2013年大学本科毕业设计毕业论文_精选100_防尘盖冲压模具设计

1、咔嚓大学本科生毕业设计防尘盖冲压模具设计学生姓名XXX所在专业所在班级申请学位指导教师YYY职称副指导教师职称辩论时间咔嚓大学本科生毕业论文设计课题申请表指导教师用表使用届别： 届 课题情况课题名称课题来源科研工程(国家级省部级厅级市局级校级生产或社会实际教学自拟*说明：课题类别论文 设计第几次立项1次 2次 3次难易程度较难适中简单工作量较大适中较小面向专业 学院 专业同一课题多名学生分工情况主要内容不同内容同参数不同分别做课题的不同局部指导教师姓名所在单位部门职称主要研究内容目标和要求指导小组审题意见学院 领导小组意见选题学生*注：1、“说明栏填写毕业论文设计课题所来自的科研工程名称、或企

2、事业单位名称或教学内容。2、此表一式三份，指导教师、选题学生、学院各存一份；咔嚓大学本科生毕业论文设计开题报告学生用表使用届别： 届毕业论文设计题目学号姓名学院专业指导教师所在单位、部门职称1、内容包括：研究的目的和意义；国内外研究设计开展状况、开展水平与存在问题；研究设计主要内容、预期目标及拟解决的关键问题；研究设计方案与技术路线；研究设计方法；参考文献。2、撰写要求：字体为5号宋体字，字数不少于1500字。工作方案进程表时 间工 作 内 容选题是否适宜： 是 否方案是否可行： 是 否进程是否合理： 是 否任务能否完成： 能 不能指导教师签字 年 月 日选题是否适宜： 是 否方案是否可行：

3、是 否进程是否合理： 是 否任务能否完成： 能 不能指导小组组长签字 年 月 日咔嚓大学本科生毕业论文设计中期报告学生用表使用届别： 届学号姓名学院专业论文(设计)题目简述开题以来所做的具体工作和取得的进展或成果存在的具体问题下一步工作具体设想与安排指导教师意见指导教师签名：年 月 日咔嚓大学本科生毕业论文设计辩论小组意见辩论小组用表使用届别： 届学号姓名学院专业毕业论文设计题目辩论时间辩论地点答辩提问录 记录员： 年 月 日辩论小组评语及成绩评定成绩百分制： 辩论小组组长： 年 月 日教师对本科生毕业论文设计评语的主要评价方面及评价内容教师类别评价方面评价内容指导教师过程学生在论文设计过程中

4、的治学态度、工作精神学生掌握根底理论和专业知识的扎实程度学生综合运用所学知识和专业技能分析和解决问题的能力研究方法的科学性；技术线路的可行性；设计方案的合理性毕业论文设计期间的出勤情况；中期报告的撰写情况论文设计质量论文设计的整体结构是否符合撰写标准？是否完成指定的论文设计任务包括装订及附件？论文设计水平论文设计的理论意义，对解决实际问题的意义论文的观念是否有新意？设计是否有创意？论文书、设计说明书所表达的整体水平评阅教师论文设计质量论文设计的整体结构是否符合撰写标准？是否完成指定的论文设计任务包括装订及附件？论文设计水平论文设计的理论意义，对解决实际问题的意义论文的观念是否有新意？设计是否有

5、创意？论文书、设计说明书所表达的整体水平答辩小组辩论过程毕业论文设计的根本要点和见解的表达情况对辩论问题的反响、理解、表达情况学生辩论过程中的精神状态论文设计质量论文设计的整体结构是否符合撰写标准？是否完成指定的论文设计任务包括装订及附件？论文设计水平论文设计的理论意义，对解决实际问题的意义论文的观念是否有新意？设计是否有创意？论文书、设计说明书所表达的整体水平注：不同的专业方向、不同的研究设计课题，根据其特点和侧重，教师评价的内容可进行必要的补充和相应的调整。咔嚓大学本科生毕业论文设计评阅教师意见评阅教师用表使用届别： 届学生学号姓名学院专业毕业论文设计题目评阅教师评语及评定成绩成绩百分制：

