墩柱施工危险因素分析及应对措施

1、第 页墩柱施工危险因素分析及应对措施风险因素分析表-1 墩柱及轨道横梁施工风险因素分析表序号部位及工序技术风险一操作平台及施工通道1、操作平台及附墙未专项设计，未考虑极端天气影响，存在安全隐患；2、布置位置不合理，导致施工过程中相互干涉；3、安全通道无足够的抗坠物冲击能力及防风措施，存在安全隐患；4、安全通道宽度不足，导致疏散能力不够。二钢筋施工1、钢筋笼托架及“#”字形固定架刚度不足，导致钢筋定位不准确，存在安全隐患；2、钢筋吊装时未采用平吊或兜底捆吊方式，导致钢筋滑落，造成安全事故；3、钢筋定位方式不合理，导致钢筋间距、保护层厚度不符合要求；三模板施工1、模板设计与制造未综合考虑承载能力、

2、收分方便、起重设备性能等因素，导致操作不便，存在安全隐患；2、模板设计荷载考虑不周全、结构布置不合理、边界条件不准确、加工质量不合格，导致模板强度、刚度及稳定性不满足要求，影响施工安全；3、模板拉杆规格、型号、间距设计不合理，导致涨模、漏浆、错台，影响外观质量及施工安全；4、模板接缝防漏浆措施不到位，影响外观质量；5、模板横向刚度考虑不足，导致混凝土表面呈波浪形，影响平整度；6、模拼装时未注意板面厚度差异，导致模板拼缝错台；7、模板底部未考虑顶紧措施，导致混凝土节段接缝处漏浆及错台；8、一次浇筑高度过大，模板未采取可靠的固定措施，导致模板变形及爆模；9、翻模安拆未设置可靠的安全平台，未制定严格

3、的拆除程序，存在安全隐患；四混凝土施工1、原材料及配合比控制不严，导致混凝土性能不能满足施工要求；2、混凝土布料不均匀、层厚不合理、振捣不密实，导致混凝土出现冷缝或不密实，影响质量；3、堵管处理不及时，导致混凝土分层，影响外观。五轨道横梁支架施工1、支架未进行专项设计或荷载考虑不充分，导致支架承载力不足，影响结构安全；2、盘扣支架未严格按照规范要求搭设（扫地杆、剪刀撑、搭接等），存在安全隐患；3、支架搭设完成后，未对支架进行专项检查、验收，存在安全、质量隐患；4、未按照设计和规范要求进行支架预压或预压吨位不足，未消除非弹性变形，影响横梁施工质量和安全；5、预压时采用吸水材料堆载，未进行相应防雨

4、措施，导致预压超载、支架垮塌；6、支架未设预拱度或预拱度设置不合理，影响横梁线形；7、连接部位焊缝、螺栓未按设计要求施工，导致结构受力不满足使用要求；8、贝雷梁安装时支撑点未按设计要求支撑在节点，或未按设计要求进行加强，导致贝雷梁局部破坏或失稳；9、贝雷梁桁片之间未按照设计要求安装竖向及水平向支撑架，导致贝雷梁结构失稳；10、临边、人行通道等位置的安全防护设施未及时安装，导致发生安全事故；11、横梁浇筑过程中未按要求对支架进行监测，存在安全隐患；12、支架拆除时机不当或拆除顺序不合理，存在安全隐患；13、卸载拆除过程中未按照要求拆除，导致发生安全事故；14、强风、浓雾、高温、暴雨等恶劣天气进行

5、支架搭设、拆除作业，导致发生安全事故。六材料检查、加工1、存在焊伤、脱焊、变形、破损、严重锈蚀的型钢、贝雷梁、钢管脚手架等重复使用的材料及构配件，未经检查合格或通过试验验证而使用，导致结构不安全；2、施工所用原材料及构配件使用前，未进行质量检查验收及试验，原材料和构配件未按品种、规格分类存放，导致材料混用；3、脚手架的钢管壁厚未进行检查，可能导致结构受力不满足要求。4、型材的接长、拼接等不符合规范要求，导致结构受力不满足使用要求。5、型钢材料的型号低于设计标准，或有弯曲、破损现象，或接长时未达到等强度连接，导致结构不满足设计要求；风险因素应对措施操作平台及安全通道技术风险应对措施（1）操作平台

