预加氢操作规程2017.9.7

1、 PAGE 72CCR预加氢操作规程盘锦浩业化工有限公司前 言本规程为初定版，待各操作数据完善，加以修改，仅供参考。注：其中黄色标注为待修改数据。 审核：技术部 安环部 设备部 目录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc387152608 第一章 工艺技术规程 PAGEREF _Toc387152608 h 1 HYPERLINK l _Toc387152609 1.1 装置概述 PAGEREF _Toc387152609 h 1 HYPERLINK l _Toc387152610 1.2工艺原理 PAGEREF _Toc387152610 h 4 HYPERLIN

2、K l _Toc387152611 1.3生产流程简述 PAGEREF _Toc387152611 h 7 HYPERLINK l _Toc387152614 第二章 操作指南 PAGEREF _Toc387152614 h 16 HYPERLINK l _Toc387152615 2.1操作概述 PAGEREF _Toc387152615 h 16 HYPERLINK l _Toc387152616 2.2工艺操作方法 PAGEREF _Toc387152616 h 18 HYPERLINK l _Toc387152617 2.3反应系统工艺操作 PAGEREF _Toc387152617

3、h 22 HYPERLINK l _Toc387152618 2.4 C101 C102 C103塔的操作 PAGEREF _Toc387152618 h 30 HYPERLINK l _Toc387152619 第三章 开工规程 PAGEREF _Toc387152619 h 35 HYPERLINK l _Toc387152620 3.1开工纲要 PAGEREF _Toc387152620 h 35 HYPERLINK l _Toc387152623 3.2开工纲要框架图 PAGEREF _Toc387152623 h 36 HYPERLINK l _Toc387152624 3.3开工操

4、作 PAGEREF _Toc387152624 h 37 HYPERLINK l _Toc387152625 3.3.1全面检查工艺管线、设备 PAGEREF _Toc387152625 h 37 HYPERLINK l _Toc387152626 3.3.2投用公用工程 PAGEREF _Toc387152626 h 41 HYPERLINK l _Toc387152627 3.3.3单机试运 PAGEREF _Toc387152627 h 46 HYPERLINK l _Toc387152628 3.3.4.低压系统蒸汽吹扫、气密 PAGEREF _Toc387152628 h 52 HY

5、PERLINK l _Toc387152629 3.3.5临氢系统氮气爆破吹扫、气密 PAGEREF _Toc387152629 h 59 HYPERLINK l _Toc387152630 3.3.6系统水冲洗、水联运 PAGEREF _Toc387152630 h 65 HYPERLINK l _Toc387152631 3.3.6.1水冲洗 PAGEREF _Toc387152631 h 65 HYPERLINK l _Toc387152632 3.3.7 低压系统气密置换 PAGEREF _Toc387152632 h 70 HYPERLINK l _Toc387152633 3.3.

6、8临氢系统氮气初始气密、干燥、烘炉 PAGEREF _Toc387152633 h 75 HYPERLINK l _Toc387152634 3.3.9 油联运 PAGEREF _Toc387152634 h 85 HYPERLINK l _Toc387152635 3.3.10催化剂装填 PAGEREF _Toc387152635 h 87 HYPERLINK l _Toc387152636 3.3.11催化剂使用说明 PAGEREF _Toc387152636 h 89 HYPERLINK l _Toc387152637 3.3.12临氢系统气密及催化剂干燥 PAGEREF _Toc387

7、152637 h 93 HYPERLINK l _Toc387152638 3.3.12高压氢气气密 PAGEREF _Toc387152638 h 99 HYPERLINK l _Toc387152639 3.3.13催化剂预硫化 PAGEREF _Toc387152639 h 106 HYPERLINK l _Toc387152640 3.3.14催化剂的初活稳定 PAGEREF _Toc387152640 h 112 HYPERLINK l _Toc387152641 3.3.15投料全面调整操作 PAGEREF _Toc387152641 h 114 HYPERLINK l _Toc3

8、87152642 3.3.16正常开工步骤 PAGEREF _Toc387152642 h 114 HYPERLINK l _Toc387152643 第四章 停工规程 PAGEREF _Toc387152643 h 116 HYPERLINK l _Toc387152644 4.1停工纲要 PAGEREF _Toc387152644 h 116 HYPERLINK l _Toc387152645 4.2停工操作 PAGEREF _Toc387152645 h 117 HYPERLINK l _Toc387152646 4.2.1注意事项 PAGEREF _Toc387152646 h 117

9、 HYPERLINK l _Toc387152647 4.2.2停工处理原则 PAGEREF _Toc387152647 h 118 HYPERLINK l _Toc387152648 4.2.3装置停工时的注意事项 PAGEREF _Toc387152648 h 118 HYPERLINK l _Toc387152649 4.2.4反应系统停工方案 PAGEREF _Toc387152649 h 119 HYPERLINK l _Toc387152650 4.2.5分馏系统停工方案 PAGEREF _Toc387152650 h 122 HYPERLINK l _Toc387152652 4

10、.3停工说明 PAGEREF _Toc387152652 h 127 HYPERLINK l _Toc387152653 第五章 设备操作 PAGEREF _Toc387152653 h 130 HYPERLINK l _Toc387152654 5.1压缩机的操作 PAGEREF _Toc387152654 h 130 HYPERLINK l _Toc387152655 5.2机泵操作法 PAGEREF _Toc387152655 h 155 HYPERLINK l _Toc387152656 5.2.1进料泵P101操作法 PAGEREF _Toc387152656 h 155 HYPER

