全员生产保养（新TPM论）

1、无忧商务网 5ucom 共享和传播管理资源，引导管理人实现杰出管理 .25万份精华管理资料，2万多集管理视频讲座无忧商务网 5ucom 共享和传播管理资源，引导管理人实现杰出管理 ：.；无忧商务网 5ucom 共享和传播管理资源，引导管理人实现杰出管理 无忧商务网 5ucom 共享和传播管理资源，引导管理人实现杰出管理 全员消费保养新TPM论新的TPM概论架构：新TPMTEM=TPM 全员消费保养 +TEM 全员设备管理提倡新TPM的理由：TPM着重于消费保养，以全部门、全员上下一同实施人与机械的体质改善，但是 对于设备的管理体制系统却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养 细系统与制

2、度，乃是一个重要的管理方法，并做为根底才干有效实施，并非有了TPM 就可以。TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM那么是一种制度，过去PM的优点不能 偏废，因此两者不能只谈一项而已。鉴于上述理由以及实务上的需求，把TPM加上TEM成为新TPM才是完好的一套新 制度，适宜于实践的设备保养与管理的系统。新TPM的特征：建立一套完好的设备生涯纪录实施一套完好的设备生涯安康管理制度： 从设备的孕育设备方案 出生设备采购 运转作业养护 预防保养 改良与保养预防 缺点诊断分析 安康医学 改善体质 医疗诊断 平安.省能源 质量改善 及消费力提升 做终生的管理 运用 (3) 运用统计方法及P-D-C-A循

3、环的管理 (4) 以TPM为活动，在第二项所说的根底上加以实施 (5) 以预防和体质改善为前提出发 (6) 以变异控制和信任性工程为手段 (7) 以全系统管理来达成目的 (8) 以全设备为对象实施TPM新TPM的必要TPM对白领阶级的设备管理的轻忽 虽然TPM是全部门、全员参与，但是实践上还是着重在设备之方案部门、消费部门以及养护部门，在OA化、FA化下，真正过去的蓝领阶级很少，反之大部份为白领阶级。 这些白领阶级的PM非常重要，虽然实际上也实施TPM但是尚有困难，而TPM直到近来尚未有妥善的方法加以处理。毕竟以PM为根底的制度化管理及活用有此必要，因此必需加以纳入与溶合。不应忘记以PM为根底

4、的现实 当今的人只看到TPM的小组活动，就以为会非常有效、胜利，这是错的。真正的TPM会有效与胜利是包含过去PM制度的优点而改良的综合制度，而且不只是让基层的TPM活动而已，或只是加上TOP参与及各层参与而已；换言之，TPM的胜利应包含全面设备的管理为根底。不要忘记各层的义务、功能及整个系统的管理 TPM假设敷浅的去看时，普通人常忽略了原来组织各层的PM义务、功能及整个 系统的管理，把TPM当做万灵丹是不对的。更不要只是对消费的设备为对象而已 在我国许多人只注重或针对消费的设备为对象做TPM，这能够是由于重点与才干 问题，假设为认知问题时就可说有偏向了。为何要注重全设备的保养与管理？良好的设备

5、保养与管理有以下的益处：减少设备劣化，延伸设备寿命维持或改良质量产品或效力 (安定化 不良减少 效力效率化 笼统提升减少损失 缺点的损失 产量、工时、资料的损失 交货延迟的损失 质量不良的损失 信誉不良的损失 士气低落的损失 慢性的损失降低废品开工率提高、效能提高、节省能源或人力促进平安技术提升 减少设备劣化，延伸设备寿命设备的缺点曲线Bath Tub CurveWear-out period老年期 损耗期INFANT MORTALITY夭折期 初期缺点期故 障 率Normal D.Weibull D.Chance failure period ADULT壮年期 机率缺点期R(t)=e- 指数

6、分配 ABC时间 有效寿命期Useful Life；LongevityA.主要缘由： 1：设计未成熟 2：用料不当或不良料 3：制造工程之疏失B.主要缘由：机率性缺点C.主要缘由： 劣化与性能降低对策： 1：老化处置Burn-in or Aging 2：剔劣Debugging 统计分析非常重要对策： 1：预防保养 2：预知保养 3：改良对策： 1：B+修缮 更新设 备 劣 化 之 图 解 相对与绝对 性能改动 型式 缘由分类技术劣化经济劣化运用劣化自然劣化不测劣化 磨损 破损 污损相对劣化性能降低型突发缺点型劣化相对劣化新式设备之性能改造后设备性能相对劣化绝对劣化性 能时 间 维持与改善质量

