电刷镀技术理论知识

1、电刷镀技术理念知识第一节概述一、电刷镀技术的基本原理电刷镀是依靠一个与阳极接触的垫或刷提供电镀需要的电解液，电镀时，垫或刷在被镀的阴极上移动的一种电镀方法。电刷镀使用专门研制的系列电刷镀溶液、各种形式的镀笔和阳极，以及专用的直流电源。工作时，工件接电源的负极，镀笔接电源的正极，靠包裹着的浸满溶液的阳极在工件表面擦拭，溶液中的 金属离子在零件表面与阳极相接触的各点上发生放电结晶，并随时间增长逐渐加厚，由于工件与镀笔有一 定的相对运动速度，因而对镀层上的各点来说是一个断续结晶过程。二、电刷镀技术的特点电刷镀镀层的形成从本质上讲和槽镀相同，都是溶液中的金属离子在负极(工件)上放电结晶的过程。但是和槽

2、镀相比，电刷镀中镀笔和工件有相对运动，因而被镀表面不是整体同时发生金属离子还原结晶， 而是被镀表面各点在镀笔与其接触时发生瞬间放电结晶。因此，电刷镀技术在工艺方面有其独特之处，其 特点可归纳如下：1、设备简单，不需要镀槽，便于携带，适用于野外及现场修复。尤其对于大型、精密设备的现场不 解体修复更具有实用价值。2、工艺简单，操作灵活，不需要镀的部位不要用很多的材料保护。3、操作过程中，阴极与阳极有相对运动，故允许使用较高的电流密度，它比槽镀使用的电流密度大 几倍到几十倍。4、镀液中金属离子含量高，所以镀积速度快(比槽镀快5倍10倍)。5、溶液种类多，应用范围广。目前已有一百多种不同用途的溶液，适

3、用于各个行业不同的需要。6、溶液性能稳定，使用时不需要化验和调整；无毒，对环境污染小；不燃、不爆，储存、运输方便。7、配有专用除油和除锈的电解溶液，所以表面预处理效果好，镀层质量高，结合强度大。8、有不同型号的镀笔，并配有形状不同、大小不一的不溶阳极，对各种不同几何形状及结构复杂的 零部件都可修复。某些阳极也可使用可溶性阳极。9、费用低，经济效益大。10、镀后一般不需要机械加工。11、一套设备可在多种材料上刷镀，可以镀几十种镀层。获得复合镀层非常方便，并可用叠层结构得 到大厚度镀层。12、镀层厚度的均匀性可以控制，既可均匀镀，也可以不均匀镀。三、电刷镀技术的的用途1、修复槽镀产品的缺陷。2、修

4、复加工超差件及零件的表面磨损，恢复其尺寸精度和几何形状精度。3、修复零件表面的划伤、沟槽、凹坑、斑蚀。4、强化新品表面，使其有较高的力学性能和较好的物化性能。5、制备零件表面的防护层，如要求表面耐腐蚀、耐高温、耐氧化，对铝及铝合金表面进行氧化处理。6、完成槽镀难于完成的作业。如：(1)零件太大或要求特殊而无法槽镀。(2)工件难以拆装或拆装运输费用昂贵，对大型设备现场修理。(3)只需局部镀的大件或镀盲孔。(4)零件浸入镀槽会引其他部位的损坏或污染镀液。第二节电刷镀设备现代电刷镀技术要求有专用的设备和工辅具。它包括电源装置，一整套齐备的镀笔工具和可更换的阳 极及包裹材料，还有夹持零件转动的转胎和其

5、他辅助工具。1一、电源电源是实施电刷镀的主要设备，是用来提供电能的装置。因此，必须达到下列设计要求：1、电源必须具备变交流电为直流电的功能，并要求负载电流在较大范围内变化时，电压的变化很小。2、输出电压应能无级调节，以满足各道工序和不同溶液的需要。常用电源电压可调节范围为 0V30V ,大功率电源最高电压可达到 50V。3、电源的自调作用强，输出电流应能随镀笔和阳极接触面积的改变而自动调节。4、电源应装有直接或间接地测量镀层厚度的装置，以显示或控制镀层的厚度。5、有过载保护装置。当超载或短路时，能迅速切断主电路，保护设备和人员安全。6、电源应体积小、质量轻，工作可靠，操作简单，维修方便。目前，

6、国内有许多厂家生产电刷镀电源，以其控制和输出形式，大体有恒压式、恒流式、脉冲式三种 类型。其组成部分和工作原理是基本相同的，一般主要由整流装置、安培小时计、过载保护电路及其他一 些辅助电路组成。二、镀笔镀笔由阳极与镀笔杆组成，镀笔杆包括导电杆、散热器、绝缘手柄等。1、阳极的分类及选用按所使用的材料阳极可分为：石墨阳极、钳钺合金阳极、不锈钢阳极、可溶性阳极和其他材料阳极。为了适应不同形状和不同尺寸工件的需要，可将阳极制作成圆柱、半圆、月牙、平板、方条、线状等 各种形状。在实践操作中，选用什么形状及多大尺寸的阳极，要根据待镀工件表面的形状和大小平决定。 例如：线细状阳极适用于填补沟槽、凹坑；圆柱状

7、阳极用于内径或小平面，半圆形阳极用于内孔或平面； 月牙形阳极用于外圆；平板形阳极用于平面或外圆等。一般小面积刷镀，设计的阳极工作面积占被镀面积的1/51/3为最佳。但刷镀大面积时，由于受材料大小和强度的限制，不可能做成很大尺寸的阳极，所以只能根据现有材料的尺寸，做出尽量大的阳极来使 用。2、阳极的包裹及包裹材料目前使用的阳极，其外表面如不用适当的材料包裹是不允许直接用来刷镀的。阳极包裹的作用是储存 镀液，防止阳极与工件直接接触短路，以免烧伤工件。同时对阳极表面腐蚀下来的石墨粒子和其他杂质起 到机械过滤作用。常用的包裹材料主要是医用脱脂棉，涤纶棉套，或人造毛套等。包裹时，一般先在阳极表面上包一层

