材料颜色厚度（mm）技术数据数量备注1整体帮面皮革白色0.82眼片皮革白色1.0345单面绒0.56二节式里78统口橡胶泡棉浅黄189前港宝0.610前港宝0.6 其他材料大底名MD-7302 材料橡胶颜色黑白备注称中底名称MMD-8902 材料EVA颜色白鞋垫名称材料颜色线型号质地颜色胶水签发人日期2,裁具的准备与检查裁断必须使用刀具，手工裁断刀具为剪刀、美工刀、专制刀具等，机器裁断 要使用

26、刀模、裁断机、裁断设施等。刀模是根据下料样板有专门的刀具制造商进 行打制。裁断之前必须做好刀具的准备，刀具数量与裁断人员或裁断机数量相匹 配，刀模与帮部件样板数量相匹配，裁断刀具品种的相互配套等。由于裁断刀具对裁成部件的品质、生产效率、安全生产具有直接影响，裁断 前必须充分做好刀具的检查。首先检查刀模与样板是否一致，刀口有无缺陷、变 形、钝化，刀尖、刀韧坡度是否正常，样板是否边角整齐、变形等；电脑控制裁 断检查电脑与设备的连接、信号输出是否正常。其次检查裁断设备是否运行正常 与操控性能是否良好，有无安全隐患等。.试裁试裁断是对裁断中可能出现的问题及早发现和对关键操作技术要领掌握的一 种裁断。通

27、过试裁断可以发现裁断机或裁断工具方面对裁断质量的影响因素，寻 找出规范的技术操作要领，为机器裁断的材料层数、压力大小、刀具摆放位置、 拉料与排料恰当程度的调节找出依据。再由试裁人员向其它裁断人员讲解裁断技 术重点与难点，可能出现的问题以及解决的方法。试裁断的另一个目的是完成一个产品帮部件的全部裁断过程，检查裁断是否 有部件余缺现象。一般按照裁断部件明细表逐一对照。下面列出裁断部件明细参 考单。XXXXX公司裁断部件明细单客户名产品名编p编号部件名称材料/规格配对数颜色齿标记裁刀方向每捆数(mm)1前帮PU/1.52蓝中心、号码直刀102C型鞋 斗PU/1.52白中心、号码直刀103大眼片盖光面

28、真皮1.52蓝中心、号码直力104鞋舌面光囿真皮1.52蓝中心、号码直刀105鞋舌里绒布2白中心、号码直刀106前港宝化学片12 中心、号码直力10（二）裁断的基本原则与要求1,生产安全：裁断使用刀具，是容易发生事故的环节，生产中必须特别注意 安全。无论是采取哪种裁断方法，都要严格按照安全生产规章操作。.主次部件的裁断次序：先主要部件，后次要部件。成鞋暴露在外比较明显 部位的部分视为主要部件，非暴露部位为次要部件。裁断时应首先安排主要部件 的下裁，然后再安排次要部件的下裁。.大小部件的裁断次序：先大部件，后小部件。运动鞋部件较多，部件也有 大有小，往往大部件在下裁中对排料比较难安排，裁后剩余材

29、料很容易造成浪费。 按“先大后小”排料，可以根据大部件剩余材料的尺寸来安排小部件的下裁，以 节约材料降低生产成本。.材料的充分利用：先主要部件使用质量好的材料，后次要部件使用质量稍差的材料。好坏搭配，合理利用伤残，套划套裁。.要求：真皮材料注意外观质量一致、纤维方向、 伤残利用、根据部位差确定材料 使用部位。人造革注意纵横向差别， 主要受力方向安排纵向排料。 材料纵向抗张强度大、 伸缩性小；材料横向抗张强度小、伸缩性大。材料面对面双层、成双裁断。（三）裁断步骤.机器裁断：检查刀模 -调试机器-裁刀冲程调节 -试裁-正式裁断-分号 检验。新刀具（模）入库前要与原相应的样板核对-裁纸版-发刀模-核