7、安定化：设备不缺点，能维持一定的机能运转，消费才干安定，质量才干稳定，管理 才干顺利。否那么经常缺点，经常修缮，不但产管理要费上很大的功夫来处置 ；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，消费力必无法提高，管理力 会很差。 不良减少：设备缺点影响质量是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以 设备安定化，不良必可减少。 效力效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与效力的效率，对外可以使 交期顺畅效力的效率提高。即使是效力业，设备能够不多，但是能够 显现的效率也最直接可见。 笼统提升：经常缺点停机，给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲，不论 缘由何在，直接的受损就是这个公司差劲。

8、设备的六大损失缺点损失突发缺点损失机能缺点损失预备、调整的损失小缺点损失速度损失工程不良之修缮损失起步消费率损失 负荷时间 运转时间 停顿损失 纯运转时间 速度损失 价位运转 不良损失 时间 六 大 损 失缺点布署、调理3.空转、小停顿4.速度减低5.工程不良6.消费量下降慢性损失图解：突发缺点损失慢性损失机 能100%良品率不良损失时 间 慢性损失缘由 无法采取对策已采对策但好不了未采取对策不知它已发生 降低本钱 设备运用效率提升 节省能源 节省人力，提高消费力 不良的下降 修缮费的节省 单位产品设备投入减少 促进平安 整理整顿 5S 平安 系统管理 平安 改善设备平安防护 作业平安化 技术

9、提升 良好的制度，人才培育 良好的制度，技术累积 改良保养CM使技术提升 保养预防MP使设计规划才干提升 TPM使管理活动技艺提升 结 论 不要小看设备保养与管理 不要只重保养，还要注重管理 管理包括P-D-C-A外，一个是制度，另一个是活用制度 日本人与美国人重点、细节着眼不同 实际才重要第二章 TPM的开展与生长TPM的开展缘由美国式PM为根底开展PM=Productive Maintenance 消费性保养PM 预防保养Preventive Maintenance 为了预防缺点或停机，对设备采取全面检查、预防保养、修缮的 措施，以确保设备能顺利运转的方法。AR 事后保养After aci

10、dent Repare 于缺点与停机后事后，才予以修缮。3 改良保养Corrective Maintenance 对设备性能或缺点问题，加以改良，以防止再发生或提生其性能。 4.PM 消费保养Production Maintenance 同时采取1.2.3.的措施，以降低本钱，并将一部份责任由消费部门 承当，实施配合消费的检查、保养与修缮。5.MP 保养预防Maintenance Prevention 保养预防MP 免保养 M Free 易保养 Ez M 重新设备设计、购制就开场思索保养 从改善后的开场 呵斥技术突破 设备效能突破PM从预防医学预防保养的观念出发 预 防 医 学早期治疗安康诊断

11、日常预防防止劣化消灭劣化预测劣化 预防修缮(事前修换) 检查(诊断)日常保养(加油.清扫 调整.点检)预防保养企业运营环境恶劣 A：产品多样化 小批化 制程系统短期化 B：质量高度化 零缺陷 零不良 低本钱 高效率 C：价钱群众化 D：交期缩短化 4.自动化OA化FA化 A：技艺改动 PM水准提升 B：构造改动 Operator PM化 C：高速化 没有时机等修缮，不能缺点 D：慢性损失扩展化 5.QCC.小团队活动的促发 A：小团对活动的胜利 B：自主管理的必要日本人所谓的TPM与PM的关系PMMPPM ( - )全面系统设备管理 (赚钱的 )经济性之追求 (小团体活动)操作者之自主改善TP

12、M之特征 消费保养特征 预防保养特征 日本TPM的实施概略PM优秀事业场奖1971年 PM优秀事业场奖 日本电装株式会社 1972年 PM优秀事业场奖 三菱重工业 1973年 PM优秀事业场奖 丰田合成株 1975年 PM优秀事业场奖 富士工业株 1976年 PM优秀事业场奖 川崎制铁 丰田合成 1977年 PM优秀事业场奖 住友金属 工业株 1978年 PM优秀事业场奖 中央发条 1979年 PM优秀事业场奖 爱王工业 丰田合成 1980年 PM优秀事业场奖 日本爱和钢铁 1981年 PM优秀事业场奖 安程电机 松下电器 1983年 PM优秀事业场奖 久保田精细 东海电化 1984年 PM优

13、秀事业场奖 不二越 1985年 PM优秀事业场奖 日本大和电化效果： 附加价值消费力 50%以上 突发缺点件数 1/100件 设备运转率 50% 工程不良率 1/10 客诉 1/4 保养费 30% 库存品 50% 保养灾祸 公害 到0%日本TPM的普及程度TPM普及程度1983年日本事后保养预防保养消费保养TPMJIPM9%40%23%28%非会员26%45%20%9%营种别TPM普及情况加工组合安装汽车 汽车零件70%家电钢铁化学 30%汽车 汽车零件电子工程钢铁 食品 医药化学 石油 纸浆 印刷水泥 窑业得PM奖者最近导入者营业别TPM之目的营业别消费形状TPM目的制造业 食品 纤维 纸浆