11、LINK l _Toc387152657 5.2.2普通离心泵操作法 PAGEREF _Toc387152657 h 165 HYPERLINK l _Toc387152658 5.2.3计量泵的开、停与切换操作 PAGEREF _Toc387152658 h 179 HYPERLINK l _Toc387152659 5.2.4螺杆泵的开、停与切换 PAGEREF _Toc387152659 h 186 HYPERLINK l _Toc387152660 5.3换热器，再沸器操作法 PAGEREF _Toc387152660 h 191 HYPERLINK l _Toc387152661 5

12、.4风机的开、停与切换操作 PAGEREF _Toc387152661 h 194 HYPERLINK l _Toc387152662 5.5加热炉操作法 PAGEREF _Toc387152662 h 200 HYPERLINK l _Toc387152663 第六章 事故处理预案 PAGEREF _Toc387152663 h 207 HYPERLINK l _Toc387152664 6.1事故处理原则 PAGEREF _Toc387152664 h 207 HYPERLINK l _Toc387152665 6.2紧急停工 PAGEREF _Toc387152665 h 208 HYP

13、ERLINK l _Toc387152666 6.3事故处理预案 PAGEREF _Toc387152666 h 209 HYPERLINK l _Toc387152667 6.3.1辅助系统事故处理 PAGEREF _Toc387152667 h 209 HYPERLINK l _Toc387152668 6.3.2 生产系统事故处理 PAGEREF _Toc387152668 h 220 HYPERLINK l _Toc387152669 第七章 操作规定 PAGEREF _Toc387152669 h 229 HYPERLINK l _Toc387152670 7.1 定期操作规定 PA

14、GEREF _Toc387152670 h 229 HYPERLINK l _Toc387152671 7.2临时操作规定 PAGEREF _Toc387152671 h 230 HYPERLINK l _Toc387152680 第九章 安全生产及环境保护 PAGEREF _Toc387152680 h 237 HYPERLINK l _Toc387152681 9.1 废水、废气、废渣、污油处理 PAGEREF _Toc387152681 h 237 HYPERLINK l _Toc387152682 9.2工业毒物的危害 PAGEREF _Toc387152682 h 238 HYPER

15、LINK l _Toc387152683 9.3消防器材的使用和维护 PAGEREF _Toc387152683 h 240 第一章 工艺技术规程1.1 装置概述 1、公称规模：预加氢部分公称规模为 110 万吨/年（以预加氢进料计）年开工时数：8000小时2、装置组成原料脱氧部分、反应部分、脱硫塔、分馏塔部分组成。3、工艺设计技术方案采用全馏分加氢工艺，选用国内研制开发的 RS-1/RG-1 系列硫化态高空速石脑油加氢催化剂。反应系统采用氢气循环流程。为保证再生后催化剂的活性及减少环境污染，催化剂再生采用器外再生工艺。预处理的目的是进行原料的精制和分馏。原料(初馏165馏分)通过全馏分加氢，

16、脱除硫、氮、砷、铅、铜等对重整催化剂有毒的杂质。预加氢生成油经过脱硫塔以脱除油品中的微量硫和水，塔底油进入石脑油分馏塔切割C5 以下的轻石脑油和 C6 以上的精制石脑油，精制石脑油作为重整原料进入重整装置。2)预加氢采用循环氢流程，从预加氢高压分离器分离出的氢气，经预加氢循环氢压缩机加压后，与原料混合进入反应器，不足部分从装置外引进。预加氢采用北京石科院新开发的高效、高空速 RS-1/RG-1 加氢催化剂，空速由常规的体积空速2h-1 提高到 4h-1，大大降低了预加氢的设备和催化剂投资费用。4、原料 1）预加氢原料为直馏石脑油、加氢裂化石脑油和外购石脑油，其中外购石脑油占45w，直馏石脑油占

17、43w，加氢裂化石脑油占12%，其族组成如下所示： 混合石脑油族组成流量，万吨/年110密度，kg/m3700ASTM D86初馏点1030507090终馏点馏程，516181101125156179族组成，wtPNAC58.145.31C615.52.780.28C714.95.630.92C816.862.37C910.33.92.38C107.92.930.94C110.090.15合计71.11226.89芳烃潜含量，wt%27.43混合石脑油杂质含量序号项目数 值1比重0.722杂质含量(1)硫，ug/g多环芳烃加氢脱氮单环芳烃加氢饱和加氢裂化。在加氢的反应过程中，除了上述几种反应外

18、，还有脱卤素、聚合反应等。1.3生产流程简述 由装置外来的外购石脑油进入脱氧塔（C-103）,外购石脑油脱除溶解氧后与自产直馏和加氢焦化石脑油混合进入预加氢进料缓冲罐(D-101)后，经预加氢进料泵(P-101AB)升压并与经预加氢循环氢压缩机(K101AB)增压的循环氢混合，然后进预加氢进料换热器(E-101AF)与反应产物换热，之后经预加氢进料加热炉(F-101)升温至反应温度后进入预加氢反应器(R-101)。反应产物经预加氢脱氯反应器(R-102)脱氯后，再与进料换热，此后经预加氢产物空冷器(A101AB)冷却后进入预加氢高压分离器(D-102)进行气液分离。从 D-102 分离出的氢气

19、返回预加氢循环压缩机(K-101AB)入口， D-102 底部的液相物流进入预加氢低压分离器(D-103)进行再次分离。 D-103 分离出的液相物流依次经石脑油分馏塔塔底换热器（E-104）与分馏塔底物流换热、脱硫塔进料换热器（E-103AB）与脱硫塔底物流换热后进入脱硫塔（C-101）第 20 层塔盘。C-101 顶馏出物经脱硫塔顶空冷器(A-102)冷凝冷却后进入脱硫塔回流罐（D105）。D-105 顶部不凝气经压控排入焦化装置，底部的液相物流经脱硫塔回流泵（P-102AB）增压后全回流至 C-101 顶部。C-101 底部物流与进料换热后进入石脑油分馏塔（C-102）第 19层塔盘。C

