灌注桩基工程施工流程及操作要点

1、灌注桩基工程施工流程及操作要点1桩基机械选择根据本工程地质情况分析，桩基所处地质为回填土石、土淤泥质粉质黏土、 粉质黏、砾质粘性土、全风化花岗岩、强风化花岗岩，其中入岩深度为210m, 强度高。所以我单位桩基施工选择适用于各种地质情况的的冲击钻机10台，效 率高的220旋挖钻1台搭配施工。2施工平台及便道大部分桩基桩位处于湖水中，施工需要填筑施工便道及施工平台，根 据冲击钻机的尺寸、设计对灌注桩浇筑高度的要求及后期接桩、梁板结构作业需 要，拟定施工平台应大于桩基外侧2米，坡比1:2，施工平台顶面标高10.65m， 总计填筑面积5273m2。(详见桩基施工平台示意图)将前期施工的土石围堰土高度降

2、低50-150cm作为填料运输至指定地点 填筑施工平台，余下坝体不得破坏，用于隔开施工区域和连城湖养殖区，以免桩 基施工时产生的泥浆、混凝土水浆、灰浆等流入养殖区污染湖面，造成损失。待 施工完成后拆除。3工期目标及工程数量灌注桩计划施工时间2019年11月22日-12月20日，总工期29天。4施工用电市政电源50kw，另配备2台300kw发电机供钻机施工。5施工工艺(以冲击钻为例)6施工准备6.1、材料及主要机具：水泥：宜采用325号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。石子：粒径为0.53.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%。水：就地采用湖水。粘土：可就地选择塑

3、性指数IPN17的粘土。外加膨润土通过试验确定。钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水 箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。6.2、作业条件：1、地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。2、施工用的临时设施准备就绪。3、场地标高一般应为承台梁的上皮标高，根据现场情况，本工程场地标高 控制在10.65m，并经过夯实或碾压。4、制作好钢筋笼。5、根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。6、要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术 父底。7、正式施工

4、前应做成孔试验，数量不少于两根。6.3测量定位1、先根据规划部门测设的建筑物定位坐标点和高程点，在场区内用全站仪 引测现场控制网点，经甲方代表及监理核验后，作为现场施工放样的依据。然后 根据该点进行轴线、桩位放样和标高控制。现场控制点用混凝土浇筑，并安设防 护标志，防止施工中碰撞而发生位移。2、桩位测定分初测、复测，分别为挖埋护筒前和埋设护筒后，复测合格后， 打入亶定位钢筋一根，作为钻孔机定位标点，然后用水准仪测定其护筒和地 坪标高，经甲方、监理工程师验收合格后方可就位施工。7埋设护筒7.1埋设护筒1、护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于20mm， 护筒的倾斜度不大于1% ;

5、2、护筒一般用48mm钢板制作，其内径应大于设计桩径200mm，其上 部开设12个溢浆孔，本工程填土厚，地下砂层深，我单位制作6套3米长的 护筒供现场使用。3、护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1.5m；砂土中不宜小于2.0m； 护筒顶端高出地面30cm。7.2护筒作用：保护孔口、定位导向，隔离地表水、保持孔内水头高度，防止塌方，固定钢筋笼等。7.3埋设十字护桩为了校正护筒及桩孔中心，在挖护筒之前采用“+”字交叉法在护筒以外较 稳定的部位设4个定位桩，定位桩采用6 20钢筋，在位于护筒 边12m位置进行 埋设,定位桩顶高于护筒顶20cm，且埋入地面不小于30cm，并浇筑20cm厚半径 20cm

6、圆型混凝土进行固定，并用红油漆标识，施工中做好定位桩的保护工作。8钻机就位8.1钻机就位钻机安放在枕木上，必须平整、稳固，确保施工中不移位、不倾斜；钻头中 心与护筒中心误差不得大于20mm，钻孔时，孔内泥浆面高出地下水位1m以上， 当受地下水位涨落影响时应高出地下水位1.5m以上，或不低于自然地面。8.2冲击钻机冲击式钻机能适应各种不同地质情况，特别是本工程中回填土石、土淤泥质 粉质黏土、粉质黏、砾质粘性土、全风化花岗岩、强风化花岗岩中钻孔，冲击式 钻机较之其它型式钻机适应性强。同时，用冲击式钻机成孔，孔壁四周形成一层 密实的土层，对稳定孔壁，提高桩基承载能力，均有一定作用。冲锤（如图所示）

7、有各种形状，但它们的冲刃大多是十字形的。泥浆泵是钻机的重要配套产品，用于钻孔作业中循环泥浆。泥浆泵是在钻孔 过程中，将泥浆加压后携带出井底的岩屑和供给孔底动力钻具的动力，向孔底输送 和循环钻孔液的往复泵。9冲击成孔9.1冲击成孔1、开锤前，护筒内必须加入足够的粘土、膨润土和水，然后边冲击边加粘 土造浆，以保证粘土造浆护壁的可行性。2、本工程采用外调粘土造浆，土质砂层厚，成孔过程中要及时加水调整好 泥浆比重：W1.3；粘度：18-20S；含砂率：W6%。3、定界面、终孔验收。在钻进过程中对照岩土工程勘察报告，进入中风化 凝灰岩时施工单位技术员要查看岩样，自查符合要求后再上报监理、甲方定界面， 验