14、 化学 石油 橡胶 非铁 etc延续消费蒸馏蒸解制造延续消费日数之延伸停顿运转之减少工程效率化提高产量 节省能源综合效率损失六大损失之减少质量保证断续消费分批消费制造压延包装加工组合业 机械 金属 电器 机器 汽车 精机 etc返复批量消费冲压自动延续加工自动组合 同 上手任务业之消费手工 加工 检查 组合作业效率化现场5S物流改善设备精度管理作业效率化现场5S物流改善个别消费重电机造船塔槽类日本TPM的目的以人与设备之体质改善来促进 企业的体质改善 设备体质改善1.根据现有设备的体质改善与效率化2.新设备之LCC设计与垂直起立 人的体质改善操作人员：自主的养护才干养护人员：机器设备的保养才干

15、消费技术者：免保养之设备方案才干第三章 何谓TPMTPM的定义 TPM = Total Productive Maintenance 中文称为：全员消费保养就是： 上自高阶层，下至第一线，全公司上下，一切部门、全员参与的消费保养。2.为什么要TPM A：自动化、精细化的开展要求 B：质量、本钱、交期的要求 C：平安的要求 D：任务环境维持与改善要求 E：效率、产量的要求 F：业绩与任务价值的要求3.设备管理的一些错误观念：现阶段国内PM的景象 新设备不需保养 保养即是修缮 消费导向的PM 只见表象未对缘由管理 技术本位主义 技术私有主义 杀鸡取卵、不顾未来的方法 以为有组织、有制度就行 本位单

16、位主义作祟 未做经济性衡量的PM 未注重人性及条件的PM4.传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变： 加强宣导自主管理、自主养护的观念 TPM的必要 连结PM部门与TPM部门的责任改动责任观念 1.2级保养甚至3级由部门本人去担任 3OR 4-5级保养，全面性者、专业者才由PM部门做5.新TPM全面消费保养的特征设备和人的体质的改善，最高效能的运用目 的方 法全员消费保养 + 质量工程 + 平安信任特 点1.健全的组织2.综合的PM3.质量.平安.信任TPM信任性的管理从到平安卫生方法的运用设备生涯管理的管理保养预防消费保养预防保养各部门协力 推行委员会小组活动全员参与6.TPM与PM

17、开展 PM的开展史 美国 日本 我国 本人保养的时代 保全部门者的兴起，专业人 制度化保养的开场 预防保养 PM 1950年代开场 1951 1955 Preventive Maintenance 消费保养 PM 改良保养 CM Productive Maintenance 1957 1960 保养预防 MP 1960 1970 Maintenance Preventive 全员消费保养 TPM 1970 1980 Total Productive Maintenance 全面设备保养与管理 TEMs 1980 Total Productive Maintenance 新TPM 19907.T

18、PM与LCC的PM比较：TerotechnologyTPM追求LCC的经济条件实现最高的设备效率目 的方案保养 PM消费保养 PM方 法修缮费缺点损失设备生涯管理普通性综合管理上司财务技术的参与保全性信任性设计以为根底小 组 活 动预 知 保 养全员参与的活动各部门的协力设备生涯管理条 件的总管注重人性及条件追求LCC的经济性为企业的生命思 想 源自日本 源自英国 TPM = Total productive Maintenance L.C.C = Life Cycle Cost 8.设备综合运用效率的计算： 讲到这里，本章以设备综合运用效率的计算，请大家反省并做为结论，也希望大家 因此下定决

19、心，开场实施TPM吧！ 突发缺点的损失很容易看到 慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。 假设他的开工率设备运用率，可以达60%就很好！不然请下定决心，开场实施TPM吧！综合运用效率=时间运转率性能运转率良品率 性能运转=速度运转率纯运转率 A：一日实勤时间=60分8=480分 B：一日之方案停顿时间 含消费停顿、养护、朝会及管理=20分 C：一日之负荷时间=480-20=460分 D：一日之停顿损失时间 小缺点10分，部置20分，调整20分，其它10分=60分 E：一日消费量400个 H：良品率98% I：规范或基准周期时间0.5分个 J：实践周期时间 0.8分个 G：实加工时间

20、=J F=0.8400=320分 T： M： N： L：第四章 TPM的实施步骤一、实施TPM的四大步骤 1.导入 TOP对TPM的决心 TPM的导入教育与文宣 建立TPM组织 TPM方针与目的的设定 展开TPM的方案设定 2.初期 实施设备的5S及教育训练自主养护的七大步骤中的1-6项 PAGEXXX劝椭椭甙晱fPAGEXXXlPAGEXXXPAGEXXX8PAGEXXX(驳髣l魏8PAGEXXX$6PAGEXXX鮇愪驳鮇鮇 列入公司运营方针 公开在员工或干部会议文件上宣示 向员工宣导TPM的导入教育与文宣 举行干部TPM的教育训练分层 观摩或学习他人的实践阅历 加强与工会或其它部门的沟通，