20、-102 顶馏出物经石脑油分馏塔空冷器（A-103AB）冷凝冷却后，进入石脑油分馏塔回流罐（D-106）。D-106 顶部不凝气经压控排入装置燃料气管网，底部的液相物流经石脑油分馏塔回流泵（P-103AB）升压后，一部分作为回流送回 C-102 顶，一部分轻石脑油进入异构化部分。C-102 底物流（精制石脑油）经分馏塔底泵（P-104AB）增压后，一部分经石脑油分馏塔重沸炉（F-102）加热返回 C-102；一部分经 E-104 换热后进入重整部分。第二章 操作指南2.1操作概述1、主要操作条件1反应器反应器入口压力，MPa（G）4.5体积空速，h-14.0氢油体积比，m3n/m3120：1反

21、应器入口温度（SOR/EOR），2803302反应进料加热炉入口/出口温度，240/280入口压力，MPa（G）5.363新氢压缩机出口温度，107出口压力，MPa（G）5.24循环氢压缩机出口温度，65.6出口压力，MPa（G）5.25高压分离器压力 MPa（G）4.0温度406低压分离器压力 MPa（G）2.5温度407脱氧塔（塔顶回流罐）压力 MPa（G）0.3温度65脱硫塔（塔顶回流罐）压力 MPa（G）0.75温度105分馏（塔顶回流罐）压力 MPa（G）0.25温度74催化剂的物化性质预加氢催化剂项目RG-1RS-1组成 mNi-MoNiOWO 2.512.12CoO0.058担体

22、Al2O3Al2O3粒度 mm3.41.4强度 N/粒1216N/mm堆积密度 g/ml0.450.80比表面积 m2/g180130孔容积 ml/g0.60.27数据来源北京石科院北京石科院2.2工艺操作方法1.影响加氢反应的参数（1）反应温度加氢反应温度是根据催化剂和油品性质决定的。提高反应温度会加快加氢精制的反应速度，生成油的含硫及含氮量降低，只要能达到要求的加氢深度，反应温度就不要再提高。因为反应温度过高，裂解反应加快，精制油溴价反而上升，气体产率增加，温度过高对催化剂寿命及设备都有不利影响，所以，必须根据原料性质和产品要求等条件来确定适宜的反应温度。反应温度是反应部分最重要的工艺参数

23、，其它参数对反应的影响，可用调整反应温度来补偿。由于加氢反应是放热反应，催化剂床层温度会逐步升高，可根据床层温度分布情况，本装置在每个床层间注氢和释放气可有效控制床层温升，使每段床层的温度处于相对稳定的范围内，有利于对反应温度的控制。影响反应温度的因素很多，一般可归纳为以下几种情况：原料油性质含硫含氮量越高，或组分变重，反应热越大，温度容易升高，溴价高，反应热更大，温度也更容易升高，如果原料油性质变化过大，就会出现床层温度波动的情况。当原料油带水时，会使反应温度下降，催化剂强度降低，这时应迅速通知罐区加强脱水。进料量的变化若原料油的硫氮含量和烯烃含量较高，进料量加大，会使床层温度上升，进料量减

24、少，会使床层温度下降，所以加减进料量，都要适当调整反应器入口温度。在调节进料量时，应以先提量后提温、先降温后降量为原则氢气质量：总压不变时，氢纯度越高，氢分压也越高，有利于加氢反应的进行，所以应控制新氢及循环氢中的氢浓度，不能太低。新氢中的CO和氢气发生甲烷化反应并放出大量的热，所以，新氢中的CO含量增加，会使床层温度升高。CO+3H2 CH4+H2O+214.76千焦/摩尔反应的结果不仅消耗了氢气，并且放出了大量热反应器催化剂床层有更大温升，破坏反应平衡。同时，生成的水蒸汽为极性化合物，优先吸附于催化剂的活性中心，妨碍催化剂的作用。O2的存在是一个危险因素，O2和H2反应并放热。1/2O2+

25、H2 H2O+241.86千焦/摩尔新氢中的氧含量增高，会使反应温度突然升高，压力骤增，严重时会发生爆炸事故。氢气中混入氧气后的爆炸极限，在常压为4.5%75.2%，在高压下无具体数字，一般规定系统中含O20.5%。结焦的影响原料油不能单独进入反应器，虽然几分钟内没有氢气不会损坏催化剂，但是延长无氢操作时间，将会使催化剂表面严重结焦。操作温度过高，也会因裂解而结焦。催化剂床层结焦不是十分严重时，只是反应器内催化剂床层温度的局部上升，这是因为有结焦，阻力大，液体不流动，故不能将该处热量带走，造成温度上升。若催化剂床层结焦严重，液体难通过，则形成液体偏流或短路，使壁温升高。催化剂是否结焦可以从反应

26、器的压差值是否增加来判断。(e) 加热炉操作的影响在装置开工初期，加热炉出口的温度是控制反应器入口温度的重要手段，它直接影响到反应器的入口温度和催化剂床层温度，正常开停工时，升降温速度20/h。加热炉的加热效果、燃料气压力、流量、燃料气的调节阀是否失灵及火嘴燃烧效果都会影响反应器入口温度。(f) 催化剂的活性在新催化剂使用初期，活性高，床层温度容易上升，所以提量和提温的速度要慢些。随着催化剂使用时间的延长，活性降低，要通过逐步提高反应温度的办法来维持产品质量。(g) 系统压力波动会影响进料量、氢油比和反应深度，故也会影响反应温度。2、反应压力反应压力是决定产品质量的重要因素，有效的反应压力是氢