30、对纸版-裁断作业-复核纸版-退刀模-核对原版-进刀模区。.手工裁断：熟悉样板 领料配料-标记伤残套划编号裁断分号检验。.电脑控制裁断：样板数据录入电脑 -显样-检查样板-检查裁断设备-试裁输出 裁样-与原样板比较 f修正样板数据-确定裁断样板 -发出裁断命令。（四）裁断技术数据确定.裁断机冲程：裁断机冲程=裁断垫板厚度+冲裁材料厚度总数+刀模厚度 （背高）+操作空间的高度（包括裁刀嵌入垫板的深度，一般为0.51.0mm）。.材料层数确定：冲裁材料的层数一般应根据材料使用的部位、材料的厚度、材料的伸缩率、硬度等综合考虑。冲裁层数对生产效率有明显的影响，面材冲裁层数宜少不宜多，冲裁里材的层数可以适

31、当增加。一般按照下列层数冲裁。皮革单层冲裁；合成革、人造革材料、中帮衬、海绵、带孔带针材料4层冲裁；普通面料、网布面料 6层冲裁；一般复合材料、内里布、衬布、切片、衬类 8 层冲裁；少数复合材料本!据工艺需要只能4层冲裁；补强类10层冲裁。（五）操作基本要求.严格按到样单或客户要求准备材料，开发样和复样材料可用现有的材料；确认材料，并做两份色卡，开单购买。.要对拼纸板，有疑问或缺板、余板应及时反馈。 将样板（纸板）上的点、线、空、 牙缺等全部画清于所画的材料上，所剪的材料和纸板吻合。.使用剪刀裁剪时，曲线要剪得流畅、无缺口，画线要剪掉。.不得用圆珠笔画线， 车缝假线的网布一定要用褪色笔画线，不

32、能有涂改现象， 保持材料清洁度。.料样必须得到确认，包括颜色确认；分清材料纹路、裁向及段数。材料在规格、 颜色、纹理、材质与样品相符。.将材料平铺在垫板上，右手握刀模，将其放在材料的正确位置上；左手将上压 板拉至刀模背的正上方，待上压板停稳后，右手离开刀模；按动电钮，使上压板下降， 双手同时握住冲压杆，完成冲裁；然后将上压板推回原位，右手取出刀模，并从刀模中取出裁好的部件。严禁单手操作机器。.有高频电锈的部件材料，有高频凹凸的一定要检查凹凸边沿是否产生被切断裂 现象，有无颜色改变等，一般要多裁34片，以补充可能出现的质量问题。.裁剪好的部件用橡皮圈每扎好，放入料框，注明货号、鞋楫号、尺码等，点

33、好双 数，以10双为1捆，交由检验人员检验。（六）裁断部件的质检为防止存在质量问题的部件进入帮面车间，必须对所有半成品逐片检验，以对冲裁偶尔出现的多冲、少冲、残缺等现象应及时发现并解决。.按照样鞋或色卡核对材料颜色；核对测试报告单是否测试合格；检查裁刀和样鞋与纸板是否吻合。纸板核对无误后，先冲一套纸板留底，用此在生产过程中随时对比。.定期检查冲刀是否变形、刀口缺损、生锈，垫板有无损伤。.检查天然皮革、绒面皮是否为单层生产。是否按色配对冲裁、贴标对双排放，外 部无缺刀、滑刀现象。绒面皮反面标记的疤痕、血迹、刀伤、暗伤位置是否正确。.合成革、网布、复合海绵等材料是叠四层冲裁。带冲针饰孔的材料， 冲