21、建立自主养护的共识3.建立TPM的推行及实际组织董事长 推行组织TPM委员会及总干事分别设于公司TQM委员会及各厂的TQM委员会中实践组织总经理TQM委员会TQM本部TPM总干事TPM委员会各消费厂各处或部TQM委员会各部TPM总干事同左TPM干事各课各责任区=QCC组织或QIT组织各股或现场各责任分区机台或任务区担任人 推行组织的义务 以专业的立场【PM分业】分担TQM义务 以协作的立场【防止反复与分立】共同进展达成TQM目的 拟定TPM的长期方针、目的与方案包括$预算 拟定TPM的年度目的与方案包括$预算 推进设备 观 念 实 践 效率改善 全部门、全员的PM 零缺点 自主养护小组活动 自

22、主养护 PM-PM-CM-TPM 方案养护 的完好活动 TEM制度 设备最高效率运用 质量保全 设备生涯管理 举行发表、交流、表扬、奖励的活动 协助处理下层、各层的困难 4.TPM的方针与目的设定(根本方针)(内部情势)(外部压力)以人性为根底的管理体制确立各种活动或作业方法到达最高效率的运作人性与效率必迎接时代的挑战并站在领先的观念前瞻性以人与设备的体质强化与改善，昌盛企业零不良 零灾祸 零缺点管理制度系统化 公司理念 质量需求 消费方针 养护需求 瓶颈与困难 要突破的 弱点要强化的 文化上应改良 的管理点眼前的 未来的效率化趋势自动化FA化OA化省能源化省资源化价钱竞争高质量化短交期化On

23、e Touch化无人化 目 标 指 标 工时 次数 % 总合效率提升 停工工时降低 停工时数减少 缺点工时减少 缺点次数减少 小修工时减少 小修次数减少 运转工时提高 调理次数减少 产量提高 不良品下降 良品率提高 机能改善 同上 管理力提升 每人可操作工时提高 机台数 单位产品工时下降 单位产品产量 本钱下降 单位产品PM费设备费 制度完备 TPM的完备化 平安的改良 零缺点 零缺陷 士气的提升 提案改善件数 技术的提升 省能源 省资材 技术建立 新技术的开发5.展开TPM的方案设定 年间活动方案 年间活动目的 日程方案 活动举行TPM教育训练TPM改善协助TPM总点检5S竞赛TPM巡查OR

24、 AuditTPM发表会QCC的PM展开OR TPM 小组活动分析 改善 提案实施与计录成果与比较发表与表扬三、初期的方法 6.设备的5S教育训练设备的5S目的：A.全员参与，自主管理与改善B.对设备有爱，努力于缺点的对策C.使设备到达最高效率的运用D.整备任务环境，建立一个值得付出的现场E.图谋企业的永久开展由来： A.5S常以任务环境为主，然而设备却未思索是不对的 B.早期发现问题须从5S着手，设备更为需求 C.5S是设备管理、保养的根本，唯有做好设备的5S、TPM才落实5S的定义与设备5S 5S 设备5S 整理 区分要和不要的，把不要的拿走， 机台中必要的东西是什么Seiri 把要的整理

25、 ？不要的是什么？整顿 安排有序，要者立刻可取用 放在一定的场所，随时Seiton 可取、可用清扫 把不要、脏污的弄走，使之清洁 油污、脏的物品、地面Seiso 等，都是目的清洁 坚持干净、整洁、清新形状 任务服、光、电、油、Seiketsu 点、环境.教养 身膂力行，正确的方法遵守， 方法 S.O.P 的遵守，Shitsuke 成为习惯 报告法，防护具，衣服 鞋子设备的点检要点CHECK LIST法推行设备5S的方法A.初期大扫除B.发生源对策C.个所对策困难D.维持管理 7.示范的TPM小组组成 原那么：依行政编组，编成任务责任区编组最小区域为机台 8.建立自主养护体制 *观念先矫正来*

26、分级保养制 TPM + PM自主养护的七大步骤职别的指点1.初期清扫培育生长为能自主保全的人2.发生源 困难个所对策3.清扫及行动基准的作成内容包括5S在内4.总点检5.自主点检熟知设备构造与机能6.整理整顿熟练日常保全的技艺7.目的的贯彻本人的设备本人维护 自主养护的开场，QCC的PM活动 9.实施TPM小组活动标题选定MP化CM剩余问题目的设定要因分析设备分析日常化定着化点 检 表 化统计分析点检 OR测定对策方案设备改善试 行点检化规范化效果确认成果报告发 表成 为 工 作 的 主 人本人能P-D-C-A十足的干劲具办事之才干(专业意势及技艺)自 律自主性工 作 的 主 人心思环境(上下