8、 适当厚度的脱脂棉花，外面再用涤纶棉套或人造毛套裹住。阳极的包裹主要是将与工件接触的表面包起来。包裹圆柱、平板形阳极的步骤和方法是：(1)将脱脂棉花撕成片状(厚度约3mm6mm)。(2)根据阳极形状和大小，用剪刀将棉花剪成条状。(3)用棉花条沿阳极外表面包裹。棉花的开头与收尾应扯成楔形，使棉套紧密均匀。(4)选择适当尺寸的涤纶绵套套住棉花，并用橡皮筋捆紧，以提高棉套的耐磨性。阳极的包裹层厚度要均匀、适当。太厚时，虽然储存镀液多，但电阻大，沉积速度慢，太薄时，储存镀液少，容易磨穿，造成工件局部过热， 甚至发生短路，影响镀层质量。包套厚度一般取5mm15mm (指 包套在虚态情况下)。3、镀笔的使

9、用和保管在刷镀时，对于每一种溶液都必须有一支或几支专用镀笔。每支镀笔使用前都必须先在笔杆上贴上所 用镀液的名称标签，不能混用。镀笔用完后要用清水冲洗干净分别存放，不能混放，更不能混用，尤其是镀铜与镀馍的镀笔不能混用，以免镀液互相污染。下一次使用镀笔前，应注意检查电缆线插孔处是否有锈蚀，若有锈蚀，要拆卸清理干 净。石墨阳极长时间使用也会被腐蚀，可用锤刀、刮刀等工具将表面腐蚀刮除，继续使用。过度腐蚀就要 报废。阳极包套一旦磨穿就要及时更换。换下的棉花一般不能再用，较干净的棉花可用水冲冼，晒干后继续2使用。用过的镀笔，长时间不再用时，应将阳极、锁紧螺帽、导电杆、散热器分别拆开，清理干净后分别保 管，

10、以备再用。三、辅助器具及材料1、转胎它是用来夹持零件转动的设备。为了满足阴极和阳极之间相对运动速度的要求，减少劳动强度，对于 轴类零件的电刷镀，它是不可缺少的设备。2、盛液杯、塑料盘、挤压瓶盛液杯用来盛装镀液，塑料盘用来回收镀液或废水，挤压瓶用来盛冲洗水或装镀液作为供送镀液的器 具。3、手提式电机、各种小砂轮、油石、刮刀这些是用来清理、整形工件的划痕、沟槽、凹坑等缺陷和修整镀层不可缺少的一整套工具。4、绝缘胶带、塑料布绝缘胶带和塑料布用来粘贴和遮蔽工件的非镀面，防止污染和腐蚀。5、剪刀、橡皮筋、针和线剪刀用于剪棉花和涤棉套，橡皮筋做捆扎包套用，针和线用来缝合包套。第三节电刷镀溶液电刷镀溶液与有

11、槽电镀溶液相比有明显的特点。大多数金属镀液都是有机鳌合物的水溶液；除了小部 分有特殊要求的镀液（金、银）外，其余的镀液都不含有氧化物；镀液中金属离子含量高，沉积速度快； 部分溶液的酸性或碱性较强，多数溶液的pH值在410之间，其腐蚀性小。酸性镀液一般比碱性镀液的沉积速度快，但酸性镀液一般不宜直接在组织疏松的材料上起镀；碱性镀液和中性镀液比酸性镀液的沉积 速度慢些，但是它们的镀覆工艺性能和镀覆层的力学性能是比较好的。电刷镀溶液分为表面预处理溶液、单金属镀液、合金镀液、退镀液和钝化液5大类，共18个系100多个品种。电刷镀溶液质量的好坏直接关系到工件的修复质量。一般来讲，对电刷镀所用溶液有以下要求

12、：（1）溶液长时间不用时，不应有沉淀、变色、变质发生；（2）镀液中金属离子浓度较为恒定；（3）镀液利用率高，用过的废液对环境污染少或无污染；（4）镀液对人体伤害少或是绿色环保镀液。一、表面预处理溶液用于表面预处理的溶液主要有电解除油液（电净液）和对表面电解刻蚀（除锈）的活化液。（一）1号电净液的性能、用途与工艺规范该溶液为无色透明白碱性水溶液，pH=13,冻点为10CO可以长期存放，腐蚀性小。1号电净液具有较强的去油污能力，并且有轻微的去锈蚀作用，适用于所有金属表面的电解除油。其操作工艺规范为：工作电压8V15V相对运动速度60mm/s130mm/s电源极性正接（高强度钢除外）（二）0号电净液

13、的性能、用途与工艺规范这是一种与1号电净液性能相似的除油溶液。无色透明，pH=13,冻点为10C,可长期存放。0号电净液的除油效果比1号电净液要好，尤其适用于铸铁等组织疏松材料。操作工艺规范为：工作电压8V15V相对运动速度60mm130mm电源极性正接（三）1号活化液的性能、用途与工艺规范该溶液无色透明，呈酸性，pH=0.4,冻点为15C,可长期存放。1号活化液有去除金属表面氧化膜和疲劳层的能力，对基体腐蚀较慢，适用于低碳钢、低碳合金钢以及白口铸铁等材料的表面活化处理。活 化时按以下工艺规范操作：工作电压8V15V相对运动速度100mm/s160mm/s电源极性正接或反接（四）2号活化液的性

14、能、用途与工艺规范溶液的pH=0.3,无色透明，冻点为17C,可长期存放。2号活化液具有较强的去除金属表面氧化膜 和疲劳层的能力，对基体腐蚀快，适用于中碳钢、中碳合金钢、高碳钢、高碳合金钢、铝和铝合金、灰口 铸铁、馍层以及难熔金属的活化处理。也可用于去除金属毛刺和剥蚀镀层。操作工艺规范为：工作电压6V14V相对运动速度100mm/s160mm/s电源极性反接（五）3号活化液的性能、用途与工艺规范3号活化液呈淡绿色，pH=4,冻点为9C,可长期存放。3号活化液对铁素体基体的作用较弱，甚 至不起作用，而对碳化物的作用很强。因此除对铜等少数材料活化时单独使用外，一般与其他活化液（1号、2号）配合使用

15、。主要用途是去除中、高碳钢、铸铁等材料经1号、2号活化液活化后表面出现的炭黑层，以提高镀覆层与基体的结合强度。其操作工艺规范为：工作电压10V25V相对运动速度100mm/s130mm/s电源极性反接（六）4号活化液的性能、用途与工艺规范该溶液无色透明，pH=0.2,冻点为18 C,可长期存放。4号活化液腐蚀能力很强，适用于钝化状态 的铭、馍钢或者经上述活化液活化后仍难施镀的基体材料的活化处理。也可用于去除金属毛刺和剥蚀旧镀 层。操作工艺规范为：工作电压10V25V相对运动速度100mm/s160mm/s电源极性反接二、单金属镀液（一）镀馍溶液1、馍的性质和用途在表面镀覆技术中，馍是应用最广泛