34、刀两层或单层，网脚外允许缺角 2%,平底鞋网脚不可缺刀，外露部位不可毛边、滑刀。.反绒皮、二层皮等皮料按12%的抽样标准，不合格率达 13%以上全部返工处理。三.片料帮面材料经过裁断可部分直接进入缝接；但有的设计则要求对其进行片料。运动鞋生产中常用片边工艺。片料是将材料的某一部位进行一定规格的厚度削减。片料有通片、片边两种。由于常见的片料是对部件材料的边部进行削减，因此又被称削边，片边等。 片边是指按照规格要求将部件的某一边缘用片边机片成坡茬状的操作方法，有的称其为削边。片料目的：调节材料的厚度；消除部件边沿的毛边，达到美观整齐；方便后道工 序进行；保证成品的部分功用。通片是将材料的某一边沿均

35、匀的削去一定的厚度，使被削材料变薄的一种方法， 见图7-1。? 二 b d图7-1通片图7-2坡茬状片边类型图7-3片宽与厚度坡茬状有两种，即边口留厚和片边出口，见图 7-2。片边有一定的宽度与厚度，见 图7-3, be为片宽，cd为片厚（一般指片宽的 1/2处的厚度）。片边一般用于成鞋明显暴露部位的部件在镶接时的折边，使得部件轮廓清晰，线 条流畅、美观，体现出设计者的意图与风格。片边宽度一般为折边宽度的2倍，通常采用“片8折4”。但品种部位不同时，片边的宽度也会变化，如采用折边6mm,片边往往为1011mm,片宽值比理论值小 23mm。片边一般使用圆刀片边机，操作先要将压脚的弧度与圆刀的弧度

36、调整至同心圆的 位置，试片后才能进行正式片削。片时左手将部件所片的边送入压脚和送料轮之间，右手接住片后的部件。四.装饰工艺利用装饰手法体现设计思想与设计风格，增加帮面视觉效果，改变品种花色数量 是运动鞋的重要工艺之一。常见的装饰工艺有：冲孔、缝线、雕刻、贴加饰片、鞋口滚 边、绣花、压花、印刷、热切焊接、滴塑成型等。现分别介绍如下：（一）印刷运动鞋为了美化或增加品牌标志时，常常使用印刷工艺。其具体工艺为在部件装 饰、标志、图案的部位作出标记， 再在该部位印刷。 印刷的方法有丝网印刷、 喷绘印刷、 涂饰印刷、滚涂印刷等。.丝网印刷，将设计好的印刷图案或者文字等雕刻在纸质或塑料等材料上，往往 图案部

37、分被取掉，形成镂空图案或文字，将其覆盖在帮面装饰部位，上面复加丝网（利用丝、钢丝、尼龙丝、头发、棉线等遍织成的网），再用蘸上油墨或液体色料的刷子或滚筒将颜色刷在帮面上，形成图案（文字）的方法。.压印，将设计好的图案（文字）贴在一个平面上，然后将图案以外的部分除去， 凸显出图案（文字），蘸上油墨或液体色料压在帮面双市部位，形成图案（文字）的方 法。（二）绣花将中国传统的手工绣花工艺使用在帮面装饰中的一种方法。由于其速度很慢，不 能普遍运用到批量加工的运动鞋生产，目前已经发展成为电脑绣花。电脑绣花先在计算机中设计图案，再将图案变成数字信息输出到电脑控制的单台或多台缝纫机上，由缝纫机绣出图案的方法。

38、（三）压花压花是将设计好的图案（文字）凸显在一个硬质材料的平面上，再加图案（文字） 对准在帮面装饰部位，通过施加压力，在帮面材料形成压痕的方法。传统的压花分冷压和热压两种。冷压是在常温下压花的方法，热压是将材料表面或者压花压头加热到一定的温度（一般为80200C）压花的方法。压花的另一种方法是高频压花，其原理是使用高频率的电磁震荡波在帮面材料上 压出纹理、图案、文字的方法。（四）塑型.打孔，在帮面装饰部位通过冲、凿、烫等手段做出孔洞的方法。.雕刻，在帮面装饰部位利用刀具凿刻或砂磨、烧烫等手段做出图案的方法。.热切焊接，利用专门的塑胶溶接机，采取加热办法，将装饰图案从塑料基材上 切割下来的熔接在