27、调和.了解互助)气 势物理环境目 标发 掘QCC责任感分析问题改 善改善提案发 展 以TPM为主题的QCC活动四、活动期的方法 10.设备效率化的个别改善与整体改善 TPM小组活动常以个别改善为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是 【全面性改善】，不是整体改善。此时需求的是PM部门的努力，或是TPM推行组织的推进或协助不是实施了TPM，PM部门就没事了！机台而言整体改善是体制而言设备系统而言 11.操作与养护技术的提升固有技术训练，新技术开发主要在TPM管理训练 有体系的训练教育很重要 固有技术训练 固有检查、养护技术的教导与传播 新技术开发 新设备、仪器、方法的搜集研讨与运用 TPM管理训

28、练 TPM相关管理、指点、教导活动的训练 12.表扬与奖励 掌握人性光明面五、成熟期的方法全 员 参 加 13.完备化的新TPM高稼动力零 故 障零 损 失设备政策才干提升高消费力TQM全面品管(TPM政策)全 面 检 点全 面 保 修信息活用TPM小组活动TEM设备管理管 理全面自主改善与养护技 术系 统全面设备5S 14.优良PM工场奖日本PM协会工厂公司自行设置 15.优良PM工场奖筹设对促进机台性能或消费力及质量改善的研讨或改善之方法及其成果之奖励。六、TPM、5S与QCC/QIT的连结实施法 1.TPM与QCC活动 A.QCC的目的发明有意义的任务现场提高企业绩效 工 作 QCCQI

29、T，FQI B.TPM的目的 QCC的目的 1.防止突发缺点 1.消费方案达成 2.零调机损失 2.交期确保 3.零暂停损失 3.质量维持与改善 4.零速度降低损失 4.降低本钱 5.零不良损失 5.事故、灾祸防止 6.零效率损失 6.环境维护、公害防止 1.目的一样 2.以5MIE Q 观之 3.以QCC 做TPM最恰当 2.TPM、5S与QCC/QIT的连结实施法 由于基层有实施TPM、5S及QCC/QIT活动的必要，有些工厂以分别组织及名目同时 实施，有些那么取其一二合并实施，有些那么挑选单一实施，各有方法，也呵斥了学习取舍的 困难。现实上，以上各种方法都不是良策。由于，这些实施法根本上

30、碰到以下的困难：无论是QCC/QIT、5S或TPM同是要由基层实施，假设硬要分道扬镳，不免在困扰基层。这不是说不能同时实施，只是： 2. QCC/QIT、5S、TPM本来都以自主改善出发，实际者都在基层，只是对象与方向目的 不同，又可说是分道扬镳的。3.目前国内普通的做法是QCC/QIT虽着重质量改善，也有很多以设备、环境改善为题，换言之，是可把5S、TPM同时在一同。可是： 4.由于QCC/QIT、5S、TPM各有所指，混在一同好象无法显示改善标的或强调重点的 情形。 这些都是相互矛盾的情形，现实上非常困扰着推行者和基层。因此我们的结论是：导入之时，教育训练要分开，由于改善标的、对象与方法不

31、同。初期活动要分开，理由除同上外，是为了要明确地确认活动效果及设法提升改善绩效。活动或成熟期后，应由公司或厂，协调安排，做出年间活动指向，使在同时施行下，基层有所顺应与配合。基层的活动方法雷同，组织成员都应实施QCC/QIT、5S和TPM，因此难以分家，而在高层那么可用专业分家方式。 换言之，我们的建议方法是：TPMQCC/QIT5S分：发表与奖励：(但应分期重点指向)分：推行者(干事以上)：5SQCC/QITTPM针对基层不分，组成一样人及环境设备质量到小组分：责任区分：到个人 即：终极的目的一样，基层执行者一样，重点不同，上层推进者可以不同，可平常都做， 再依时程重点，排出活动标竿。 这样

32、做的优点，可以解除上述的毛矛盾，同时取其益处： 1.5S是TPM的根底：5S、TPM是QCC/QIT的根底。 2.落实TPM及5S等于落实QCC/QIT。 3.当从5S、TPM开掘大改善时，QCC/QIT可以存在。 4.当无QCC/QIT题材时，落实5S、TPM也有良好的效果。 3.5S TPM导入期教育训练编组法 方法一：训练推行干事为主部门主管40人精选干事(预备做未来组织推进者)成员1-2人(预备做未来小组带动)QIT小组或示范小组成员(另一次教育训练) 优劣点： 优点：此法可培训人材，未来全面由这些主干者推进。 缺陷：培训期中须由厂方大力带动至最基层，假设无第二期的编组教育训练，厂方