16、的镀层。尤其在机械零件修复和强化零件表面用得最多。这是因 为馍镀层具有优良的物理、化学和力学性能。馍镀层在真空中有很好的化学稳定性，不易变色。馍有很强 的钝化能力，能够迅速地生成一层很薄的钝化膜，所以在常温下能很好地抵抗大气、碱和某些酸的腐蚀。 例如：馍在有机酸中很稳定，在浓硝酸中处于钝化状态，在硫酸和盐酸中溶解缓慢，但易溶于稀硝酸中。电刷镀馍层具有较高的硬度，并有较好的塑性。因此，被广泛应用于要求硬度高、耐磨性好的零件表面。馍还有较好的抗高温氧化性能，在温度高于600c时，表面才被氧化。电刷镀的馍层晶粒很细小，具有良好的抛光性能。经抛光的镀馍层可以得到很光亮的外表，在大气中 可长时间保持光泽

17、性。2、特殊馍的性能、用途及工艺条件特殊馍溶液是一种强酸性镀液，pH=1,颜色呈深绿色，有较强的醋酸味。 溶液中馍离子含量为 85g/L,密度1.23g/cm ,镀层硬度 HB550。特殊馍与绝大多数金属基体（铸铁等疏松材料除外）都有很高的结合力，镀层致密，耐磨性好。主要 用作在钢、铝、铜、不锈钢、铭、馍等材料上镀底层或中间夹心层，也可用作镀覆耐磨层。用在不锈钢、铭、馍上镀底层时，为使其与基体结合良好，通常在酸性活化后，不用水漂洗而直接镀特殊馍。操作时先 不通电，用镀笔蘸上溶液将被镀表面擦拭一遍，通电后，先用18V冲击镀一遍被镀表面，然后降至12V,相对运动速度100mm/s160mm/s ,

18、工件接电源正极。3、快速馍的性能、用途与工艺规范该溶液略呈碱性，pH=7.57.8,蓝绿色，可嗅到氨水气味，馍离子含量为 53g/L,密度1.5g/cm3,镀 层硬度HRC4548。溶液的特点是沉积速度快，镀覆层硬度高，抗磨损，并且耐腐蚀性也较好。可在各种 材料上镀覆工作层、恢复尺寸层或镀复合层，更适用于铸铁上镀底层。工艺规范如下：工作电压10V15V相对运动速度130mm/s250mm/s电源极性正接在10V15V电压，130mm/s250mm/s相对运动速度下，电刷镀的快速馍镀层的硬度较高，并具有良好的耐磨性，其硬度和耐磨性指标等于或高于45号钢淬火加180c回火后的硬度和耐磨性。硬度的峰

19、值出现在12V及180mm/s附近，大小约为HV668。耐磨性的峰值出现在 14V及180mm/s附近，大小约为45 号钢淬火加180 c回火后的1.7倍。4、碱性馍的性能、用途与工艺规范溶液pH=8.5,呈蓝绿色，馍离子含量为54.4g/L,镀层硬度HB500。镀液的沉积速度快，有良好的工艺性。镀层组织细密，颜色均匀，应力低，可镀层厚。适用于各种材料上镀尺寸层或工作层。可代替中性 馍使用。工艺规范如下：工作电压8V14V相对运动速度130mm/s200mm/s电源极性正接5、中性馍的性能、用途与工艺规范该溶液呈深绿色，pH=7,馍离子含量为28g/L,镀层硬度HB500。镀液的沉积速度快，有

20、良好的工艺 性。镀层组织细密，颜色呈银白色，耐腐蚀性好。可用于修补薄镀层，作铸铁的底层，也可作为铜与酸性 镉的交替层。工艺规范如下：工作电压10V14V相对运动速度100mm/s160mm/s电源极性正接6、低应力馍的性能、用途与工艺规范这是一种专为沉积厚镀层时提供夹心层而研制的溶液。溶液pH=3.5,呈绿色，馍离子含量为75g/L,密度 1.20g/cm3,硬度 HB350。使用时先将镀液预热到50C,可以得到组织细密、具有压应力或较小拉应力的镀覆层。主要用于复合镀层中的夹心层，也可作为保护镀层。工艺规范如下：工作电压8V14V相对运动速度100mm/s160mm/s电源极性正接（二）镀铜溶

21、液铜是玫瑰红色的金属，原子量63.54,密度8.92g/cm3,熔点为1083C。铜溶液有沉积速度快，镀层硬度适中的特点，所以被广泛用作快速恢复尺寸层或镀厚层。也可用来改善导电性、钎焊性或在钢件上镀防 渗碳、防渗氮层。1、碱性铜的性能、用途与工艺规范碱铜溶液呈蓝紫色，pH=9.29.8,金属铜含量为 62g/L,密度1.14g/cm3,镀层硬度 HB250。镀液沉 积速度快，腐蚀性小，最常用作快速恢复尺寸层和填补沟槽；特别适用于铝、铸铁或锌等难镀材料上镀覆；在钢件上镀覆时，最好先用特殊馍打底，以便获得更高的结合力。镀层组织细密，厚度在0.01mm时，就有良好的防渗碳、防渗氮能力。其工艺规范如下

22、：工作电压10V14V相对运动速度100mm/s200mm/s电源极性正接2、高速酸性铜的性能、用途与工艺规范5溶液呈深蓝色，pH=1.5,金属铜含量为 116g/L,密度1.28g/cm3,镀层硬度HB300。该镀液有较高的 沉积速度，主要用于大厚度快速恢复尺寸，填补凹槽。镀液腐蚀性大，镀前应将邻近的非镀覆表面保护好。镀层平滑致密，比酸性铜镀层硬，容易机械加工。高速铜在大电流密度下镀覆时晶粒易变粗，应保证镀液 的连续供给。该溶液不能直接在钢（某些不锈钢除外）及少数贵金属上镀覆，镀前要用馍打底层。在铜基 体上镀覆高速酸铜时，应在通电前先用该溶液湿润被镀表面。其工艺规范如下：工作电压8V14V相