6、 评阅教师签名： 年 月 日咔嚓大学本科生毕业论文设计指导教师意见指导教师用表使用届别： 届学生学号姓名学院专业毕业论文设计题目指导教师评语及评定成绩成绩百分制： 指导教师签名： 年 月 日咔嚓大学本科生毕业论文设计成绩评定表学院辩论委员会用表使用届别： 届学生学号姓名学院专业毕业论文设计题目成绩评定指导教师(X1)评阅教师(X2)辩论小组(X3)总评分数成绩( T )等级成绩学院辩论委员会审核意见辩论委员会主席签章： 年 月 日注：1、成绩评定一栏中，T= X1X2X3，X1=指导教师百分制成绩25%；X2=评阅教师百分制成绩25%； X3=辩论小组百分制成绩50%。 2、等级成绩：总评分数

7、成绩四舍五入取整之后，90分及以上为“优秀、8089分为“良好、7079分为“中等、6069分为“及格、59分以下为“不及格。1 绪论1.1 冲压技术概论冲压是利用安装在冲压设备主要是压力机上的模具对材料施加压力，使其产生别离或塑性变形从而获得所需零件俗称冲压件或冲件的一种压力加工方法。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素。冲压是一种先进的金属加工方法，在国民经济的加工工业中占有重要的地位。与机械加工及塑性加工和其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点，主要表现如下1：(1) 冲压一般没有切削碎料产生，材料的消耗较少利用率高，一般为70%85%，易

8、实现机械化和自动化；(2) 在形状和尺寸精度方面的互换性较好。一般情况下可直接满足装配和使用要求；(3) 冲压可加工的尺寸范围大、形状复杂的零件，而这些零件用其它方法是不可能或很难得到的，如薄壳件；(4) 被加工的金属在冲压加工过程中产生加工硬化，金属内部组织得到改善，机械强度有所提高，所以冲压件刚度强度较好； (5) 冲压时由模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压材料的外表质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压件的质量稳定，互换性好，具有“一模一样的特征； (6) 在大量生产的条件下，产品的本钱低，经济效益较高； (7) 冲裁过程能耗较低。由此可见冲压制得的零件具有外表质量好重最轻

9、本钱低的优点。所以冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多的采用冲压方法加工产品零件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工业等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重相当的大，少那么60%以上，多那么90%以上。不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻刚度好的冲压件所代替。有些机械设备往往以冲压件所占比例的大小作为评价结构是否先进的指标之一2。工业兴旺国家对冷冲压生产工工艺的开展是很重视的.不少国家(如美国、日本等)模具工业产值己超过机床工业。从这些国家钢材构成可以看出冷冲压的开展趋势。钢带和钢板占全部品种的67

10、%，充分说明冲压这种加工方法己成为现代工业生产的重要手段和开展方向。冲压技术的开展特征是：冲压成形科学化、数字化和可控化；突出“精、省、净“三大优势；冲压成形可以实现全过程控制；产品从设计开始即进入控制，考虑工艺；冲压生产的灵活性和柔性。当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争剧烈。在这种情况下， 用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低。因此，模具工业的开展的趋势是非常明显的。 1模具产品开展将大型化精密化 模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的一模多腔(如塑封模已达 到一模几百腔)使模具日趋大型化。随着零件微型化，以及模具结构开展的要求(如多工位

11、级进模工位数的增加，其步距精 度的提高)精密模具精度已由原来的5m提高到23m，今后有些模具加工精度公差要求 在1m以下，这就要求开展超精加工。 2多功能复合模具将进一步开展 新型多功能复合具是在多工位级进模根底上开发出来的。一套多功能模具除了冲压成 形零件外，还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多劝能模具生产 出来的不再是单个零件，而是成批的组件。如触头与支座的组件，各种小型电机、电器及仪 表的铁芯组件等。 3热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高 由于采用热流道技术的模具可提高制作的生产率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节 约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一