6、及安全通道安装前，根据墩身尺寸选择放置数量，并施工场地进行合理布置，充分考虑后续施工过程中的影响；（2）根据施工情况合理选型爬梯，根据爬梯构造要求，合理设置扶墙，并对爬梯基础进行加固。（3）对安全施工平台的安装基础进行处理，夯实后若不满足要求采用碎石换填夯实、整平，压实度不小于90。（4）在施工平台底口各支点处浇筑30cm厚混凝土基础硬化层。（5）基础四周不得有积水现象，必要时在基础四周开挖排水沟。（6）附墙是提高防护架整体稳定性的有效措施。防护架安装高度大于15m，应设置附墙（附墙一般安装在防护架的两端，附墙杆采用双拼槽10型钢9（或强度不低于其的型钢），用扣件与防护架内侧的立柱钢管或侧框方

7、管联结，安全施工平台每安装5m设置一道附墙。（7）安全施工平台安装完成后，四个角点拉设缆风绳作为安全施工平台的临时固定。（8）操作平台最多9个人同时上下或作业。钢筋施工技术应对措施（1）钢筋原材料1）进场钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋应分批次抽样检测，检测符合设计和规范要求后，方可交付钢筋工下料使用。2）钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染或被压弯；进场后钢筋存放于各桥梁作业队伍专门的钢筋加工场内，存放时应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设立识别标志，存放时间不宜超过6个月。3）存放场地应有防、排水设施，且钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上，顶部应采用篷布覆盖

8、，防止水浸和雨淋。4）钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应阶级使用或剔除不用。（2）钢筋制作1）加工使用的钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直后使用，钢筋制作一律在工地加工场内使用机械加工弯制成半成品使用。2）在钢筋下料过程中，应严把质量关，下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行，而且质检员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。3）钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工，保证弯曲角度和平直部分长度，加工后的钢筋其

9、表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。4）受力钢筋顺长度方向加工后的全长偏差应不超过10mm，弯起钢筋各部分尺寸偏差不超过20mm，箍筋、螺旋筋各部分尺寸偏差不超过5mm。5）加工好的成品堆放应标明所用部位、长度、规格，整齐有序的放置在钢筋加工场的成品存放区。交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。6）采用直螺纹套筒连接的钢筋需提前在钢筋加工场内加工丝头，丝头加工操作方法及注意事项如下：丝头加工a.螺纹加工直径调定：根据所加工直径，把滚丝的相应规格通过通止棒调整，然后锁紧滚丝轮，严禁一次调定，滚丝牙应相对吻合，严禁丝牙交叉锁紧。b.长度调整：根据所滚压钢筋直径丝头长度，把行程调节板上相应的刻线

10、对准护板上的“0”刻线，然后锁紧，即完成初步调整。c.直径、长度的调整：由于各部误差积累影响刻线的准确性，所以刻线均为初步指示线，最后以实际加工的直径和丝头长度进行微调，直至合格，调整时必须直径从大到小，丝头长度由短到长，顺序渐渐的进行调整。d.钢筋安放：把床头置于停车极限位置，将加工钢筋卡在夹钳上，钢筋伸出长度以其端面与滚丝头钢丝轮外端面对齐为准，然后夹紧钢筋。e.丝头加工：开启水泵，逆时针搬动进给手柄，使主机启动，并平稳前进，当滚丝轮接触钢筋后，仍需给手柄一定的力，使其能自动按螺距前行两个螺距后再去掉手柄力，使其自动进给。当完成丝头滚压长度后，机床会自动倒车回返，在滚轮与丝头完全脱开后，顺

11、势摇到“0”位，机床自动停车。松开夹钳，取下钢筋，即完成一个丝头的加工。f.连接方法：丝头加工完成先按丝头质量控制，检测标准，将丝头的外观直径长度进行检查，检查合格后，即可用管钳将螺纹连接套筒拧入丝头端部，空头一端用塑料保护帽拧上或采用其他保护措施，编号存放备用。如即加工即安装，可将另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧入套筒内，拧紧为止（外露完整丝牙不得超过2丝）。丝头加工注意事项：a.钢筋滚压直螺纹丝头端面应垂直于钢筋轴线，不得有饶曲及马蹄形。b.夹钳上的钢筋伸出长度向里外都直接影响丝头的加工长度，故其伸出端面必须与钢丝轮外端对齐。c.按要求调定滚丝轮直径和调节板刻线，并夹

12、紧钢筋。螺纹丝头质量控制及检测标准：a.外观质量：目测牙形饱满，牙顶宽超过0.75mm秃牙部分累计长度不得大于螺纹周长的1/2。b.螺纹直径：利用螺纹通止环规进行检查，通规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，止规旋入丝头不超过3P即3个丝（P为螺距）。c.滚压螺纹长度：按表一螺纹旋合长度+1标准，进行1%抽样检查，并做好检验记录。d.筋丝头螺纹的丝牙完好率9.5%，若未达到标准，应及时更换滚丝轮。e.经自检合格的丝头，应由项目部专职质检员随机抽样进行检查，切去不合格的丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。检查合格的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。每加工10个丝头用通