27、分压而不是总压，提高系统的氢分压，可促进加氢反应的进行，对杂质的脱除也有好处。同时，提高氢气分压还可以防止或减少结焦，有利于保持催化剂活性，提高催化剂的稳定性，延长催化剂的寿命，但操作压力受设备最高允许压力限制。所以系统压力、氢气纯度与反应深度直接相关。系统压力是靠新氢补充量及高分上的压力控制器来控制，氢气的纯度是靠高分气在高分出口管线上的排放量来控制的，正常操作时，反应压力不作为经常调节的参数，要求控制平稳，在事故状态下，可由紧急放空阀泄压。影响本装置反应压力的因素：仪表故障(包括一、二次表)发生仪表故障时，要及时改手动控制或用副线控制，尽量保持使操作的平稳，并马上联系仪表工修理。反应温度:

28、反应温度高低直接影响反应系统压力，在原料性质一定时，反应温度不同，耗氢量不同，氢气在油中溶解度不同，会对系统压力造成影响。系统泄漏：系统的阀门泄漏、设备泄漏或其他原因使气体向外泄漏时，以系统压力造成直接影响。原料性质：当原料油带水会影响系统压力，其他化学性质有较大改变时，引起耗氢量变化，也会影响系统压力。反应器结焦：反应器催化剂结焦，使床层压降增加，反应器入口压力也会升高。 压缩机故障：由于压缩机故障，造成停新氢或循环氢而导致压力波动，在压缩机切换过程，压力也有波动。进料量：进料量波动较大会使系统压力波动。3、空速:空速是指单位时间内，单位体积(或重量)催化剂所通过原料油的体积(或重量)数。随

29、原料油性质和采用的催化剂活性不同，所选用的空速也不相同。空速增大意味着处理能力的增加，在不影响原料油转化深度的前提下，应尽量提高空速，达到优质多产的目的。本装置的设计空速为4.0h-1(体积空速)。一般说来，在温度、压力一定的条件下，空速增加，原料油转化率及加氢浓度下降，产品中含硫、含氮量及产品溴价增加。空速降低，加氢深度加深，但空速过低不但影响装置处理量，不利于原料在催化剂床层上的均匀分配，也会使裂解反应加剧，导致催化剂积炭增加，缩短寿命。4、氢油比氢油比一般以工作氢流率与进料油体积之比表示，工作氢包括新氢和循环氢两部分。氢油比大，有利于传质和加氢反应的进行，在一定的范围内防止油料在催化剂表

30、面结焦，大量的循环氢气的存在还可以及时将反应热从系统中排除，使反应温度平稳，容易控制，但过大的氢油比，使循环氢压缩机的负荷，系统的压差增大，并增加动力消耗。在正常操作中，应维持一定的氢油比。氢油比是通过增减加氢进料量和循环氢压缩机的送气量来调节的。影响氢油比的因素：a) 进料油量b) 新氢量及循环氢量。c) 仪表故障。处理方法：a) 当进料油量变化大而使氢油比超出工艺指标时，要及时调整氢气量。b) 保持新氢量及循环氢量平稳，当进料油量变化大时，及时调整氢气量。c) 要注意检查循环氢纯度，当循环氢纯度低于工艺指标时，加大废氢的排量。d) 发生仪表故障时，及时联系仪表工修理。2.3反应系统工艺操作

31、反应系统操作原则严格执行反应岗位的工艺操作指南，按生产方案要求，控制合理的反应深度，保证原料系统、临氢系统、反应器系统、高低分系统的正常生产和平稳运行。负责本岗位的开停工和事故处理，确保反应进料加热炉的正常运转；做好本岗位工艺设备及相关工艺管线巡检和日常维护工作，特别是加强重点设备和部位的检查，严格做好交接班制度和数据的原始记录。系统出现波动要及时汇报和处理，确保装置“安、稳、长、满、优”运行。严格按工艺卡片、平稳率指标及车间规定控制操作，保持总进料的相对稳定，平稳反应温度和压力，为其他岗位平稳操作创造条件。根据加工量、原料性质变化及时调整操作参数，控制反应器出口硫、氮含量，保证合适的反应转化

32、率，降低氢耗。及时对反应器各床层及各点温度、床层压降变化、加热炉各点温度的监控，对异常情况作出准确判断与处理。平稳控制循环氢量、新氢压机出口的低流量旁路及废氢排放量，控制好循环氢纯度，保证氢分压和氢油比满足工艺要求。该岗位对本系统的所有设备、机泵及仪表设备进行定期巡检及不定期检查，有异常情况及时汇报班长并做相应的处理措施，做好操作记录。遇到异常情况岗位应冷静分析，准确判断，采取一切有效的方法恢复平稳操作；对报警与联锁动作作出快速判断，紧急情况下，立即通知领导，并做出应急处理。1、原料油缓冲罐D101的操作1）压力调节控制范围：PT10402 0.2-0.3MPa控制方式：原料缓冲罐压力是由PV

33、10402AB来调节的,可使P101A/B入口有较大的压头。正常操作时，为确保压力平稳，采用分程调节，当罐内压力低时，关闭放火炬阀,打开氮气补入阀，补入一定量的氮气；当罐内压力高时，关闭氮气阀,打开放火炬阀，向火炬排气。影响因素调节方法 氮气管网压力波动联系相关单位，稳定氮气管网压力原料油进料量或反应进料量波动控稳原料油的进料量，装置提、降量缓慢进行缓冲罐液面波动控稳缓冲罐的液面压控故障。及时改手动控制或副线控制，稳定罐内压力，并联系仪表工修理2）液面调节: 控制范围：LT10401 40-60 控制方式：D101的液面是通过控制进装置流量调节的。原料油缓冲罐液面控制高一些，有利于原料进装置波