12、大变革。国外热流道模具已有一半用上了热 流道技术，有的厂甚至已达80%以上，效果十清楚显。国内近几年已开始推广应用，但总体 还达不到10%，个别企业已到达20%-30%。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高 质量的元器件，是开展热流道模具的关键。 4气体辅助注射模具和适应高压注射成形等工艺的模具将积极开展 气体辅助注射成形是一种塑料成形的新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形少、 外表好以及易于成形壁厚差异较大的制品等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低 本钱。国外，已经较成熟。国内目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成 形包括塑料熔体注射和气体(一般均采用氮气)注射

13、成形两面部份，比传统的普通注射工艺有 更多的工艺参数需要确定和控制，而且气体辅助注射常用于较复杂的大型制品，模具设计和 控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。 为了确保塑料件精度，将继续研究开展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工 艺与模具。在注射成形中，影响成型件精度的最大因素是成型收缩，高压注射成型可强制树 脂收缩率，增加塑件尺寸的稳定性。模具要求刚性好、耐高压。特别是精密模具的型腔应淬 火，浇口密封性好，模具能准确控制。注射压缩成型技术，是在模具预先半开模状态或者在 锁模力保持中压或低压，模具在设定的翻开量下，注射溶融树脂，然后以最大的锁模力进行 压缩成型

14、，其效果是：(1)成型件局部内应力小；(2)可得到缩孔少的厚壁成型件；(3)对于 塑件狭窄的部件也可注入树脂；(4)用小注射力能得到优良制品。该类模具的理想结构是：(1) 注射时树脂以低的流动阻力迅速充填型腔；(2)充填完后能立即遮断浇口部；(3)压缩作用应 仅限于型腔部。 5快速经济模具的前景十分广阔 现在是多品种、少批量生产的时代，到下一个世纪，这种生产方式占工业生产的比例 将达75%以上。一方面是制品使用周期短，品种更新快，另一方面制品的把戏变化频繁，均 要求模具的生产周期越快越好。因此，开发快速经济具越来越引起人们的重视。例如，研制 各种超塑性材料(环氧、聚脂等)制作或其中填充金属粉末

15、、玻璃纤维等的简易模具：中、低 熔点合金模具、喷涂成型模具、快速电铸模、陶瓷型精铸模、陶瓷型吸塑模、叠层模及快速 原型制造模具等快速经济模具将进一步开展。快换模架、快换冲头等也将日益开展。另外， 采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模技术也会得到开展和提高。 6模具标准件的应用将日渐广泛 使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造本钱。 因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准 生产；其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量、降低本钱；再次是要进一步增加标准件 规格品种，开展和完善联销网，保证供货迅速。 7模具使用优

16、质材料及应用先进的外表处理技术将进一步受重视在整个模具价格构成中，材料所占比重不大，一般在20%30%之间，因此选用优质钢材和应用的外表处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说，要采用电渣 重熔工艺，努力提高钢的纯洁度、等向性、致密度和均匀性及研制更高性能或有特殊性能的 模具钢。如采用粉末冶金工艺制作的粉末高速钢等。粉末高速钢解决了原来高速钢冶炼过程 中产生的一次碳化物粗大和偏析，从而影响材质的问题。其碳化物微细，组织均匀，没有材 料方向性，因此它具有韧性高、磨削工艺性好、耐磨性高、常年使用尺寸稳定等特点，是一 种很有开展前途的钢材。特别对形状复杂的冲件及高速冲压的模具，其优越性