23、对运动速度160mm/s250mm/s电源极性正接3、高堆积碱铜的性能、用途与工艺规范镀液呈紫色，pH=8.59.5,金属铜含量为 82g/L,密度1.28g/cm3,镀层硬度 HB250。镀液有较高的 沉积速度，能获得厚镀层，镀层应力小。该镀液无腐蚀性，用途很广泛，主要用于镀覆尺寸层。特别推荐 在镉或锡零件上填补凹坑，也可用于印刷电路板的修理。其工艺规范如下：工作电压8V14V相对运动速度130mm/s200mm/s电源极性正接三、合金镀液合金镀层是指含两种或两种以上金属的镀层。合金分机械混合、固溶体和金属化合物三种结构形式。 合金镀层具有单一金属镀层所不能达到的性能，它比单一金属镀层更能满

24、足对金属制品表面提出的更高要 求。合金镀层都具有一些优异的理化性能和力学性能，如抗腐蚀、耐高温，较高的硬度和耐磨性，优美的 外观和较好的钎焊性等，因此，它们被广泛地用作防护、装饰、耐磨和其他功能性镀层。例如：馍-鸨、 馍-钻合金镀层，不但硬度高、耐磨损，而且耐高温，可作轴承、活塞、气缸、模具等零件的防护工作层。1、馍-鸨合金溶液的性质、用途与工艺规范该溶液呈绿色，pH=23,溶液中含馍 85g/L,含鸨15%,镀覆层硬度 HB750。溶液性能很稳定。镀 层硬度高，抗磨损，主要用作耐磨件镀覆工作层，镀覆层厚限制在 0.03mm0.07mm范围内为最好。因此, 可作为其他镀层的覆盖层，对较厚的镀层

25、可先镀一层酸性馍或低应力馍。也可以与特殊馍交替镀覆叠镀层，操作时，每层馍-鸨合金都要用油石或砂纸打磨光滑，经电净与 1号活化液处理后，再镀特殊馍。工艺规 范如下：工作电压10V15V相对运动速度60mm/s160mm/s电源极性正接2、馍鸨（D）合金溶液的性质、用途与工艺规范该溶液呈深绿色，pH=1.42.4,含馍80g/L,镀覆层硬度 HRC55。该溶液有比馍鸨合金更优良的性 能，硬度和耐磨性更高；可获得较厚的镀覆层，残余应力小。在高强度钢上镀覆氢脆性很小，在某些难镀 金属上镀覆都能得到较好的结合力。主要用于各种零件上镀覆工作层。工艺规范与馍-鸨合金相同。3、馍-钻合金溶液的性质、用途与工艺

26、规范浅绿色，pH=3.2,常温下有酸性气味。镀层沉积速度快，韧性及耐热性好，镀厚能力强，镀层硬度约 为HRC5055,工艺规范如下：工作电压3V8V相对运动速度160mm/s230mm/s电源极性正接第三节电刷镀镀前表面预处理技术一、概述所有待镀覆的零件表面，镀前均需进行表面预处理，使其显露出洁净的新鲜基体，以便与镀层的结合6足够牢靠。施镀前，用适当的方法清除表面上油污和锈蚀，并对其进行机械加工（车、磨等）是镀覆前表 面预处理的主要内容。任何零件表面。粗看起来无论显得如何干净，而实际上几乎总存在着某些污垢物，这些污垢物对镀出 高质量的镀层起着破坏作用。零件表面上最常见的污垢物按其性质可分为下列

27、三种类型：1、油类、脂类及其他有机物；2、氧化物、疲劳层及相类似的其他金属化合物；3、各种夹杂物，如石墨、砂子、灰尘及机械附着在零件表面上的其他金属颗粒等。零件镀覆时，对表面上的污垢物必须清除干净。否则金属离子很难在阴极上结晶；或者生成一连片的 单独的小疱瘤，这些小疱瘤没有完全将表面覆盖住，更没有与基体牢固地结合。如果零件表面有少许的油脂或氧化物时，即使能形成组织正常的镀层，但与基体的结合也是很不牢固 的。这种情况往往不能当时被发现，而是在经过一段时间使用后才被发现。镀层在以后的使用中，在机械 作用（弯曲、冲击等）或受热作用下就会开裂和脱落。当镀件表面有局部的点状油脂或氧化物时，所得到的镀层是

28、不致密的，即多孔或者有小气泡和鼓包， 这些小气泡和鼓包通常是在加热时出现。镀件表面有砂粒、灰尘或其他固体质点存在时，得到的镀层是不牢固的，即多孔并有小疱瘤，容易发 脆，造成局部脱落。有时，虽然对镀件表面上的油脂和氧化膜用适当的方法（化学法或电化学法）清除干净了，但如果其 表面上残留的化学溶液没有冲洗干净或者冲洗水杂质太多，那么镀层与基体的结合也是不牢固的。有些零件经过长期使用后，表面形成了一层疲劳层，它是机械地附着在零件表面上的很疏松的一层金 属颗粒，如果在镀覆前不清除掉，那么新镀覆在上面的镀层也将会随着这一疲劳层很快脱落下来。在很粗糙的零件表面上施镀，镀层也是粗糙的，不牢固的。施镀时应尽量提

29、高工件表面的光滑度和清 洁度，以得到最良好镀层结合力。 表面有划伤、研伤，出现沟槽和凹坑时， 也必须用适当的方法进行修整、 打磨，去掉尖角、高棱，使其圆滑过渡，以减少应力集中。此外，对新零件进行施镀时，也要做好表面预处理工作。二、表面预处理方法和要求镀件表面镀前预处理主要有三种方法：1、机械加工。包括手工擦拭、车削、磨削、磨光、抛光等，用以清除表面的粗糙状态、氧化皮和脏 物等。2、化学处理。用碱性溶液或有机溶剂除去表面污染，用酸液除去表面锈蚀和氧化皮等。3、电化学处理。包括用特制的溶液进行电解除油和对表面进行电解刻蚀，使基体晶格充分裸露，使 表面处于活化状态。显然，对于不同的镀件表面，应选择不

30、同的方法去处理。如对经过长期使用、表面磨损、有油污和结 炭层的镀件，可用棉纱蘸清洗剂或碱液擦洗油污，然后用磨削或车削等机械加工法去除疲劳层，再用丙酮 擦洗等化学法除油，最后用专门配制的电净液和活化液电解除油和除锈。而对于经过精加工后超差的新件，可直接用电化学法除油和除锈。对于一些轴、孔的内外径、平面等出现局部偏磨现象，表面油污不太多， 也可以不经机械加工而直接用电化学法处理表面。在对零件表面上的划痕、 沟槽和凹坑等缺陷进行填补修复时，应先进行整形。方法是：对划痕和沟槽,先用电动或气动的片状砂轮进行开槽，再用组锂、油石等工具修整，去掉毛剌，防止尖端放电，使沟痕与 基体面呈圆滑状态。对窄而深的沟槽