34、动时有缓冲余地。液面过高，会造成罐顶带油；液面过低，容易引起P101A/B抽空。影响因素调节方法反应进料量波动控稳反应进料量，提量或降量时要缓慢进行原料油进装置流量波动原料进装置波动时，立即联系有关单位查明原因，尽快恢复正常供应缓冲罐压力波动控稳缓冲罐压力缓冲罐液控故障及时改手动控制或副线控制，并联系仪表工修理3）反应温度反应器床层温度是整套装置最重要的工艺参数，其它参数对反应的影响，在一定范围内都可以用改变床层温度来补偿。床层温度是判断反应温度分布是否均匀、反应是否正常及加氢深度变化的标志。正常情况下，一般用冷氢来控制床层最高点温度。床层温度的调节一般采用两种手段，一是调节反应器入口温度；二

35、是合理使用冷氢。这两种手段的使用原则是：当床层温度出现不稳时，首先应保持炉出口温度（反应器入口）不变，若温度仍有上升趋势，则应先降炉出口温度（反应器入口温度），再使用冷氢。本装置反应器R101入口温度是通过反应加热炉的操作来控制的。通过调节加热炉出口温度和燃料气压控的串级调节来实现的。反应初期，催化剂活性高，可在较低的反应温度下，即可满足产品质量要求，随着催化剂逐渐地被焦碳覆盖而失活，需要提高反应温度来弥补催化剂活性的损失，满足产品质量的要求。R101中，下床层入口温度是通过冷氢温控调节注入反应器中冷氢量的多少来控制的。反应器床层总温升应控制在70以内。控制目标：反应温度2控制范围：反应器入口

36、温度280至320；下床层温度TI5121：330至380相关参数：加热炉入口温度、反应器入口温度、进料组分变化、循环氢纯度、冷氢量。控制方式：a）控制入炉瓦斯流量来控制炉F101出口温度。b）控制加热炉入口温度。c）循环氢纯度由D102废氢放空调节阀控制。d）反应器中，下床层温度由冷氢量控制。影响因素调节方法 炉出口温度稳定瓦斯压力反应器入口温度高，反应床层温度上升分析原因，稳定炉出口（反应器入口）温度，调节冷氢量。分析原因，稳定R101操作，调整冷氢量原料性质变化a原料硫氮含量增加，床层温度上升。b原料不饱和烃含量增加，床层温度上升。c循环氢纯度提高，床层温度上升。d新鲜进料量增大，床层温

37、度上升。e原料带水量增加，床层温度晃动。a适当调整反应器入口温度b联系调度，询问原料变化情况并采取相应措施c加强原料油缓冲罐的脱水频次。循环氢量和浓度变化增加废氢排放，保证循环氢浓度和循环氢量平稳系统压力波动分析原因，保持系统压力平稳催化剂活性下降提高反应温度，若无效则停工再生或更换催化剂催化剂粉碎，床层沟流等根据生成油质量决定是否停工处理冷氢量变化调节冷氢量床层热偶或温度显示仪表有误差联系仪表校正4)反应压力控制范围：R101压力4.5MPa控制目标：控制指标0.1MPa相关参数：原料油含水量、新氢量、反应温度、耗氢量。控制方式：系统压力是靠新氢补充量来控制，新氢的补充量是通过新氢机返氢压控

38、阀来进行调整的。氢气纯度靠循环氢排放量来控制，正常操作时，反应压力不作为经常调节的参数，要求控制平稳。影响因素调节方法新氢或循环氢流量变化a.检查压缩机出口压力，流量是否变化b.联系调度,稳定新氢量进料性质、进料量、反应温度的变化引起的化学氢耗量的变化检查原料泵出口压力、流量是否正常，原料性质、反应温度是否变化，并作相应处理系统控制出现故障联系仪表维修，同时改付线调节原料油含水量增加,压力上升加强原料罐脱水新氢入装置流量变化询问上游装置供氢是否正常设备漏损严重检查高压系统各种放空导淋、管线法兰、阀门是否泄漏，压缩机密封是否泄漏5)循环氢流量循环氢主要作用是：使反应系统保持高的氢分压；作为热传递

39、载体，在催化剂床层之间加入足够的急冷氢，把热量及时带走，以控制催化剂床层的温升；促使液体进料均匀分布在整个催化剂床层，以抑制热点形成，从而提高反应性能。当循环氢的流量较高时，上述作用较为明显，而这些作用都有利于抑制催化剂的结焦。因此，在整个运转期内，应使循环氢的流量保持在允许的最高值上。当进料空速降低时，可以通过调节循环氢流量，使催化剂床层压降保持在最佳范围内，以改善流体分布。但当进料空速增加时，应相应提高循环气流量.控制范围：循环氢流量Nm3/h控制目标：在满足氢油比的情况下循环氢流量稳定.相关参数：循环氢负荷、新氢来量、循环氢纯度、反应压力、高分排气量、K102返回线调节阀的开度、急冷氢阀

40、的开度。控制方式：通过调整循环氢的负荷，调节循环氢流量。循环氢流量相对稳定，因为经常改变压缩机的操作是不可能的。本装置精制反应的氢油比为120，在正常操作时应控制氢油比不低于此值，否则将减少备用冷氢量而不利于装置的安全生产。影响因素调节方法压缩机排量增大，循环量增大调节循环机的出口流量新氢来量波动，循环量波动稳定新氢来量新氢低流量旁路增大，循环量降低适当关小低流量旁路的开度换热器内漏，循环量降低换热器内漏，则需热紧或停工处理反应系统压力上升，循环量增大查找压力上升原因，降低新氢补充量，加大放空循环氢纯度降低，循环量增大提高循环气纯度，增加废氢排放量反应床层差压增加，循环量降低查找床层压降上升原