8、终孔。验收时从捞取的钻渣中取出样品，查明岩样并填写岩层深度、取样时间 等标签，标签填写好后装袋保留。4、冲击钻对准护筒中心，要求偏差W20mm，开始低锤密击，锤高0.40.6m, 并及时加粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下34m后，才加 快速度，加大冲程，将锤提高至1.52.0m以上，转入正常连续冲击。5、在钻进过程中每12m要检查一次成孔的垂直度。如发现偏斜应立即停 止钻进，采取措施进行纠正。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻 击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。6、冲击钻孔时，若遇到倾斜岩面，则回填粘土、小块片石，并用小冲程冲 砸，冲砸过程中一面挤石造壁，一面切削

9、倾斜岩面，直至全断面进入岩层后正常 砸进。施工时注意避免掉钻或由于钢护筒变形引起的卡钻。10第一次清孔10.1第一次清孔第一次清孔也是至关重要的，其操作方法是:正循环冲进终孔后，将泥浆管捆 在锤头的钢丝绳上,并缓慢放入孔底，进行泥浆正常循环清孔,采用大泵量泵入性 能指标符合要求的新泥浆；返出泥浆的含砂量6%；泥浆比重1.25；孔底沉渣 厚度50哑。经第一次测量孔深，达到相应钻孔深度后，第一次清孔完毕。10.2终孔验收桩孔终孔，由施工单位自检合格后，会同甲方及现场监理共同对孔径、孔深、 桩孔垂直度及孔底沉渣等各项指标，依据技术规范及设计要求进行检查、验收， 达到要求即可转入下一道工序。根据建筑桩

10、基技术规范(JGJ94-2008)及设计要求，执行如下质量标准：1、桩位中心允许偏差不大于50mm；2、孔径不小于设计桩径；3、孔深不小于设计孔深；4、桩孔垂直度偏差应小于1%；测量孔深11.钢筋工程11.1钢筋原材1、检查钢筋生产厂家营业执照、生产许可证、出厂合格证、厂家检测报告。2、钢筋进场时应检查钢筋的品种、规格、型号、批量、炉号、每个炉号的 生产数量、供应数量等，并按规定抽取试件作力学性能试验，其质量必须符合有 关标准的规定。3、有抗震要求的框架结构，纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；对一、 二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值

11、不应小于1.25；、钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。4、当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对 该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。5、钢筋的表观质量：钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒 状或片状老锈。11.2钢筋笼制作1、钢筋笼的分节长度应按照下料单要求下料，钢筋笼的加劲箍筋设置间距 2m 一道设置，主筋与加劲箍筋采用点焊连接。每根桩的钢筋笼分节编号，同一截面 内接头数量不超过钢筋总数量的50%；主筋的接头采用单面焊接,焊接长度为 10d（d为主筋直径），箍筋与主筋采用交错点焊和绑扎方式进行固定，下料时主筋 接头位置的错位搭接长度

12、要符合设计要求；2、钢筋笼设置滚动式砂浆保护垫块,每节钢筋笼的垫块纵向不少于两组，环向 不少于3个，呈梅花形布置；3、钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊 点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间，并采取 措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时对 准桩孔中心，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应缓缓下放，不宜左右旋转， 严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因，进行处理。严禁高提猛落 和强制下放。4、骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防 止钢筋笼掉笼或在灌注过程中上浮，钢筋笼中心与设计桩

13、中心位置对正，反复核 对无误后再焊接固定于钢护筒上，完成钢筋笼的安装；5、钢筋笼在入孔后，与上部钢筋连接采用单面焊接，焊接好以后，禁止马 上放入孔中，要等钢筋冷却1分钟后在放入孔中。11.3钢筋笼检查1、钢筋骨架在承台底以下长度100mm，尺量检查；2、钢筋骨架直径10mm，尺量检查；3、主筋间距10mm，尺量检查不少于5处；4、加强筋间距20mm，尺量检查不少于5处；5、箍筋或螺旋筋间距20mm，尺量检查不少于5处；6、钢筋骨架垂直度1%，吊线尺量检查。11.4钢筋笼安放及吊装钢筋笼骨架在钢筋加工场制作，利用运输车托运至现场，配合吊车进行钢 筋笼的下放。起吊时采用双吊点，吊点位置设在加强箍筋

14、处。钢筋笼吊装在清孔之前完成，以缩短清孔完毕到开始灌注水下混凝土的时 间。吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放，避免碰撞孔壁，防止引起坍孔。 笼与笼之间连接采用电弧焊，焊接时需要满足规范要求。每节钢筋笼焊接完毕后 应补足接头部位的箍筋，方可继续下笼。钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。12二次清孔12.1二次清孔由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管 就位后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管，改 变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底500哑以内泥