39、帮面上的方法。.滴塑成型，把装饰图案做成模具，将塑料注塑到模具中，形成装饰图案的塑料 片，再把其缝接在帮面上的方法。（五）线迹装饰使用缝制线迹的方法，将图案或文字装饰在帮面上的方法。主要有假线、实用线（单、双多线）、规律线、艺术线迹等。（六）贴加饰片（补强件）将成型的饰片、或者补强部件贴合在帮面的一种方法。饰片与帮面结合的方式有 胶粘、缝合、挪接等。五.折边（一）折边前的工序折边的优劣直接影响运动鞋的外观与内在质量，是部分制帮过程中重要环节之一。.检点：折边前必须对片边后的部件进行严格的质量检验与清点数量。外观与内在品质主要检查主次部位用料是否合理，片边时部件有无损伤、片的宽、厚度是否符合要求

40、，对过软、过薄的部件必须进行折边前的加衬补强；破损部件一律清除；对帮面、帮 里部件进行点数、清理、配对，检查有无尺码混放等。.粘贴衬布：片边后部件边缘因片削强度下降；因片削厚度不足；多个部件叠加一起，使帮面出现凹凸现象等。为保证强度一般在被片的部位的中间加双面补强自粘丝带， 不仅可增加强度，也能提高成型的稳定性，改善部件的丰满度和质感，而且还可以使折 边处饱满圆滑、挺括，不易变形。将双面补强自粘丝带沿着折边处粘贴在部件片削部位 的厚度标定处，折边时包裹在里面。常用的粘贴衬布种类有： 定型布、热粘衬、细布、衬绒、无纺布、补强自粘丝带等。粘贴方法：衬布粘贴一般根据企业的生产工艺、设备等条件加以选择

41、。首先在衬 布上刷胶，然后与帮部件粘贴在一起， 也可以将衬布与前帮里粘合在一起使用。使用单面背衬胶的衬布时，只需将衬布平放在前帮内里的适合位置上，用电熨斗在衬布上熨烫，二者即可结合在一起。 这里需要注意的是： 如果衬布使用的位置是屈挠部位，在粘贴衬布时则必须使用手工屈挠台， 使粘贴衬布后部件自然形成一定的翘度，在后续绷帮成型时，帮套容易伏楫，帮面也不会产生皱折。.补片：又称改刀，在片边时会出现片得厚度或宽度等不符合工艺规定，必须进 行修改，把对片后部件的修改称为改刀。下列情况需要补片： 折边部件未片边出口；边口留厚过大；片后斜坡宽窄不一；部件片茬高低不平；部件形体复杂、转角较多，出现 未片上的

42、“死角”等。（二）折边折边是对经过片削后的部件先刷胶，再按样板把部件多余的边缘折向部件里侧并 敲平的操作。一般折边的宽度为 46mm。可使部件折边后该部位边缘光滑整齐与美观。 折边分为直线、凸弧、凹弧、尖角、角谷等。1.直线折边：部件片削部位与折对的边缘为直线。要求折后光滑、均匀，折线成 直线。2凹、凸弧型折边：部件所片削的部位不是一条直线，而是转弯较大的圆弧状，折边后容易产生皱折。操作时需在被折的边缘打上剪口， 一般剪口的深度为被折部分的一 半。.尖角折边：部件折边的部位呈尖角形，折边时按照折边方向（逆时针方向），在先折边的一边，靠近尖角处打一剪口，剪口深度距样板的尖角0.20.5mm,剪口