33、蓷推进所需求付出的努力很大。 方法二：训练示范小组法 选择性参训 部门主管40人精选干事(实践带小组推进)QIT小组或示范小组(参与上课) 优劣点： 优点：此法可实践以小组上课，直接培训现场人员，未来其它小组模拟之，扩展 推进较容易。 缺陷：只能培训部份小组，未来须由厂方自行教育，成败关键在于自行扩展教育 与推进的才干。第五章 设备总检点一、设备总检点的意义：各以本人的观念操作人员总 合保全人员全体的协力协作设计人员 针对设备及其配属的周边设备 作 【全面的、详细的总检查】 以 发现其：微细的大小缺陷不完全不完美的地方可以改良的地方 然后，妥加改善！到达设备的最高程度可用性，可靠性，可维护性；

34、使设备缺点为 0，损失为0的作为。二、设备总检点的重要性：高速化、复杂化、高精度化、系统化。一旦缺点损失严重。看不见的小缺陷常是引起艰苦损失的根源。一根螺丝能够就是致命缺点的来源。中国人马虎的习惯很要不得。记起阅历与教训。改善设备的开场。零缺点的根本。三、总检点的实施方法： 1.彻底弄清楚设备的构造、组成与用途 根本构造部份任何机械、设备均由此组成动力机构电动、气动、油压、水力传动机构Moving Machines作业任务机构控制机构NCC连结机构本体光滑机构包括免光滑设计 每一设备均应有构造图、零件图 用途的明白 2.分成各部系统，明确零件与组成 3.作成系统图明确各零组件或各部的维护规范与

35、功能规范 4.做成各组件零件的检查规范表总检查规范表NO. INP E -部 位 名设 备 名系 统 名设 计保 全担 当NOCheck Item检查规范检查方法参考文件不 良 或缺陷记录追 踪1.2. 1. 2. 3. 4.主管签名检查者签名 5.实施各种检查每日检查每周每年检查半年年度检查精度检查功能检查平安检查记 录 设备上的标示记录 白色F：不良或缺陷 红色F：需求保全单位处置者 检查表上的记录 追踪能否改善 6.实施各种检查 以QCC或TPM小组开会研商改善的作法对策，并予以实施。 作成改善对策方案表并记录实施情况不良或缺陷对 策实施者QCC PM预 定日 期实 施日 期结 果NO1

36、23 7.规范化将必要的作业规范化、改善有结果事项的纳入规范 8.自主点检实施各种检查或点检 9.定期再次总点检 10.效果检讨与报告四、各设备部位、零组件的检查要点 1.各设备部位、零组件的检查要点 A.每日点检 就是操作人员每日应做的点检。根本工程： 7S 症兆 条件 整理 噪音 静电 整顿 振动 尘埃 清扫 温度 潮湿 清洁 走漏 通风 教养 光滑 散热 预备 正确性 断电 平安 操作性 光线 B.每周每月检查 就是班组长每周每月应做的点检，并由现场主管覆查。 C.半年年度检查 机能测定 精度测定 平安检查 由现场主管、PM及设计、专业人员一同检查。 D.日常平安检查 警报安装的平安 点

37、检与预备时的平安 保全作业的平安 作业方法的平安 非常态下作业的平安 订定规范，指定专人或操作者检查。第六章 新TPM的保修制度零缺点、零损失方案力行设备5S慢性损失的处理5/10分钟PM教育个案问题处理设备总合消费力提升方案设备的采购更新、方案设备功能改善修整方案年度保养修缮方案TPM教育训练方案TPM活动推进方案一、保修制度的根本任务内涵PLAN ACTION DATA BASEDO CHECK实施新全面消费保养实施自主养护制度实施专业特定检查实施专业支持保修实施TPM提案改善活动TPM/5S活动指针、情况总合运用效率指针全损失指针现场活性指针自动检查与复检制度二、新TPM下的设备分级保修

38、制度分 级 一级保修 二级保修三 级 保 修担 当 设 备 使 用 部 门专 业 保 修 部 门DODOACTIONCHECKPLAN 整理 加油 调整 整顿 光滑 改换 清洁 检查 小型拆修 清扫 平安 机能改善 整备 教养 定期部门检查 点检、日常检查、主管复查、设备总检点 本部门零缺点、零损失方案 本部门TPM/5S活动指针、情况 本部门设备总合消费力提升方案 专业调整 更新设备 精细检查 机能测定、改善 专业检修 设备总检点 全厂 全厂 全厂三、新TPM下的设备分级保修制度实施 1.分 级 一级保修 二级保修三 级 保 修担 当 设 备 使 用 部 门专 业 保 修 部 门月方案.年方

39、案暂时日常活动DODOACTIONCHECKPLAN 点检、日常检查、主管复查 设备总检点 整理 加油 调整 专业调整 整顿 光滑 改换 更新设备 清洁 检查 小型拆修 精细检查 清扫 平安 机能改善 机能测定、改善 整备 教养 定期部门检查 专业检修 零缺点、零损失方案重点、攻击目的 TPM/5S活动指针、情况 设备总合消费力提升方案 2.TPM5S活动指针、情况 总合运用效率指针如前述 全损失指针 时间损失 + 速度损失 + 运转损失 + 质量损失 交期损失：延迟交货的损失 停工损失：因停工减产的产量损失 抢修损失：因抢修的各种额外支出 信誉损失：无形的损失 社会损失：无形的损失及有形的补