31、应适当加宽，修整后的宽度约为深度的2倍，使镀笔可以接触沟底，以保证施镀质量。对于表面压伤或因腐蚀而出现的凹坑，可用纸状砂轮除去粗糙物，拓宽根部和表面，再 用油石、砂纸等修磨。修整后的宽度和深度略大于原来的宽度和深度。如果表面的刻痕很密集，或腐蚀小 坑成片状，可用砂轮、刮刀、锤刀、砂纸等工具将缺陷全部清除，使其平滑。三、预处理后的表面粗糙度和清洁度要求及其测试方法在比较粗糙的表面镀覆时，所得到的镀层也是粗糙的，不仅不能满足表面粗糙度的要求，而且镀层的 耐磨性和抗腐蚀性也较差。 为了能获得高质量的镀层， 使其达到所要求的粗糙度， 对那些比较粗糙的表面， 在镀前应进行车削、磨削、抛光、打磨等机械加工

32、。一般经机械加工后的表面粗糙度应达到Ra=1.6以上，对于要求较高的制品表面可用磨光、抛光等方法,使粗糙度达Ra=0.8以上。有些要求有良好反光性能的镀层表面，可在镀后进行抛光处理。用来测量表面粗糙度的仪器装置大致可分为两类：一类是接触型，仪器的触针直接与表层接触；另一 类是非接触型，例如一种数学式光学轮廓仪，可测定避免被触针划伤的软金属表面覆层。在某些材料上施镀时，倘若该表面只经过精抛光和除去油污和氧化物，而未用适当的溶液活化浸蚀， 那么镀层与基体金属的结合力和镀层的抗弯能力均比经适当溶液活化浸蚀后、微观上略微粗糙的表面上得 到的镀层为差。所以，几乎所有材料表面，在镀前都必须用适当溶液活化浸

33、蚀，使基体显露出新鲜的表面。预处理后的表面，必须非常洁净，颜色应均匀一致，润湿性好，严禁用手或其他东西触及表面，一旦 接触就可能留下油污，对镀层的结合性能产生有害的影响。一般情况下，预处理好的表面都应及时进行施镀，不能停留较长时间。因为新鲜的基体表面暴露在空 气中很容易被氧化。对于在空气中极易氧化的金属更应采取相应措施，如经活化处理并用清水漂洗后，在 不通电情况下，立即用镀笔在制品表面覆盖一层被镀金属溶液，防止氧化。镀层与基体金属是靠原子之间的库仑力而吸附结合的，只有镀件表面非常洁净并且金属晶格充分显 露，才能使镀层与基体的结合得到可靠的保证。表面洁净度的高低是衡量表面预处理质量好坏的重要指标

34、。检测表面清洁度的常用方法如下：1、目测法：在室内白天光线或照明相当的日光灯下，用肉眼检查表面有无残留污物，如有任何明显 污物则为不合格。2、擦拭法：用清洁柔软不掉毛的白布或黑布擦拭，观察布的表面有无异物污染，如有明显的沉积污 染为不合格。3、水滴试验法：在水珠滴在工件表面，除油不彻底的表面，水滴成球形，表面倾斜时会滚落下来， 除油彻底时，水滴散布于表面呈水膜，水膜均匀摊开没有干斑。四、表面除油（一）油污的性质油污按其化学性质可分为两大类：皂化类和非皂化类。所有植物和动物油脂都属于皂化类，它们都是 甘油和高分子有机酸的脂类。这些油脂之所以称为皂化油脂，是由于它们在碱的作用下能分解生成一种溶 于

35、水的脂肪酸盐 一一肥皂和甘油。这个反应称为皂化反应，生成的肥皂和甘油溶于水，即可被水冲洗掉。 非皂化油脂是由不同成分的碳氢化合物的混合物所组成的矿物油，如汽油、凡士林、各种润滑油等。这类 油脂在碱的作用下不起化学分解反应，因此称为非皂化油脂。但它们能在一定条件下与碱形成乳浊液，也 可以从金属表面除去。（二）除油方法在镀覆过程中，一般是用下列几种方法除油。这几种方法通常是结合起来使用，以达到最佳除油效果。1、机械除油机械除油一般作为表面除油的第一道工序。它是用车床车削、钢丝刷擦刷等方法机械地将表面污垢除 去。还可用棉纱蘸碱性溶液擦洗油污。2、有机溶剂除油这是一种用有机溶剂来溶解皂化和非皂化油脂的

36、方法。最常用的有机溶剂是丙酮和酒精。该方法的特 点是除油速度快，对基体金属无腐蚀作用，但有机溶剂易燃，并且除油不太彻底，在溶剂挥发后，表面上 会留下一层油膜。 因此，在大多数情况下，用有机溶剂除油后， 还必须进行补充除油， 如用电化学法除油。3、化学除油化学除油就是利用碱性溶液对油脂的皂化和乳化作用，除去皂化性油脂；利用碱液中表面活性剂（乳 化剂）的乳化作用除去非皂化性油脂。4、电化学除油电化学除油又称为精除油。是在通电的情况下，用镀笔蘸特制的除油液一一电净液，在制品表面擦拭所进行的电解除油过程。对几乎所有的待镀件，电化学除油都必须作为最后一道除油工序。电化学除油比 上述任何一种除油法的效果都

37、要好。电化学除油分为阴极除油、阳极除油和周期性变换极性联合除油三种 方法。5、超声波除油将带有油污的零件放入除油液中以一定频率的超声波辐射进行除油的过程，叫做超声除油。（三）除油方法选择除油方法的选择，取决于基体材料的性质、零件大小、几何形状的复杂程度、批量以及零件表面油污 的性质和数量等因素。当表面油污较多，但对制品精度要求不高时，宜先用机械法除油垢脏物，再用清洗剂清洗和丙酮擦拭, 最后用电化学除油。对于一些大型的零件或设备中不易拆卸的部件局部施镀时，通常是用手工刷洗、有机 溶剂擦拭和最后电解除油的方法。当一次镀覆同一种制品数量较多、形状复杂时，可先借用电镀除油槽除油，再用电净液除油。磨光、