43、斜切向里面层，然后再折另一尖角边，其他操作同皮鞋折边。 以保证尖角轮廓明显，不露白茬和里面。.角谷折边：部件的折边部位呈两边夹一谷的状态，为了折边的两边保持形状不变，而且角谷转折鲜明，在折边时应在角谷底部的尖角处打一剪口，其深度距谷底0.2mm,剪口深度不超过谷底，以免折边后露茬；且在前面的片边应注意片料厚度的大小，大则折边困难、不易平伏；小则折边易出撕裂口。谷角底部三角区一般要粘贴衬布，以增加强度。六.帮部件的装配把经过裁断、整型加工处理运动鞋帮的零部件按照设计要求，再经过相应的方法连接在一起，组成完整帮套的过程称为鞋帮装配。帮部件的装配是实现设计者帮面结构划分和线型结构意图的关键。帮部件的

44、装配方法分机械法和理化法等。机械法有线接、钏接等，运动鞋帮面生产中，线接使用最为广泛。理化法有粘接与高频焊接等，胶粘法只适用于特殊品种和个别 小部件的组合；高频焊接法则适用于特殊材料（如塑料、泡沫合成革）部件间的组合。（一）帮部件的贴合将部件临时粘合定位的操作称为部件的贴合（或称为镶接）。在部件缝合之前，一般都需要将两个或多个部件临时粘合在一起，以满足帮部件装配的要求和便于缝合操作。常见的贴合组合形式多为上下粘合，一般为两个或多个部件的组合。上面的部件一般 称为上压件或贴合件，下面的部件则称为被压件、下压件或接件。贴合是缝合操作的前期工序和基础，贴合得准确与否直接影响缝合及成品质量。贴合操作必

45、须严格按样板或部件上的标志点进行，确保成品符合设计标准并与批量产品规格一致。贴合种类有：帮面部件与帮面部件的贴合； 帮面部件与帮面装饰部件的贴合；帮面部件与帮里部件的贴合；帮面部件与衬件的贴合和帮里部件与帮里部件的贴合。1.帮面部件之间的贴合运动鞋是一种立体的产品，由多个平面的部件组合而成。部件贴合后呈平面状的贴 合称为平面贴合，呈曲面状的镶接则称为曲面贴合。（1）平面贴合：适用于镶接部位处于鞋棺较为平坦的部位，或用于大部件上贴合 的小部件、装饰件。从图 7-4中可以看出，平贴时部件与部件平放贴合，贴合后的贴合部位仍然呈平面状。生产中多采用双面胶带纸进行贴合。为确保贴合准确，采用下面两种方法:

46、图7-4平面贴合按标志点或标志线贴合:图7-5标志线贴合图7-6曲面贴合部件要标明标志点或画上标志线。贴合时，将上压件的边缘沿与被压件的标志点（线）粘合，贴合时，应该用上压件的边缘将被压件上的标志点 （线）恰当压住，见图7-5所示。不致在绷帮时，由于拉伸力的作用而露出接件上的标志点。若贴合后仍然外露标志点 （线），或在贴合时将标志点（线）掩盖得过多，直接影响绷 帮操作和产品的外观质量。另外，在部件间贴合件结束后，应仔细检查贴合部位贴合是 否牢固。按样板贴合：运动鞋多为耳式，后帮分为鞋耳、贴合腰和外包跟三块。贴合时, 按照贴合腰部件的样板边缘轮廓，将鞋耳和外包跟贴合在该部件上。曲面贴（2）曲面贴

47、合：可使部件组合后的形体更接近于鞋棺，有利于绷帮和定型。合适用于植面跷度变化较大部位的部件的贴合，或者是样板处理时需要进行曲跷处理的部位见图7-6所示。贴合时，需要将某一部件扳压成一定的跷度后再与另一部件贴合， 且贴合部位呈曲面状。曲面贴合的一种方法是按照标志点（线）进行贴合，操作时，右手握住上压件，左手握住下压件，将上压件中心点与下压件中心点对正、粘合，避免部件轴线不重合。另一种方法是沿着标志点（线），随着部件的弯曲形状，逐段贴合粘合。粘完中心点的一侧后再粘另一侧。.帮里部件间的贴合帮里多采用天然皮革、网布、印花纺布、无纺布、毡呢、棉毛布、丽芯布、绒布等 材料。其结构一般与帮面结构有一定关联