40、偿 现场活性指针 现场5S的表现 整理整顿与清洁的表现 目视与看板管理表现 规范化与教养之遵守 方案与挑战的目的表现 参与TPM学习、研讨活动的表现 自动检查与复检制度 执行的仔细、确实程度 3.建立TPM信息体制 设备生涯履历表 设备构造图 零件表 操作手册与规范 保修手册与规范 日常点检表记录 定修定检日程表 定期检查表记录 定修传票通知 检校或量测表记录 定检传票通知 缺点修缮记录MTBF、MTTR 紧急缺点传票通知 大修、诊断数据表 消费日程表 缺点、检修分析及对策 MTBF、MTTR或可靠度分析表 研讨、改善成果记录第七章 自主养护的实施一、自主养护的七大步骤职别的指点1.初期清扫2

41、.发生源 困难个所对策培育生长为能自主保全的人3.清扫及行动基准的作成内容包括5S在内4.总点检熟知设备构造与机能5.自主点检熟练日常保全的技艺6.整理整顿7.目的的贯彻本人的设备本人维护 自主养护的开场，QCC的PM活动二、设备的整理整顿与目视感官管理定义：目视感官管理，简单的说就是：要使之能借着眼睛的视察和感观的查觉， 先期发现异常之所在，并且防止缺点或损失发生。丰田式的目视管理西方工业及社会喜欢先用仪表，自动类的监控管理，这点虽可纳入目视管理的 延伸与扩展，但是丰田式却另有高明之处。 丰田式目视管理的由来： 问题最大的，莫过于不明、黑暗或掩藏的地方，在丰田的改革之中发现： 由于太多看不见

42、的缘由或景象，使消费效率降低，质量不良，本钱提高。 故狭义的可说是用眼睛来看的管理，以补助仪表监控自动监控的缺乏， 把一切要管理的东西纳入视野中监控。例如： 看不见的慢性损失：A.机械机能下降B.缘由不明的小停顿C.不良的调度管理D.小修、小调整E.产品初期的变化制程不稳F.不良品的重修、重做G.问题出现的停顿设法处理H.干扰、不安的产量下降 这些问提不仔细看是无法发现的。所以丰田的目视管理 第一个就是让问题看得见 透明化 第二个就是用眼睛一看就知道 可视化 第三个就是防止错误 警惕化 第四个就是改格并用可视化管理 管理化三、目视感官管理的原那么简单，明白，易行无所遁形 把黑盒子翻开 透明化

43、让该看到的都看得到 例如： 管理看板 数字看板化 死角、盲点 可看化 3.迅速掌握缘由或景象 景象 看板灯号 刺激人的眼 声音 缘由 例如： 鱼骨图 事先分析好 4.立刻处理 刺激信号 反响 处理四、目视感官管理的运用 例如： 1.TPM作业管理：流程明确化 作业规范化 点检、日程窗体化 2.加油光滑管理：加油点、油品种类标示颜色化 3.不良缺陷显现化：MARK于发生个所利用简单的感测工具，由感官立刻判别第八章 自动化的开展现况与其保修对策一、产业自动化的理由人类智能与发明力的成就因应于提高消费力的需求高科技下高精细度的需求多种类少量态消费的需求高质量与高速消费的需求二、产业自动化的特征利用昂

44、贵而高速、高精细的设备，安装及设备水准较高。现场操作人员极少，而以具保修才干的少数技术员代之。换线与预备作业的时间较之实践消费时间，相对的较多。一旦质量不良或设计定错误或缺点，那么损失非常严重。所需的操作与保修技术相对提高，非以往的操作员所能为之。三、产业自动化的简介 1.产业用机械人ROBOT 1970S 第一代 反复作业型PLAY BACK，或数字控制型NUMERIC CONTROL 需求靠人类教导作业，做反复作业型。 1980S 第二代 智能型机械人 用传感器SENSOR识别外部信息，用微电脑来决议其行动之 机械人。 1990S 第三代 学习机械人 能凭本人阅历或记忆，来修正本身行动之机

45、械人。 2.自动加工机械 1960S 顺序控制SEQUENCE CONTROL 自动加工机械靠顺序、条件、时间之各个控制机能所构成，属于继电器与 配线所构成的电路顺序控制时代。 1960S后PCPROGRAMABLE CONTROLLOR 可程控器 PLCPROGRAMABLE LOGIC CONTROLLOR 可程序逻辑控制器 的运用。 1970S NC安装NUMERIC CONTROL，数值控制 1975 DC 伺服马达替代 步进马达STEPPING MOTOR的运用 直达马达 直接驱动。 1983S AC 伺服马达的运用 CNC安装COMPUTER NUMERIC CONTROL，计算机