41、因，根据压缩机负荷，降量生产废氢排放量增加，循环量降低根据循环气纯度分析，调节废氢排放反应耗氢增加，循环量降低查找反应耗氢增加原因，及时调节6)循环氢纯度 循环氢纯度与催化剂床层内部的氢分压有直接的关系，当系统总压不变时，循环氢纯度越高，氢气分压越高。实际生产中，保持较高的循环氢纯度，则可保持较高的氢分压，有利于加氢反应，是提高产品质量关键的一环。同时保持较高的循环氢纯度，还可以减少油料在催化剂表面缩合结焦，起到保护催化剂的作用，有利于提高催化剂的活性和稳定性，延长使用期限。但是，如果要求过高的循环氢纯度，就得大量地排放废氢。这样，氢耗增大，成本提高，一般循环氢纯度控制在85%左右。循环氢纯度

42、与废氢排放量及反应器中烃类气体产率有关，应按设计要求控制循环氢的纯度，如果氢纯度低于85%，则需要从装置中排出部分循环氢和增加新氢用量，以保证反应器的氢分压。控制目标：循环氢纯度85%以上。相关参数：R101反应温度、新氢纯度、原料含硫氮量。控制方式：循环氢纯度降低，通过废氢排放调整。影响因素调节方法反应温度上升，循环氢纯度下降控制好反应温度新氢流量下降，纯度下降联系调度查明新氢量及性质变化，调节新氢补充量7)高分液位的控制控制范围：高分液位40%5控制目标：液位稳定控制在40%。相关参数：操作条件变化、进料量变化、高分至低分阀位的变化。控制方式：高分液位是通过高分减油阀调节去低分的减油量来控

43、制的，一般控制在40%左右。液面过高，循环氢带油，易造成压缩机事故；液面过低，生成油带气，易造成高压串低压事故。影响因素调节方法操作条件变化，液位变化稳定操作条件，保持液位平稳高分至低分流量的变化利用减压阀控制，保持高分至低分流量稳定进料量波动检查进料泵和流量控制阀情况，稳定进料注水量波动检查注水系统，保持平稳注水系统压力波动检查系统压力，维持压力平稳新氢、循环氢量波动检查氢压机运行情况冷氢用量变化控制冷氢用量，使其平稳，检查阀门是否泄漏，压缩机密封是否泄漏高分界位变化利用调节阀调整高分界位至正常8)高分界位的控制控制范围：高分界位 50%5%控制目标：界位稳定控制在50%。相关参数：原料性质

44、变化、注水量变化、高分压力变化、高分液位变化。控制方式：高分油水界面是通过界位控制阀调节排水量来控制的，一般控制在50%左右。界面过高，分离时间短，易造成油中带水；界面过低，污水含油严重，造成污染，影响产品收率。影响因素调节方法注水量变化检查注水泵运行情况，查找注水量变化原因，作相应处理界位控制阀失灵改走付线，联系仪表修理9)低分压力的控制控制范围：低分压力1.0至1.3MPa控制目标：低分压力控制在1.20.1MPa相关参数：高分压力、原料性质、低分液位。控制方式：低分压力正常调节是通过顶部压控阀调节低分气排放量控制的，压力过高会影响安全生产；压力过低则生成油不能正常压入脱硫塔中。影响因素调

45、节方法高分压力波动查找高分压力波动的原因，稳定高分压力高分液位变化稳定高分液面低分液位波动稳定低分液面低分气去催化部分管线堵塞检查管线，查找堵塞部位进行处理10)低分液位的控制控制范围：低分液位 40%5%控制目标：液位稳定控制在40%。相关参数：高分液位变化、高分压力变化、低分压力变化。控制方式：低分液面是通过低分液位调节阀调节去脱硫塔的减油量来控制的，一般控制在40%左右。液面过高，易使含硫气体带油；液面过低，生成油带气，不利安全生产。影响因素调节方法高分液面波动稳定高分液面低分压力波动调节低分压控，维持低分压力的平稳低分界位变化调节低分界控，维持低分界位平稳仪表失灵仪表失灵立即改手动，控

46、制液位正常，并通知仪表处理低分油出口管线堵塞停工处理低分界位变化调节低分界控，维持低分界位平稳11)低分界位的控制控制范围：低分界位 50%5%控制目标：界位稳定控制在50%。相关参数：原料性质变化、注水量变化、低分压力变化、低分液位变化，高分界位变化。控制方式：低分油水界面是通过界面控制阀调节排水量来控制的，一般控制在50%左右。界面过高，脱硫塔进料易带水，影响脱硫塔的平稳操作，严重时造成塔超压，产品质量不合格；界面过低，污水含油严重，造成污染，影响产品收率。影响因素调节方法高分界位波动稳定高分界位低分压力波动调节低分压控，维持低分压力的平稳低分酸性水出口管线堵塞停工处理界控阀失灵改走付线，

47、联系仪表修理12) R101压差的控制控制范围：R101差压0至0.1MPa控制目标：R101压差控制在小于0.1MPa。相关参数：原料性质变化、系统压力变化、循环氢流量变化，循环氢纯度、处理量变化。控制方式：主要通过降低循环氢流量和进料量、降低系统压差。影响因素调节方法循环氢纯度增加高分尾气排放，补入新氢，提高循环氢纯度循环氢流量变化控制氢油比原料油处理量大或轻重变化或带水控制原料处理量，原料初馏点和干点必须符合指标，原料罐定期脱水反应器气流走短路停工处理催化剂局部粉碎或结焦停工，催化剂再生过筛或更换新催化剂或保护剂撇头处理反应器入口除垢篮筐、分配器或出口堵塞结焦停工，催化剂再生卸剂，清扫除