48、，帮里大致可以分为整片与分节式帮里两类。 整片帮里是为一整块材料，见图7-7所示。分节式帮里指帮里材料由同质或不同质的多 个里部件组合而成。多数运动鞋帮里使用分节式，可以节约材料、消除帮里某些部位的 翘度。分节式帮里主要有两种：前帮布里加后帮里的两节式前后帮里，如图7-8所示;多节式帮里，如图 7-9所示。.帮面与帮里的贴合（1）帮面与帮里的贴合有两种形式，即活贴合和牢固贴合。活贴合：所谓活贴合是指帮面与帮里部件的边缘进行小面积的粘合。活接后的组合部件在后加工工序中，仍需要在两部件之间夹人固型支撑件或衬件，因此称之为活贴合。多采用天然橡胶胶粘剂和双面胶带纸进行粘合。牢固贴合：是指帮面与帮里全部

49、粘满、粘牢，不需要在两部件之间加入固型支撑 件或衬件，因此称之为牢固贴合。如鞋舌面与里、网眼鞋的网眼皮与皮里的粘合等。牢固贴合除可使用天然橡胶胶粘剂外，还可以在里料上喷涂热熔胶。这种方法在贴合时粘合并不太牢固，但在加热、成型、定型过程中则会形成牢固的粘合。图7-7整片帮里图7-8两节式帮里图7-9 多节式帮里帮面与帮里间的贴合还需要注意“围度差”。由于帮面在外，帮里在内，两者之间在围度上有所差别。特别是在两部件之间需要夹入固型支撑件或衬件时，两部件之间的空隙大小就更为重要。空隙过大时，帮面与帮里无紧密接触，容易造成帮面“松壳”的 缺陷；而若空隙过小，则会使帮里皱褶不平。（2）帮面与帮里的贴合主

50、要有以下几种：一是前、后帮里先行组合， 形成完整的帮里套，然后再与帮面贴合。二是前帮和后 帮分别粘各自的里，然后再进行前后帮的贴合。 三是各个条块的帮面部件单独粘合各自 的帮里部件，然后再进行组合。.多层帮面以及帮面与衬料的贴合为提高运动鞋的成型稳定性或局部的强度，往往需要在帮面上叠加一层帮面材料或在帮面与帮里之间夹入衬料。如近年来流行的在前帮的跑背部位粘贴热粘衬，可以提高鞋的成型稳定性，然后在帮面定型机（俗称压凹机）进行压凹定型，以便绷帮操作。面材 与面材多采用平缝法， 而衬料一般都是与帮面材料粘合在一起的。有时，为不影响帮面材料的质感，而增加鞋里的挺拔程度，也可以将衬料与帮里材料粘合。鞋里

51、：刷白胶，刷均匀，贴平顺。贴鞋舌泡棉：刷胶 30mm宽，泡棉贴于舌面， 超出5mm高，中心位置对齐。翻泡棉：翻圆顶顺，舌里比舌面多3mm。5.后口皮与帮面的贴合后口皮也属于运动鞋帮面部件与帮面部件之间的贴合。其贴合主要是通过平缝线 接。也有极少数的采用牢固贴合的方法。（二）运动鞋帮面的缝制运动鞋帮缝制（在多数运动鞋厂被称为车）是生产的关键环节，也是生产管理的重 点。对于不同的设计，缝制顺序变化很大，需要技术管理人员详细研究制定。要根据鞋 帮的结构安排好缝制的顺序，紧凑而不忙乱，这才能提高生产效率。运动鞋鞋帮缝制工 艺有繁有简，但一般都要经过缝边线、缝合后帮合缝以及缝接前后帮（合帮套）等工序。.