17、更加突出。这 种钢材还适用于注射成型漆加玻璃纤维或金属粉末的增强塑料的模具，如型腔、形芯、浇口 等主要部件。另外，模具钢品种规格多样化、产品精料化、制品化，尽量缩短供货时间亦是 重要方向。模具热处理和外表处理是能否充分发挥模具钢材性能的关键环节。模具热处理的开展 方向是采用真空热处理。模具外表处理除完善普及常用外表处理方法，即扩渗如：渗碳、渗 氮、渗硼、渗铬、渗钒外，应开展设备昴贵、工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子 喷涂等技术。 8在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术 模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术开展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CA

18、E 技术是模具设计制造的开展方向。现在，全面普及CAD/CAM/CAE技术已根本成熟。由于模具 CAD/CAM技术已开展成为一项比拟成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件 价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，特别是微机的普及应用，更为广阔模具企业普 及模具CAD/CAM技术创造了良好的条伯。随着微机软件的开展和进步，技术培训工作也日趋 简化。在普及推广模具CAD/CAM技术的过程中，应抓住机遇，重点扶持国产模具软件的开发 和应用。 加大技术培训和技术效劳的力度。应时一步扩大CAE技术的应用范围。对于已普及了 模具CAD/CAM技术的一批以家电行业代表的企业来说，应积极做好

19、模具CAD/CAM技术的深化 应用工作，即开展企业信息化工程，可从CAPP,PDM，CIMS,VR，逐步深化和提高。 10快速原型制造(RPM)技术得到更好的开展 快速原型制造(RPM)技术是美国首先推出的。它是伴随着计算机技术、激光成形技术和 新材料技术的开展而产生的，是一种全新的制造技术，是基于新颖的离散/堆积(即材料累加) 成形思想，根据零件CAD模型、快速自动完成复杂的三维实体(原型)制造。RPM技术是集精 密机械制造、计算机、NC技术、激光成形技术和材料科学最新开展的高科技技术，被公认 为是继NC技术之后的一次技术革命。RPM技术可直接或间接用于模具制造。首先是通过立体光固化(SLA

20、)叠层实体制造(LOM) 激光选区烧结(SLS)、三维打印(3D-P)熔融沉积成形(FDM)等不同方法得到制件原型。然后通 过一些传统的快速制模方法，获得长寿命的金属模具或非金属的低寿命模具。主要有精密铸 造、粉末冶金、电铸和熔射(热喷涂)等方法。这种方法制模，具有技术先进、本钱较低、设 计制造周期短、精度适中等特点。从模具的概念设计到制造完成仅为传统加工方法所需时间 的1/3和本钱的1/4左右。因此，快速制模技术与快速原型制造技术的结合，将是传统快速 制模技术，进一步深入开展的方向。 RPM技术还可以解决石墨电极压力振动(研磨)成形法中母模(电极研具)制造困难问题， 使该法获得新生。青岛海尔

21、模具还构建了基于RE(逆向工程技术)/RPM的模具并行 开发系统，具有开发质量高、开发本钱低及开发周期短等优点。 11高速铣削加工将得到更广泛的应用 国外近年来开展的高速铣削加工 ，主轴转速可到达40000100000r/min,快速进给速 度可到达3040m/min，换刀时间可提高到13S。这样就大幅度提高了加工效率，如在加 工压铸模时，可提高78倍，并可获得Ra10um的加工外表粗糙度。形状精度可达10um。 另外，还可加工硬度达60HRC的模块，形成了对电火花成形加工的挑战。因此，高速铣削加 工技术的开展，促进了模具加工的开展，特别是对汽车、家电行业中大型腔模具制造方面注 入了新的活力。

22、 12模具高速扫描及数字化系统将发挥更大的作用 英国雷尼绍公司的模具扫描系统，已在我国200多家模具厂点得到应用，取得良好效 果。该系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的的模型所需的诸多功能，大大缩短的研 制制造周期。如RENSCAN200快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上， 用雷尼绍的SP2-1扫描测头实现快速数据采集，控制核心是雷尼绍TRACECUT软件，可自动 生成各种不同数控系统的加工等程序及不同格式的CAD数据。用于模具制造业的“逆向工 程。该公司又推出了CYCLON高速扫描机，这是一台独立工作的专门用来扫描的设备，不占 用加工机床的工作时间。其扫描速度最高可达3