15、浆各项指标均达 到如下标准，密度：W1.25，含砂率：W6%，粘度18-20S，复测孔底沉渣厚度W 50mm后，清孔完成，清孔完成后立即进行水下混凝土灌注。13 混凝土灌注1、浇灌水下砼时，采用回顶灌注法，并严格按水下砼灌注工艺进行施工，砼 拌合物通过导管底口进入到初期灌注的砼（作为隔水层），下面顶出初期灌注的砼 及其上面的泥浆不断上升,从而使后面灌入的砼凝结成为完整的桩身；2、灌注首批砼时，导管下口离孔底300500mm,使隔水塞及砼能顺利排出，第 一次砼灌入量应确定导管底口至少埋入浇注的砼中1.01.3m，严防泥浆水涌入导 管；3、孔底沉渣验收合格后，必须在半小时内初灌砼,砼浇灌时应连续进

16、行，不得 留有施工缝。完成整根桩砼灌注时间应控制在24小时之内；4、在灌注过程中，必须经常测量砼面位置，保证导管埋深26米。经常上 下窜插导管，以保证桩身砼密实，灌注完后缓慢、垂直起拔护筒，保护桩顶砼 质量；5、桩身砼灌注的充盈系数现场定；6、水泥及粗、细骨料质量，必须符合施工规范要求，并严格按配合比配制砼；7、砼的坍落度控制160220mm之间；8、做好每根桩水下砼灌注记录和砼施工记录。14施工过程中的关键点1桩位复核；2桩孔的深度；3入岩界面、终孔验收；4二次清孔；5钢筋 原材验收；6钢筋笼焊接与安放；7混凝土的初灌15常见的缺陷及防治15.1桩位偏差的原因及防治桩位偏差的原因：桩位地面放

17、样不准，桩机就位不准。桩位偏差的防治：桩位测放完毕后，应进行复测和检查，确保每根桩的位置 准确无误。15.2桩身倾斜的原因及防治桩身倾斜的原因：（1）、场地不平或场地松软；（2）、桩机就位安装不平稳；（3）、钻进过程中 遇到地下障碍物或孤石。桩身倾斜的防治：（1）、施工前场地平整压实；（2）、桩机安装就位时应确保平整；（3）、清除 地下障碍物。15.3桩身缩颈的原因及防治桩身缩颈的原因：、孔壁坍塌；(2)、导管提升过快、过高。桩身缩颈的防治：、加大泥浆比重，选用优质黄泥配制的泥浆护壁；(2)、控制导管提升 速度，并保持导管底端始终埋入桩孔混凝土内26m。15.4坍孔的原因及防治坍孔的原因：1、

18、泥浆相对密度不够，起不到可靠的护壁作用；2、孔内水头不够或孔内出 现承压水，降低了静水压力；3、护筒埋置太浅，下端孔坍塌。4、在松散砂层中 钻孔时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快；5、冲击锤撞击孔 壁；坍孔的防治：1、在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大相对密度、黏度、 胶体率的优质泥浆；2、如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或 用虹吸管连接等措施；3、严格控制冲程高度；4、孔口坍塌时，应先探明位置， 将砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上12m；如坍孔严重，应全部回填，等回 填物沉积密实后再进行钻孔。15.5沉渣厚度超标的原因及防治沉渣厚度超标的原因：、孔口土

19、回落孔底；、放钢筋笼时，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底；、成孔后未及时灌注混凝土。沉渣厚度超标的防治：、及时清理孔口堆土；、保证二次清孔质量满足规范要求。、及时清孔，及时灌注混凝土。15.6钢筋笼上浮的原因及防治钢筋笼上浮的原因:（1）、提升导管时将钢筋笼带起；（2）、浇灌混凝土时下行速度过快，产生上冲力，造成钢筋笼上浮。钢筋笼上浮的防治：（1）、将钢筋笼固定绑扎或点焊在护筒上；（2）、当灌注混凝土至钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，待笼底全部插 入混凝土后，恢复正常灌注速度。15.7导管进水的原因及防治导管进水的原因：1、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间 距过大，混凝

20、土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；2、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从 接头或焊缝中流入。3、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。导管进水的防治：1、若是第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌 合物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清除，不得已时将钢筋笼提出采取复钻 清除。然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新浇灌；2、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，若用原导管插入续灌，但 灌入前均要将导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出;若重新下导管，必须 用潜水泵将管内的水抽干，才可以继续灌注混凝土。15.8卡管的原因及防治卡管的原因：（1）初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性 差、夹有大卵石、拌合不均匀，以及运输途中产生离析、导管内壁未清理干净 或导管接缝处漏水等使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞；（2）机械发生故障卡管或其他原因使混凝土在导管内停留过久，或灌注时 间过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵 在管内