48、垢篮筐、分配器、出口过滤器脱硫塔的操作1.该塔的作用是分离预加氢产物中的H2S，塔底产品切出符合重整迸料对H2S含量的要求，同时脱出水分。影响该塔的主要操作参数有压力、回流比、塔底温度及液面等。 （一）操作压力 低压操作有利于H2S和水的脱除，但由于压力降低后，塔内的汽相负荷增加，导致塔盘上的不正常雾沫夹带，对塔的正常操作不利。另外，C102塔进料借助该塔压力自压。因此该塔压力控制不宜太低，正常压力控制在072PMa（回流罐压力）。 影响塔压力波动的主要因素： 1）进料或回流流量及温度大幅度波动。 2）塔底温度波动。 3）回流罐尾气排放不畅或压控阀失灵， 4）塔顶空冷器冷后温度变化 5）仪表测

49、量故障。 6）进料或回流带水。 （二）回流比此塔为全回流操作，脱硫塔顶回流罐D105液位不超高不外送。 （三）塔底温度 塔底温度是控制塔底产品的主要手段。塔底温度偏低，会造成塔底硫含量不合格。塔底温度过高，同时对塔底重沸器的负荷要求也要变大，塔顶冷却负荷也增大，使能耗增加。 塔底温度的调节手段为塔底重沸器返塔温度，保持塔底重沸器返塔温度，可保证塔底温度的平稳。 影响塔底温度波动的主要原因： 1）重沸器出口温度波动。 2）进料组分变化。3）在操作中要十分注意塔底液面的变化，防止液面大幅度波动。若液面突然大幅度下降，会影响重沸器的正常操作，另外，由于液面波动，将使分馏塔C102进料也发生波动，影响

50、C102的操作。若液面过高，当高至重沸器返塔线，致使塔底重沸器操作不稳，甚至使塔底油质量不合格。分馏塔操作该塔的作用是切除原料中C5及其以下的轻组分(塔顶有部分C6组分)，塔底产品切出符合重整进料馏程要求馏分。影响该塔的主要操作参数有压力、回流比、塔底温度及液面等。操作压力低压操作有利于C5及其以下的轻组分的脱除，但由于压力降低后，塔内的汽相负荷增加，导致塔盘上的不正常雾沫夹带，对塔的正常操作不利。该塔的操作压力正常控制在0.22MPa(回流罐压力)。一般情况下，要求该塔压力保持平稳，当塔压大幅度波动时，容易引起冲塔，而且也促使塔底、塔顶产物不合格。影响塔压力波动的主要因素:进料或回流流量及温

51、度大幅度波动。塔底温度波动(重沸炉返塔量或返塔温度波动)。回流罐尾气排放不畅或压控阀失灵。塔顶空冷器冷后温度变化。仪表测量故障。进料或回流带水。回流比在其它操作条件不变的情况下，回流比的大小主要取决于塔底温度。塔底温度高，则回流比要求大，精馏效果就好，塔底的油含硫，氨和水量就低，塔顶和塔底产品的分离程度就高。通常该塔的回流比控制在0.6(对进料)。塔底温度塔底温度是控制塔底产品的主要手段。塔底温度偏低，会造成塔底产品初馏点或水不合格。塔底温度过高，也会造成塔底产品初馏点偏高，塔顶产物干点过高，同时对塔底重沸炉的负荷要求也要大，使能耗增加。塔底温度的调节手段为塔底重沸炉出口返塔温度，保持塔底重沸

52、炉循环量和返塔温度，可保证塔底温度的平稳。影响塔底温度波动的主要原因:重沸炉循环量和出口温度波动。进料组分变化。 塔底液面在操作中要十分注意塔底液面的变化，防止液面大幅度波动。若液面突然大幅度下降，会引起塔底重沸炉泵抽空，影响重沸炉的正常操作，另外，由于液面波动，将使重整进料也发生波动，影响重整反应系统的操作。若液面过高，当高至重沸炉返塔线，则将使塔底油携带气体，造成重沸炉循环泵汽蚀抽空，甚至使塔底油质量不合格。第三章 开工规程 3.1开工纲要3.1.1规程的分级开工纲要:是整个规程的总体框架和主体结构，它规定了操作规程的主要操作顺序和状态。开工操作:是不同状态的过渡和各种具体的操作动作。说明

53、:主要针对操作动作进行解释，为使用操作规程的人员提供必要的说明。3.1.2规程中的代号表示操作性质代号：( ) 表示状态确认； 表示操作动作； 表示安全操作项目。 表示同时操作 操作者代号：操作者代号表明了操作者的岗位名称。班长和技术员用M表示；内操用I表示；外操用P表示。将操作者代号填入操作性质代号中，即表明操作者进行了一个什么性质的动作。例如：确认可燃气体报警仪测试合格(P)确认氢气进装置界区盲板状态M联系调度引氢气进装置3.2开工纲要框架图全面检查工艺管线、设备投用公用工程单机试运低压系统蒸汽吹扫、气密临氢系统氮气爆破吹扫、气密系统水冲洗、水联运低压系统气密置换临氢系统氮气初始气密、干燥