52、主要部件的缝制，缝合（车）后缝：后帮合缝的缝合通常采用合缝法、对缝法和压缝法，个别产品还使用压茬缝法。用万能缝纫机拼缝、棉线，垫衬布，针距3.5mm,起、收重3针，部件不可重叠。缝接鞋舌：按标记置于鞋面下方缝合，一般缝制两道线 迹，针距2.5mm。拼缝鞋身：前身里与里外怀后身里用万能车拼缝，下衬12mm宽210D尼龙布，针距 3.5mm,起收倒3针，用棉线，部件不可重叠。缝统口压线：用平台缝 纫机车，边距1.5mm,间距3.5mm。.缝边线，鞋帮边线可分为：上口边线和部件镶接边口线。上口边线的用途是将帮面与帮里缝合在一起。要求线迹自然、流畅，距边均匀一致，并线平行不交叉，缝合牢 固。上口边线的

53、缝合一般采用压茬缝法和翻缝法。部件镶接边口线多采用压茬缝法、合缝法、翻缝法及压缝法。.缝侧饰片：将修正过的侧饰片，按标记贴好后再缝，边距 1.5mm,针距3mm, 起、收重9针。缝鞋舌翻口里：缝线要圆滑，自切口起收，边距 2mm,针距2.5mm。 缝鞋舌封口线：边距 2mm,针距3mm,起、收重3针。缝鞋口织带：按照标记缝在鞋 身口门中心位置的上鞋两端，先下后上分两次缝。.缝并线，是指与第一道缝线平行，相距一定的距离，再缝一道或几道线的操作。 缝并线不仅可以提高部件的缝合强度，而且还可以克服单线的单调感，增加美感。采用 压茬缝法时，一般都采用缝并线的方法，来提高缝合强度。缝并线的并线间距一般为

54、 1.21.7mm；另外，为避免两道并线重合，在缝并线时，应将第一道线与第二道线的针 码错位。缝制部件镶接边口线时，缝线距边、并线间距以及针码错位等要求同上。.缝、翻滚口：在鞋口边缘上包缝滚口材料的操作称为缝滚口，目的是鞋口边缘光滑、饱满，穿着舒适，增加鞋口牢度。缝滚口的操作大都采用二次贴滚口包缝法。要求：缝线应距边一致，否则沿口将粗细不匀； 当缝至部件的外凸形弧线处时，应将滚口材料向前顶；而当缝至内凹形弧线处时，则应将滚口材料稍稍拖住；弧线的曲率半径越小， 对滚口材料所施加的力就要越大。这样，缝出的滚口才能松紧一致，保证圆角平整，弯口无皱；在圆弧处将滚口材料折回时，与折边一样，需要进行打剪口

55、或打褶。.缝翻口里：按标记开始起收针，缝线边距2mm,间距2.5mm,有强度处注意缝线的松紧一致，边距一定要均匀。 贴、翻领口泡棉：刷黄胶，中心对正，高于鞋面1 mm 贴合；上口圆顺，里比面多出 3mm,下口与帮脚齐。.叠加部件缝制：缝鞋装饰件：盖住印刷线，边距 1.5mm,针距3mm,起、收重 3针。缝眼片：对正贴平，缝线边距2mm,针距2.5mm。缝后眉片：对正贴平，边距1.5mm,针距3mm。缝后护套：对正贴平，双针车线，边距 1.5mm,针距3mm。缝前 套：对正贴平，双针缝纫机缝线，边距 1.5mm,针距3mm。包头与中帮、后帮里外踝采用压茬缝法缝合。.帮部件的组合装配：如下图 7-

56、10为一款运动鞋帮部件组合装配的过程。按照工 艺操作规程和产品质量标准，使用专用设备和材料，将经过加工整型的各种零散的帮部 件缝合在一起，形成完整帮套的过程称为帮部件的组合装配。企业中又称帮部件的组合装配为缝帮。帮部件的组合装配是制帮的重要组成部分。它不仅仅是将零散的帮部件连接在一起，使平面型的小部件转换成立体型的帮套，而且还可以通过缝线对帮面进行美化修饰。.缝帮角：运动鞋缝帮完成后， 一般要将帮角进行缝线，即将帮角处绕一周缝制一道线迹。其作用一是保证帮角部分的帮里之间的完全贴合；二是帮角不易脱线、 发生毛边；三是缝帮角的线迹往往成为帮底成型时的参考线，有利于帮底成型的定位。缝纫尽量靠边，边距