38、抛光后的制品表面及经过刮削、研磨的机床导轨面等，总残留一些抛光膏或研磨膏，这些物质 里面一般都含有非皂化的粘合剂，很难在碱液中除去，必须先用有机溶剂擦洗，再进行电化学除油。对于小孔、盲孔或凹槽等形状复杂的零件除油时，应先用化学清洗剂仔细地擦刷和冲洗，然后用有机 溶剂和电化学除油。对铸铁、铸钢、铸铝等疏松材料除油时，可先用火焰加热基体，使微孔中油污冒出，用水剂清洗剂加 温水冲洗，最后用电化学精除油即可。至于究竟采用阴极除油，还是采用阳极除油，或是阴阳极联合除油，则要根据制品的材料及加工方法 确定。阴极除油（工件接电源负极）的特点是速度快，对基体腐蚀很小，但阴极上析出的氢气会渗到基体 内并残留在镀

39、层中，使其发生氢脆和降低镀层质量。阳极除油（工件接电源正极）特点是基体不存在发生 氢脆的危险，能除去表面上的残渣和某些金属（如锌、锡、铝等）杂质，但除油速度慢，并且对某些金属 腐蚀性强。在电刷镀工艺中，大部分金属材料，如低碳钢、低碳合金钢、中碳钢、中碳合金钢、铸铁、不锈钢、铸造钢、铜及其合金等都采用阴极除油法。对于高强度钢（61200Mp）、高强度合金钢以及其他对氢比较敏感的材料，就不能用阴极除油，而只能用阳极除油。根据材料的性质，有时也可采用联合除油法。即 先在阴极除油，再转为短时间阳极除油，或先在阳极除油，再转为阴极除油。这种情况下，金属内的氢几 乎在很短时间内就能完全除去，并恢复零件的弹

40、性。如在铭镀层上施镀时，用此法除油效果很好。在消耗相同电量时，电流密度大，除油速度就快，零件表面的渗氢时间短。因此，在较高电流密度下 进行短时间的除油要比低电流密度下长时间除油更为有利。无论采用哪一种方法除油，都必须检查除油质量，其方法是用自来水冲洗后，表面均应润湿性好，水 膜均匀摊开无干斑，不挂水珠，无灰尘。五、表面除锈（一）锈蚀的特征1、钢和铸铁的锈蚀的特征锈蚀开始时表面发暗，轻锈呈暗灰色；中度锈蚀时表面会变成褐色或棕黄色；严重锈蚀时表面呈棕色 或褐色疤痕，甚至产生锈坑。2、铜和铜合金的锈蚀特征铜的锈蚀产物呈绿色，也有的呈红棕色或黑色。铝青铜表面的锈蚀产物呈白色、暗绿色及黑色。铅青 铜的锈

41、蚀产物有时呈白色。3、铝和铝合金的锈蚀特征初期锈蚀表面呈白色或暗灰色的斑点，后期锈蚀则有白色或灰白色粉末状的锈蚀产物充满锈坑。（二）常用的除锈方法1、机械法除锈这种方法就是将氧化层用机械法将其剥落，如在磨光砂轮上磨光，在抛光机上抛光，或用钢丝刷、砂 纸、油石等工具手工擦刷和打磨。厚层的氧化皮可有车床车削。2、化学除锈化学法除锈就是将零件浸入能与金属氧化物起化学反应的酸性或碱性溶液中，将氧化皮腐蚀掉。除氧 化皮的溶液，一般都是各种酸类（H2SO4、HCl、HNO3）和它们的混合物；所以，在酸洗前，要将表面油 污预先清除，才能使除锈效果更佳。3、电化学除锈电化学除锈也叫表面电解活化，所用溶液叫活化

42、液。活化的实质是对基体表面的化学腐蚀和电解刻蚀。 化学腐蚀是活化液中酸与氧化物起化学反应，将其腐蚀掉，电解刻蚀是利用电极上产生的气泡对氧化膜的 机械撕裂作用而将其剥离。活化亦可分为阴极活化和阳极活化。阴极活化时，零件接电源负极，氧化皮的去除是借助于析出氢对 氧化物的还原和机械剥离作用。阳极活化时，零件接电源正极，氧化物的去除是借助于金属的电化学和化 学溶解，以及析出氧气的机械剥离作用。电解活化是整个表面预处理的最后一道工序，活化的质量优劣是 决定镀层与基体能否结合良好的关键。因为它能很快地除去零件表面的薄层氧化膜，使基体表面受到轻微 的刻蚀，使金属晶格充分显露，表面处于活态，以便于溶液中金属离

43、子的沉积结晶。应该注意，只有当零 件表面的油污清洗干净时，活化才能取得良好效果。（三）除锈方法选择对于厚氧化皮，应采用机械加工或化学法除去；局部锈蚀可用钢丝刷擦刷或砂纸打磨，最后进行电解 活化处理。预先经过机械加工的新件表面，宜用有机溶剂擦拭后再电解活化，或直接经电解活化处理即可。电解活化时，是选用阴极活化，还是选用阳极活化，应根据它们自身的特点和材料的特性。阴极活化 时对基体金属腐蚀作用很弱，但易引起氢脆，有时还会有某些金属杂质在零件表面上沉积出现。阳极活化 时对基体金属作用很强，活化速度快。因此大部分材料，如低碳钢、低碳合金钢、中碳钢、中碳合金钢、 铸钢、铸铁、铜、铝、高强度钢等都是采用阳

44、极活化（工件接电源正极）。对于铭钢、铭层等都采用阴、阳极周期性交换活化法，即先用阴极活化，再转为阳极活化，最后一般 在阳极上活化结束。这种方法在一定程度上能减轻氢脆现象。对于高合金钢、特殊钢、白口铸铁等材料也可用阴极活化，但要选用适当的活化液。六、非镀表面的保护和遮蔽待镀表面在经过清理、 加工整形、有机溶剂除油后，其周围邻近的非镀表面和镀液可能流淌到的部位， 都应采取包塑料布、粘贴绝缘胶带或涂绝缘漆的办法保护起来，以防止周围基体被溶液腐蚀或生成置换金 属层。粘贴胶带时，除露出待镀表面外，还应留出3mm5mm宽的表面，这样可以使需要镀覆的部位与邻近表面平滑过渡，还可以防止胶带的边缘效应使沉积层过