46、数值控制。 3.仪表控制 模拟控制PID控制 DDC控制DIRECT DIGITAL CONTROL LSILARGE SCALE IC 综合监视系统 CRT 控制 4.FMSFLEXIBLE MANUFACTURING SYSTEM，弹性制造系统 FMS就是将各种不同的机具，以不同的形状加以组合，成为弹性机械消费系统， 或如此的新型制造的程序与观念。四、产业自动化下的保修问题控制安装的难以预防保养，要想在劣化之前找出缺陷非常困难。即使保养，还是要缺点就是缺点，可靠度问题丛丛。缺点或异常景象重要性很少，不易找出缘由的缺点居多。要使保修人员技术水准赶上新技术、新产品要花很常的时间。新旧仪表、设备

47、同时存在，保修困难程度更为添加。工厂人员普遍缺乏机械电子MECHATRONICS的知识。新技术新设备所需保修技术层次提高。保修需求多方面，而保修人力与技术普遍缺乏。小停机普遍存在，停机损失于无形。设备诊断专业化，一但大停机时就是大问题。五、产业自动化下的保修对策实施TPM制度TPM由来之缘由，日本电装。规范保养方法的推进与落实履行。 3.控制安装加上自我诊断之功能。4.机械电子化设备人员的培育、整编。 5.设备诊断技术的提升。6实施保养预防与规范化，并提高设备可靠度。 7.实施自动监视、计测与诊断。8.实施工具、机具寿命管理。第九章 TPM与能源节约一、省能源的必要我国能源大部份都依赖进口能源

48、是本钱之一，浪费不得二、TPM与能源节约 1.能源： 电力 油料 天然气 煤 蒸气 2.TPM与能源节约 PM COST中含有能源耗费本钱，因此也要节约 维持良好的设备功能的PM=能源节约 省能源的PM改善=MP功能 例如： 经常缺点，耗费能源 人为疏失，浪费能源 无故运转，耗费能源 检查疏失，浪费能源 停工修缮，耗费能源 劣化不良，浪费能源 设计不良，耗费能源 安装不良，耗费能源 光滑不良，耗费能源 3.能源节约要从小做起、每个人做起 每个人做起 每个人PM QCC做起 TPM三、TPM中节约能源的三个领域 1.能源节约的设备方案 购入方案 省能源设备的购买 能源支出方案 能源支出构造的能源

49、节约 维修费用方案 如何维修下的能源节约 2.设备维护与功能、效率之改善 能源节约 3.以能源节约为根底的设备改良四、能源节约的着眼点 STOP 停顿 Repair 修护 Suspend 废止 Recover 回收 Reduce 降低 Substitute 替代五、能源节约的推展程序目的详细化改善案，评价执行追踪效果 范例热力设备 范例电化设备 范例蒸气设备 范例空气设备 范例用水第十章 TPM与平安一、TPM与平安关系 .TPM决议Q.C.D.M和S质量、本钱、交期、管理和平安 .没有TPM即没有平安，没有平安Q.C.D.M均无保证 .没有TPM就没有光明愉快的现场 .TPM机能与平安的关系

50、防止人为错误日常预防(防止劣化)预防保养PM事后保养防止机械缺点检 查(预测劣化)改良保养保养预防防护平安事故早期治疗(劣化回复)全员TPM体质改善(事前预防)却保设备环境质量平安确实保 要使TPM机能彻底展开，否那么谈不上平安。二、TPM与平安谈些什么？ 1.警报安装与平安安装的平安 .独立与连锁的系统平安 火警系统，消防系统，机械危险警示系统，各别系统平安，系统， 逃生系统，电压降低 .严厉定期检查PM之必要 .避雷系统、断电系统常被忽略 .防止异常情况下的危险或错误动作 2.点检和设备的平安 .缺乏定检的危险一旦要用，却不能用的危险 .放松检查的危险备品，没有关系？ .以例行公事做Check List的危险。 3.点检或检查的平安及其重点 .能否走漏 走漏的危险 .能否热熟 过热的危险 .能否过载 过载的危险 .能否过振 振动的危险 .能否噪音 噪音的结果危险 .能否光滑 缺油的危险 .能否运转不顺 异常的危险 .能否清洁 不洁的机械，场所的危险 对于设备改善，以上8点检查要点，一样重要。以上8点乃根本要求。 4.保养作业的平安及其重点 .事前做平安分析 .做好危险预知训练KYT .做好平安任务赞同手续 .做好危险任务赞同书 .做好事前的检测 .做好工具和安装的预备 .做好应急措施急救，察看员 .防备高空坠落环境平安，标示 .防止能够的不测 5.