13、、止环规检查一次丝头质量，丝头的加工质量应符合要求。（3）钢筋绑扎与安装1）受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布置。在接头长度区段（35d，且不小于500mm）内，同一根钢筋不能有两个接头，接头的截面积不超过总截面积的50%，钢筋成型前应平直，无局部弯折，成型后，表面应清净，有油渍、漆皮、鳞锈的应清除干净。2）钢筋焊接采用电弧焊的方式，钢筋焊接前，搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，焊接时双面焊焊缝长度不小于5d（20钢筋焊缝长度不小于10cm）,单面焊焊缝长度不小于10d（20钢筋焊缝长度不小于20cm），钢筋的接头交错排列，相互错开不小于35d(20钢筋焊缝长度不小于

14、70cm)，且不宜位于构件的最大弯矩处。电焊条应妥善保管防止受潮，焊缝应饱满、平整、无气泡，焊渣清理干净，焊缝、焊接质量严格按规范要求操作。3）对于直螺纹连接形式的钢筋在运输过程中应注意保护好钢筋丝头，钢筋安装时应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，经拧紧后的滚压直螺纹接头应随手刷上红漆以作标识，单边外露丝扣长度不应超过2P。4）对多层多排钢筋，应设立一写数量的架立筋，但架立筋的端头不得伸入混凝土保护层内。钢筋绑扎时，应校核钢筋间距，以保证钢筋的保护层符合要求。无特别要求时，箍筋应与受力钢筋垂直，箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。5）钢筋的交叉点用直径0.72.0

15、mm的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上，绑扎钢筋的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内。6）钢筋绑扎完毕后，应在钢筋外侧垫与结构物同标号的定型混凝土垫块，垫块不少于4个/m2,呈梅花型布置，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。7）绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑，承台钢筋绑扎时需提前按设计图纸要求预埋墩柱钢筋。模板施工技术应对措施（1）模板制作要有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的侧压力，以及施工所产生的荷载。（2）模板安装前，应由测量放出墩柱中轴线，技术人员按轴线放出墩柱轮廓

16、线，弹出墨线，放完样后监理进行检查，合格后安装模板。（3）所有的拼接缝在拼装前，墩柱模板均应进行除污处理。（4）混凝土浇筑前，应清洗模板并涂刷脱模剂，同时应仔细检查各部件是否牢固，对拉螺栓的坚固情况，预埋孔洞及预埋件是否遗漏，安装位置要准确，牢固等。（5）模板的拆除在混凝土强度能保证表面及棱角不受损伤并且经过监理工程师同意后方可进行。拆模的程序是后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。（6）墩柱分节段浇筑，严格控制每次混凝土浇筑高度（一次最高浇筑高度9m）。混凝土浇筑施工技术风险应对措施（1）混凝土选用水化热较低的水泥，并根据不同季节到来之前模拟环境进行专用配合比设计，根据气

17、温适当增加或减小塌落度。（2）在试配混凝土配合比时，严格控制混凝土用水量，适当增大骨料所占比例，从而控制混凝土水灰比，以减小混凝土中浆体量过大及水化热过高而引起的裂缝等质量影响。（3）在混凝土浇筑期间，要事先作好准备，保证水、电、照明不中断，以防出现意外的施工停歇缝。（4）混凝土浇筑前应对模板的标高、位置、尺寸，支架的牢固性，钢筋的数量、尺寸、位置，预埋件的数量、位置等进行严格检查。（5）混凝土浇筑要分层进行，其分层厚度控制30cm，混凝土下落高度不大于2m。在振捣上一层时，应插入下层中10cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。（6）混凝土浇筑过程

18、，随时检查模板、支架、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。（7）防止混凝土浇筑、养护时对已浇混凝土表面造成污染。若被污染时及时用清水冲洗，同时对易被污染的部位进行成品保护。（8）混凝土浇筑完成后，应及时覆盖洒水养护，养护用水同拌合用水，养护时间不少于15天。支架施工技术风险应对措施（1）满堂盘扣支架可调底座保持水平，可调底座丝杆外露长度不得大于300mm，插入立杆深度不小于150mm。扫地杆的水平杆离地高度不大于550mm。（2）满堂盘扣支架调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，丝杆外露长度严禁超过400mm，丝杆插入立杆长度不得小于150mm。（3）满堂盘扣支架每搭完