23、m/min，大大缩短了模具制造周期，另外， 其数据采集速度比RENSCAN200快，定时探针接触力小 ，因此可以用非常细的探针，用来扫 描细小的模具和细微的特征外表 ，扩大模具生产的品种范围。由于模具扫描系统已在汽车、摩托车、定电等行业得到成功应用，相信在“十五期 间将发挥更大作用。 13模具研磨抛光将向自动化、智能化方向开展 模具外表的精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一。模具外表的质量对模具使 用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，我国目前仍以手工研磨抛光为主，不仅效率 低(约占整个模具制造周期的1/3)，且工人劳动强度大，质量不稳定，制约了我国模具加工 向更高层次开展。因此，研究

24、抛光的自动化、智能化是重要的开展趋势。日本已研制了数控 研磨机，可实现三维曲面模具研磨抛光的自动化、智能化是重要的开展趋势。日本已研制了 数控研磨机，可实现三给曲面模具研磨抛光的自动化。另外，由于模具型腔形状复杂，任何 一种研磨抛光方法都有一定局限性。应注意开展特种研磨与抛光、如挤压衍磨、电化学抛光、 超声抛光以及复合抛光工艺与装备，以提高模具外表质量。 14模具自动加工系统的研制和开展 随着各种新技术的迅速开展，国外已出现了模具自动加工系统。这也是我国长远开展 的目标。模具自动加工系统应有如下特征：多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘； 有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系

25、统；有质量监测控制系统。 复合模的主要特点 复合模结构紧凑，冲出的制件精度较高，生产率也高，适合大批量生产，特别是孔与制件外形的同心度容易保证。但模具结构复杂，制造较困难。 按照落料凹模安装的位置，复合模可分为正装与倒装两种形式。1.4 模具CAD技术 CAD是计算机辅助设计(Computer Aided Design)的简称，指利用计算机硬件和软件进行的设计活动，包括使用计算机的数据库、程序库(有时候也简称为方法库)及通讯等技术来完成设计过程的信息检索、分析、综合、造型、修改及文件的编制工作。模具CAD是模具计算机辅助设计(Computer Aided Die Design)的简称，指用计算

26、机作为主要的技术手段来生成和运用各种数字和图像信息，以进行模具的设计。模具CAD系统为设计人员提供了一个高效的设计环境，使人的创造性获得完美的发挥，摆脱了大量烦琐的重复性绘图工作。更重要的是改变了传统的图纸、实物传递方式，从而大幅度地提高了模具设计质量，对于传统的模具设计和制造是一次重大的变革3。它是至今以来最具有生产潜力的工具之一，也是未来模具行业持续生存和开展前提。自从美国Die Comp公司于1971年在简单级进模中首先将CAD/CAM技术引入到冲模设计与制造中以来，冲模以CAD/CAM技术已成为冲压工艺与模具的主要开展方向之一。1978年日本机械工程实验室开发了MEL系统，采用了图形显

27、示设备和交互图形设计技术，使CAD开始走向实用化。到80年代中期，人工智能技术在模具设计与制造中获得应用，美国Purdue大学的G.Eshel等于1984年开发了轴对称拉深件冲压工艺设计的专家系统.1992年印度学者Y.K.D.V .Prasad等在AUTOCAD根底上开发了普通冲裁模的CAD/CAM系统CADDS.采用参数化编程技术建立了模具标准件库，但模具设计仍以交互式图形设计为主。1991年,Michael R. Doffey等在探讨级进模的CAD/CAM时针对简单铰链件的冲压加工开发了一个利用特征(Feature)作为表达知识单元的系统12。该系统将模具的表达分为几何实体、特征、零件、