57、在1.52mm。缝帮角线：将与中底缝合部位的帮脚缝压线，边距 2mm, 间距3.5mm,将多余量修整齐。帮脚与中底缝合：用万能缝纫机，对准接帮标记进行 缝合，松紧适度，针距 4mm o图7-10运动鞋帮面组合装配过程8.鞋里缝制：前开衩拼缝：部件对齐、不重叠。用万能缝纫机拼缝、棉线，针 距3.5mm,起收倒3针。.缝后的帮面处理（1）线头处理，缝帮过程中，在起止处以及断线续缝处，都会在帮面和帮里上留下线头，需要在成帮整饰中加以处理，以保持鞋帮的整洁。线头的处理方法有如下几种：挑、抽线头：通过挑、抽，将面线和底线拉到帮面与帮里之间。当无法挑抽到面里 之间时，则可通过拉底线的方法，将面线拉回到鞋里

58、的一侧。系线头：处于条带或受力较大部位上的线头，一般都需要将面线和底线打结，防止线头受力后开脱。粘、烤线头：将面线和底线挑抽到面里之间后，用拨锥尖蘸少许胶粘剂，将线头粘 合在面里之间；或将线头剪短后，用拨锥将之塞入针眼中粘合；有些企业采用热风机， 将挑抽回的线头烘烤，使之熔化而粘在帮里上。剪：对于不影响缝接质量的线头，用剪刀紧贴帮的两面将线头剪断即可。（2）帮套清洁在帮部件的加工、整型和装配过程中，帮面及帮里上会沾有浆渍、油垢、笔迹、水 渍污染等。可以使用软布蘸少许清水试擦帮面，除去上面的浆痕、 灰尘；用生胶块擦去 胶渍；用酒精擦去圆珠笔画的标志点（线）；用汽油或清洗剂除去各种污痕；用草酸清除

59、浅色帮里上的色斑；用橡皮、清水或专用清洁剂擦去笔画的标志点（线）等。如果帮面为绒面材料，其表面的胶渍要用铁丝刷刷去或用细砂布砂磨，然后再洒上同种颜色的鞋粉。.影响缝合质量的因素缝合质量的影响因素主要包括：被缝物的强度、缝线强度、缝线结构、缝线道数和针码密度、针的形状（分尖头与圆头两种）等。在被缝接材料强度一定的情况下，缝线 道数增加，缝合撕裂强度也增大。针码密度增加，断线率降低，但针眼拉破率增大。通 常针码密度为1014针/20mm时，缝合撕裂强度最大。因此，在帮部件的缝合之前， 必须综合考虑被缝物的强度、缝线质量和产品要求，从而确定拟采用的针码密度和缝线 道数。此外，还应该考虑帮料的类型。.

60、缝制注意事项天然皮料缝制：皮纤维的紧密度大， 要选用扁头的尖尾针，机针细一些，针尖在皮 料上扎出孔洞后再送线，缝线才不会被拉断。人工革缝制：纤维较疏松的人工革，强度比较低，不能让机针切断纤维，否则会被裁切影响强度，要选用圆头针，利用圆头针的扩张作用挤压材料，形成孔洞后再送线。一般选针ll18号，机针可粗些。边距与针距：一般位置的接帮，边距控制1.41.7mm,针距约每针3mm左右。前、后套缝制，一般采用双针车，边距、针距不变，两行线间距1.72.Omm。在缝制统口、鞋舌的滚口，边距 2.02.5mm,针距约每针2.5mm ,针码密些。采用万能缝纫机拼缝部 件时，针距约每针 3.5mm,针码稀一