45、快地起毛刺。待镀覆部位如果有键槽、油孔等，应将里面的油污清洗干净后，用合适尺寸的石墨塞或木塞堵住。切 不要有铅塞堵，否则，被腐蚀下来金属会污染镀液。另外，在不解体镀覆机床导轨面以及类似的零件时，与待镀部位相近的其他零件，也要事先用塑料布 或其他物品保护起来，以免溅上溶液，腐蚀表面，影响使用寿命和精度。第四节电刷镀工艺参数选择一、电源设备输出参数的选择电刷镀过程中的电源设备输出参数主要指电压和电流，其中电压是关键参数。工作电压的高低，直接 影响着镀液的沉积速度和镀层质量。当电压偏高时，电刷镀电流相应提高，发热量也增大，从而使镀液温 度升高，镀层表面很容易干燥， 这种情况下，不仅镀液浪费大，阳极烧

46、损严重，而且容易使镀层粗糙发黑， 甚至过热脱落；当电压偏低时，不仅沉积速度太慢，而且同样会使镀层质量下降。所以，为了保证得到高 质量的镀层和提高生产率，应按每种镀液确定的电压范围调节使用。在调节电压时，不能简单地取其调节 范围中间值，而应根据具体情况合理选用。被镀面积小时，工作电压宜低一些，反之，被镀面积大时，工 作电压宜高一些。 镀笔与零件相对运动速度较慢时，电压应低一些，反之，电压应高一些。刚开始刷镀时，若镀液与零件温度较低，则起镀电压应低些，然后可逐渐提高。对同一种镀液在相同的工艺条件下，整个 镀积过程中的工作电压有时也要视情况不断调节。例如，用特殊馍打底层，开始先用18V高压冲击镀，以

47、提高电流密度，促使多生核，细化镀层晶粒，5s10s后，降到正常电压 12V。又如，用快速馍镀工作层时，开始选用最佳工作电压 14V,待随着零件与镀液温度上升和刷镀接近最终尺寸时，应把电压降到12V,以获得晶粒细密、表面光亮的镀层。在整个电刷镀过程中，电流值是变化的。当其他条件一定时，通过调 整镀笔对镀件表面的压力，可在一定程度上改变电流值的大小。当电流超载时，可换用小镀笔，以减少镀10 笔与工件的接触面积，从而减小电流值。在镀积过程中，一般通过电流表对电流进行监视。在镀各种合金镀液时，对电压的要求更为严格，不仅要在规定的范围内选用，而且还要在整个镀积过程中保持稳定，方能获得成分均匀的合金镀层。

48、二、镀笔与零件的相对运动速度电刷镀时，镀笔与工件之间必须做相对的运动，相对运动有以下作用：1、允许使用大电流密度，而不烧焦”工件表面，提高沉积速度和生产效率。2、对溶液起搅拌作用。使溶液的浓度，电流密度在阴极（镀件）表面上不断变化，克服浓差极化现 象，使更多的金属离子有机会还原沉积。3、相对运动能机械地驱除工件表面上的气泡和其他杂质，有利于减少氢脆，提高镀层质量。4、造成晶粒断续成长的结晶过程，形成高密度位错，有利于细化晶粒、强化镀层质量。因此，操作时必须使镀笔与工件间产生相对运动，并且运动的速度也要正确选择，速度太慢时，会引起镀层质量下降，产生缺陷。例如，会使馍镀层颜色发暗，随后逐渐粗糙变脆

49、；铜和银镀层会有明显烧伤”；软金属（如镉、锡、锌）镀层会生成多孔性海绵状物质；在铭镀层上则会出现黑色斑痕。相反，速 度太快时，会降低电流效率和沉积速度。对于每一种镀液都有一个最大临界的相对运动速度，超过该速度，就根本不会形成镀层。相对运动速度也有一个最佳范围，选用时，要根据具体情况，灵活掌握。例如，在 起镀时，相对运动速度宜采用下限，随着零件和镀液温度升高，运动速度应相应加快。在提高电压和电流 时，相对运动速度也要适当提高，反之应降低。有些情况下，相对运动速度因受设备传动条件或零件结构的限制，无法达到规定的最佳值时，可以通 过调整电压来进行补偿。例如，所用的转胎速度无法降低，相对运动速度高于最

50、佳范围，则可提高电压和 电流，以获得正常的镀层质量。在低于最佳相对运动速度的场合下，如死角、窄缝和小孔等活动余地较小 的场合，则采用低限电压，小电流操作。三、镀笔和与零件间的运动方式和运动轨迹镀笔与零件之间的相对运动是通过以下三种方式获得的：1、零件不动，使镀笔运动；2、镀笔不动，使零件运动；3、使零件与镀笔同时运动。对于大型非回转零件、不能解体件、小面积局部修补件、狭缝、凹坑、划伤、沟槽等，一般都采用零 件固定，使镀笔移动的方式。例如，电刷镀机床导轨、轴承座、修补槽镀层局部脱落等零件。对于各种回转体零件（轴类、内孔类），可用第二种方式，即将零件夹持在车床上或转胎上使其作回转运动，手持镀笔或将

51、镀笔固定在车床刀架上，以适当的压力靠在零件的被镀表面上。在电刷镀很小直径的内孔时，可将零件夹持在转胎上，使用旋转式镀笔，将镀笔插入孔中，使零件与 镀笔同时向相反方向作回转运动。在确定了运动方式后，使镀笔在零件表面上沿什么轨迹运动也应当非常注意，其目的是使镀笔与被镀 面的各点接触时间大致相等，以保证镀层厚度均匀。例如，在平面上电刷镀时，应采用圆周式运动轨迹， 才能获得厚度均匀的镀层，不宜用直线式往复运动轨迹，由于两端部与中间段的接触时间不等，使镀出的 镀层厚度不均。在转胎上对轴外圆表面用月牙型或平板型阳极的镀笔电刷镀时，一面使零件旋转，一面使镀笔缓慢地 沿轴向做往复运动，从而使镀笔在外圆表面上电

52、刷镀出的轨迹为螺旋线。这种电刷镀外圆表面的方法，有 时会出现靠轴两端周圈上镀层薄些，为些，可将镀笔在两端多停留一些时间来补偿。四、温度的控制（一）零件温度在电刷镀操作的整个过程中，零件的理想温度是在15c35c范围内，最低不能低于10C,最高不宜超过50Co在冬季，环境温度比较低时，零彳的起始温度也不能低于10CO低于10c时，镀前必须对零件预热，小零件可直接放在热水中浸泡或用热水冲洗，较大的件或对大件局部电刷镀时，也可用热水冲洗或用电热 器烘烤，如果零件允许的话可用喷灯或气焊枪对工件局部加热，使温度提高到10c以上。对不容易预热的11零件，只能采用较低的电压和相对运动速度起镀。在夏季，环境温