28、装配等四个层次，条料排样采用基于规那么的推理方法及自动设计，模具结构及零件的设计分为标准件自动设计和凸、凹模等非标准件交互设计两个局部，使模具设计走向智能化方向。我国在冲压模具的CAD/CAM方面也取得了重大进展。上海交通大学在20世纪80年代初期开展了大规模的CAD/CAM研究开发工作，采用交互设计方法和进行条料排样，模具结构及零件设计方面采用了典型结构及标准零件的自动调用和交互设计相结合的方法，开发了智能化数据库，贮存了各种冲模的典型结构、标准零件、设计经验、设计方法和步骤，并向用户开放，目前在上海交通大学已建立了模具CAD/CAM国家工程中心。华中科技大学于1981年首先开始了精冲模的C

29、AD/CAM工作。近年来，在冲压件特征建模、专家系统以及CAD/CAM系统柔性化方面都取得了卓越的成就，并建立了模具CAD/CAM国家重点实验室。 国内其他高校、研究所和大型企业在冲模CAD/CAM方面也进行了许多探索和实践，并获得了众多可喜的成果。从以上冲压工艺与模具的各个开展方向中可以看出，“冲压工艺与模具设计技术是一门从事现代塑性加工所必须掌握的重要课程，该技术的理论性和实用性均很强，因此，学习时应从理论与实践相结合的角度研究、探讨，并侧重加强工程实践能力。1.5 本课题的来源及主要任务本课题主要任务就是设计一落料拉深冲孔复合模，绘制出模具装配图和大局部零件图，熟悉复合模设计步骤，并与课

30、程设计过的弯曲模和级进模作个比拟，了解复合模的结构特点。本课题任务主要有两个特点：1.涉及冲压模具方面的知识 2.涉及机械制造方面的知识。从上述任务特点可以知道，本课题知识的综合性较强，涉及的知识面较广。 2 冲压件的工艺性分析制件如图-1所示材料为10钢板，板厚1mm，制件精度为IT11级.，形状简单，尺寸不大，大批量生产，属普通冲压件。工艺性分析根据制件的材料、厚度、形状及尺寸，在冲压工艺设计和模具设计时，应特别注意以下几点：该制件为落料拉深冲孔件，在设计时，毛坯尺寸要计算准确冲裁间隙、拉深凸凹模间隙应符合制件的要求各工序凸凹模动作行程确实定应保证各工序工作稳妥、连贯。 工艺方案的分析根据

31、制件的工艺性分析，其根本工序有落料、拉深、冲孔三种。拉深件的毛坯尺寸及拉深次数，应通过计算确定: 毛坯直径D的计算 因为拉深相对高度h/d=16/99=0.162，因为是无凸缘零件，h=15mm*130=,初选为25mm. 2)H=37.550,取c=45mm 所以凹模外径：L=130+2*45=220(mm) 根据冷冲压典型组合尺寸有关标准 凹模外径D取250mm 选择模架及确定其他零件 根据凹模周界尺寸D=250mm,考虑采用横向送料，故拟用后侧导柱圆形模架，查手册，可得模架规格：250*250(GB/T2851.6-1990) 其他零件规格： 上模座：250*50 GB/T2855.11

32、-1990 下模座：250*65 GB/T2851.12-1990 导 柱：32*210 GB/T2861.1 -1990 35*210 GB/T2861.1 -1990 导 套：32*115*48 GB/T2861.6 -1990 35*115*48 GB/T2861.6 -1990 模 柄：A50 x110 卸料螺钉：按GB2867.6-81选d=12mm的内六角卸料螺钉,螺柱长L=116mm。卸料螺钉窝深应满足 闭合高度H0：模具闭合高度应为上模、下模板、弹性卸料板、凹模、垫板、固定板等厚度的总和。即 H0=60+6+20+68+65+10-1mm=228mm“-1mm是考虑凸模进入凹模