54、、烘炉油联运催化剂装填临氢系统气密及催化剂干燥高压氢气气密催化剂预硫化催化剂的初活稳定投料全面调整操作正常开工步骤3.3开工操作3.3.1全面检查工艺管线、设备（1）安装施工项目验收的技术员确认M- 联系装置主管技术人员确认各项安装检修项目施工验收完毕。（2）现场状态技术员确认M-确认装置地面、道路平整、畅通。M-班长、技术员确认施工废料全部清理干净，无垃圾杂物。M-班长、技术员确认施工临时用电源拆除。M-班长、技术员确认管沟、地井盖板盖好。M-班长、技术员确认各处的消防蒸汽胶带安装完毕，消防系统准备好。M-班长、技术员确认照明系统齐全好用。M-班长、技术员确认雨水、污水系统畅通。M-技术员确

55、认装置开工方案、开工网络图、开工流程图上墙，责任分工明确。(3) 盲板状态的技术员确认M- 技术员确认装置内各点盲板状态。此步严格按施工时所加盲板表进行拆除。反应炉，分馏炉的技术员确认M-班长、技术员确认炉管、炉管弯头安装牢固。M-班长、技术员确认各烟道挡板运转良好。M-班长、 技术员确认各风门运转良好。M-班长、技术员确认各热电偶无缺陷。M-班长、技术员确认各压力表显示正常。M-班长、技术员确认氧化锆分析仪指示正常。M-班长、技术员确认鼓引风机运转正常。M-班长、技术员确认鼓引风机入口阀门动作正常。M-班长、技术员确认燃料瓦斯气及炉区工艺管线无缺陷。M-班长、技术员确认空气预热器热管无缺陷。

56、M-班长、技术员确认炉体的耐火砖、保温层、保温材料、烟道衬里无缺损。M-班长、技术员确认炉子消防蒸汽、胶带及消防设施完好，处于备用状态。 M-班长、技术员确认火嘴、长明灯金属软管齐全。 M-班长、技术员确认炉周围的杂物、尘土清扫干净。 M-班长、技术员确认火嘴、长明灯吹扫畅通、干净。 M-班长、技术员确认防爆门、人孔安装完毕。 反应器的技术员确认M-班长、技术员确认反应器堆焊层的表面质量，有无裂纹、麻坑、锈蚀和碰撞。M-班长、技术员确认各内部构件的材质、规格是否符合要求，构件有无变形、裂纹、损伤，安装的位置是否符合要求。M-班长、技术员确认分配盘上的升气管和帽罩数目是否与设计文件一致，安装是否

57、符合要求，是否垂直和高低一致，螺帽是否上紧可靠。M-班长、技术员确认分配盘、受液盘板与支承圈、支承梁的安装情况、密封垫片是否安装符合要求。M-班长、技术员确认每一催化剂支撑格栅的缝隙处垫片及金属网是否完好。M-班长、技术员确认反应器底部的出口收集器安装是否符合要求，不锈钢金属网的规格是否符合要求。M-班长、技术员确认热电偶的安装是否符合要求，有无弯曲损伤的现象，支撑是否可靠。M-班长、技术员确认催化剂出口的法兰是否安装符合要求。M-班长、技术员确认检查催化剂卸料管（反应器内部）有无破裂、变形、堵塞及其他损坏。M-班长、技术员确认检查催化剂卸料口密封盖、排卸塞子的安装是否良好。M-班长、技术员确

58、认检查各法兰处及梯开槽有无裂纹。M-班长、技术员确认检查各法兰面的螺栓、螺母材质、规格是否符合要求。M-班长、技术员确认检查各开口接管法兰规格、长度、等级、方位是否符合设计图纸要求，开口补强是否符合要求。M-班长、技术员确认检查反应器外观和特殊内构件是否符合要求。 塔、容器、罐的技术员确认M-班长、技术员确认核实铭牌参数和记录是否一致。M-班长、技术员确认检查嘴子尺寸、方位、数目和规格等级与总装配图是否相符。M-班长、技术员确认检查各法兰面的螺栓、螺母材质、规格是否符合要求。M-班长、技术员确认检查各法兰、垫片的材质、规格是否符合要求，表面是否有污物、锈蚀、损伤等，表面光洁度是否符合要求。M-

59、班长、技术员确认检查筒体与裙座对接处焊缝及附近是否有裂纹等缺陷，各开口接管处的焊缝是否符合要求。M-班长、技术员确认检查塔盘的类型和浮阀类型，确保浮阀没有腐蚀，灵活好用，有无卡涩、活动不灵、断腿、变形和漏装等现象。M-班长、技术员确认检查降液管和垂直方向是否校直，检查降液管和塔板之间的间隙。M-班长、技术员确认核实塔、容器的材质。M-班长、技术员确认检查每个塔盘的水平度，塔板水平度应在一定的公差范围内。M-班长、技术员确认核实受液盘底部的泪孔尺寸是否正确。M-班长、技术员确认检查防涡板的安装是否符合要求。M-班长、技术员确认检查破沫网、支承圈的尺寸和焊接是否符合要求。M-班长、技术员确认检查塔

60、、容器内安装时用的脚手架及其他杂物是否清理干净。M-班长、技术员确认检查塔、容器保温是否良好，铝皮是否完整，油漆是否符合要求。M-班长、技术员确认检查塔、容器的设备接地情况是否合格。M-班长、技术员确认液面计、压力表、温度计、放空阀等的安装是否符合要求。机泵状态的技术员确认M-班长、技术员确认泵附件：压力表、对轮防护罩、接地线、电流表齐全、好用，地脚螺丝紧固。 M-班长、技术员确认冷却水系统畅通。 M-班长、技术员确认润滑油(脂)按规定牌号加足(1/22/3处)。 M-班长、 技术员确认工艺管线及配件安装符合要求，阀门开关灵活，放空阀关闭。 M-班长、技术员确认各机泵盘车无卡涩现象。 冷换设备