53、度较高，不低于20c时可直接用正常的电压和相对运动速度起镀。随着电刷镀过程的 进行，零件温度逐渐升高，当温度升高较快时，应勤换镀笔、勤浇镀液，必要时应停止刷镀，待工件温度 降低后继续进行。电刷镀过程中零件受热一般都很小，不会引起变形，也不会引起零件表面热效果的改变。但应注意， 尽管零件温度不高，由于金属材料热胀冷缩，温度的变化对零件的尺寸精度还是有影响的。所以镀完后， 在热态下测量尺寸时必须留出余量。尤其对那些尺寸精度要求高，镀层较厚、镀后不再机械加工即交付使 用的零件，热态下测量尺寸时，更应该考虑这个因素。（二）镀液的温度所有镀液的使用温度保持 25c50c范围内最理想。这不仅能使镀液本身的

54、物化性能（如 pH值、电 导率、溶液成分、耗电系数、表面张力等）保持相对稳定，而且能使镀液的沉积速度、均镀能力和深镀能 力及电流效率等始终处于最佳状态，并且所得到的镀层内应力小、结合性能好。电刷镀时，如果镀液温度不低于25c时，允许在常温下使用，这时可通过调整工作电压和相对运动速度来适应差别不大的环境温度。在冬季，环境温度较低，当镀液温度低于10c时，要将其加热（可将盛有溶液的桶放入热水中）到25 c以上，方可使用。否则，镀液温度低、导电能力差、金属离子移动速度慢，使沉积速度降低，镀层应 力大，出现爆皮、脱落现象。镀液的温度也不可过高，超过 80c时，镀液蒸发太快，有些化学成分就会挥发、分解，

55、使成分改变， 从而降低了镀层质量。（三）镀笔的温度由于石墨阳极本身有一定的电阻，加上电极反应的热效应，时间长了，就会使镀笔发热，温度升高。 石墨阳极长时间在较高温度下使用，表面就会烧损和腐蚀，烧蚀下来的泥状石墨，附在阳极与包套之间使 电阻增大，从而使镀笔温度进一步升高。如此恶性循环，后果是沉积速度大大降低，镀液被污染，部分物 质挥发，成分改变，这样就不会得高质量的镀层。为了防止镀笔过热，在电刷镀厚层时，应同时准备几支镀笔，轮换使用，并定时将镀笔放入冷镀液中 浸泡，使温度降低。镀笔的散热部位，应保持清洁，上面有钝化层或锈蚀时，都将影响散热效果，应及时 清理干净。五、工艺规范的选择（一）电净工艺规

56、范的选择电净就是用专用的电净液电解除油，其工艺规范较简单，主要是控制电压和电净时间。电净液去油污能力很强，可适用于任何金属材料。但是，对不同的基体材料，通电的电源极性应有不同的接法。表4-1为各种材料的电净规范。 表41给出的电净时间，是指阳极与被镀面的接触面积比为1/3的时间范围。当接触面积比大于或小于 1/3时，电净时应适当地缩短或延长电净时间。高强度钢电净时，时间应尽量短， 以除净油为止。表4-1不同材料上的电净工艺规范基体材料电净液电源极性电净时间/s工作电压/V低碳钢、普遍低碳合金钢1号正接15 30812中碳钢、中碳合金钢1号正接15 30814不锈钢、高合金钢、特殊钢1号正接15

57、 3010 14铜及铜合金1号正接30 45812铝及铝合金1号正接15 3010 15铭镀层1号正接15 3012 15铸铁0号正接30 6012 15高强度钢1号反接尽量短，除净油为止10 12（二）活化工艺规范的选择被镀表面进行电净处理后，还必须进行活化处理。活化的目的是除去表面上的薄层氧化膜，并对表面12 进行电解刻蚀，以利于镀层与基体的结合。活化处理时所用的活化液，使用时选择性很强。不同的活化液对基体的刻蚀能力和作用是不一样的； 不同的基体材料应选用不同的活化液和活化工艺规范。对于低碳钢等含碳化物较少的材料，用1号或2号活化液一次活化处理后即可电刷镀，由于 2号活化液刻蚀能力强，活化

58、速度快，故活化时间应比用1号活化液短一些，否则，会使基体产生过腐蚀，使表面的微坑大小不一，分布不均，不利于镀层与基体的结合。对于中碳钢、中碳合金钢，高碳钢等含碳量较高的材料必须进行两次活化。一次活化时用2号活化液比用1号活化液效果好，活化时间也应比在低碳钢上活化时间稍长，以使表面活化充分。由于中、高碳钢 含碳量高，而1号和2号活化液对碳化物的作用很小，故必须用3号活化液进行二次活化。因为 3号活化液对铁素体作用很微弱，但对碳化物作用强烈，所以3号活化液可溶去表面上游离出的碳化物，使表面露出微观的凹凸不平和微坑，而且大小适中，分布均匀。对铸铁材料也必须采用两次活化法。在用2号活化液活化时，电压应

59、稍高些，用3号活化液活化时，时间应稍长些；这样有利于充分活化基体，并彻底除去表面碳化物和片状石墨，提高镀层与基体的结合性 能。不同材料上的活化工艺规范见表42。表4-2不同材料上的活化工艺规范材料活化液电源极性电净时间/s工作电压/V低碳钢、低碳合金钢1号或2号反接1号30502号20401号1014 2号814中碳钢、中碳合金钢、高碳钢2号+3号反接2号30603号30602号8143号1825不锈钢、高合金钢2号+3号反接2号30503号30502号6123号1825铜及铜合金3号反接20 4010 15铝及铝合金2号反接15 30814铸铁2号+3号反接2号30603号50902号101

60、53号1825铭镀层铭活化液正反交替30 6010 15（三）底层工艺规范的选择底层又称过渡层或起镀层。是指在正式电刷镀尺寸层或工作层以前，选用一种合适的镀液镀一层很薄 的镀层。预镀底层的作用，不仅仅是提高基体与镀层结合强度的需要，还能防止有腐蚀作用的镀液对基体 金属的腐蚀。最常用打底层的镀液是特殊馍，它几乎适用于所有钢铁件（碳钢、不锈钢、铭钢、合金钢）铜件和铝 件；铸铁、铸铝等宜用中性馍起镀，不宜用酸性溶液起镀，防止表面微孔中残留镀液对基体产生腐蚀；高 强度钢使用专用镀液一一低氢脆镉镀底层。对于不同的基体材料应选用不同的镀液镀底层，有些镀液不能直接电刷镀到预处理过的基体表面上；有些镀液由于金