33、的深度。根据生产现场调整，可略有增减，以制件完全别离为准。所选压力机闭合高Hmax240mm,Hmin=210 满足：Hmax-5mmH0Hmin+10mm整修工序 整修是将普通冲裁后的毛坯放在整修模中，进行一次或屡次加工，除去粗糙不平的冲裁剪切面和锥度，从而得到光滑平整的断面。整修后，零件尺寸精度可达IT6IT7级，外表粗糙度Ra值可达0.80.4um.常用的整修方法主要有外缘整修、内孔整修、叠料整修和振动整修。 1下模座 2垫板 3凹模固定板 4导柱 5导套 6整形凹模 7凸模固定板 8整形凸模 9上模座 10螺钉 11推杆 12模柄 13推件器 14销钉外缘整修 其整修过程相当于用压力机

34、切削加工。将预先留有整修余量的工件置于整修凹模上，由凸模将毛坯压入凹模，毛坯外缘金属纤维被凹模切断，形成环行切削n1,n2.随着凸模下降，外缘金属纤维逐步被切去，切屑逐步外移断裂，直至最后阶段，切屑成长减弱，又相当于普通剪切变形，产生裂纹，完全切断别离。整修后得到的工件断面光洁垂直，只是在最后断裂时有很小的粗糙面约左右。外缘整修的质量与整修次数、整修余量及整修模结构等因素有关。 整修次数与工件的材料厚度、形状有关。对于厚度在3mm以下，外形简单、圆滑的工件一般只需一次整修，厚度大于3mm或工件有尖角时，需进行屡次整修，否那么会产生撕裂现象。一次整修余量沿外形周边需均匀分布。 毛坯上所留整修余量

35、必须适当，才能保证整修后得到光滑平直的断面。从图可看到，总的双边切除余量为 S=Z+D 式中 S总的双边被切除金属量; Z落料模双边间隙mm; D双边整修余量mm内孔整修切除余量的内孔整修，其工作原理与外缘整修相似，不同的是利用凸模切除余量，整修目的是校正孔的坐标位置，降低外表粗糙度和提高孔的尺寸精度，一般可达IT5IT6级，外表粗糙度Ra值达0.2um.这种整修方法除要求凸模刃口锋利外，还需有合理的余量。过大的余量不仅会降低凸模寿命，而且切断面将被拉裂，影响光洁度与精度。余量过小那么不能到达整修的目的。修孔余量与材料种类、厚度、预先制孔的方式冲孔或钻孔等因素有关。修孔余量可用下式计算：D =

36、2s+c=2.82x+c 式中D双边修孔余量mm； S修正前孔具有的最大偏心距mm; C补偿定位误差，可查表；x, y修正前孔可能具有的最高坐标误差。 内孔整修时，凸模应从孔的小端进入。孔在整修后由于材料的弹性变形，使孔径稍有缩小，其缩小值近似为：铝0.005,黄铜0.007,软钢0.008.内孔整修还有一种是用心棒精压。它是利用硬度很高的心棒或钢珠，强行通过尺寸稍小一些的毛坯孔，将孔外表压平。此法用于d/t34及t3mm的情况。它不但可以利用钢珠加工圆形孔，而且可以利用心棒加工带有缺口等的非圆形孔。叠料整修 用一般的整修方法，要得到小的间隙必须有相当高精度的模具，而且还有一个最正确整修余量的选择问题，通过一次整修不一定能得到光滑的外表。 由于整修时凸模不进入凹模内，所以模具制造容易，而且也不存在凸模的磨损问题，与一般整修方法相比，适用材料的范围和允许加工余量的范围都宽。其缺点是在下一行行程的毛坯进入之后，就必须除去切屑，所以需要有相应的措施。为提高切削性能和使切屑容易排出，可以采用在凹模端面上加工