制梁场作业指导书汇编（48页17项）

1、 PAGE 2PAGE 1 2009-08-30实施2009-08-20发布制梁场作业指导书PAGE 46目 录前 言 I1 适用范围12 编制依据13管理职责14桥梁生产工艺15 作业指导书26钢筋制作作业指导书37钢筋绑扎作业指导书78立、拆模作业指导书109 混凝土拌合作业指导书1410混凝土灌注作业指导书1711拔管、穿丝作业指导书2212张拉作业指导书2413 养护作业指导书2914管道压浆剂作业指导书3215桥面防水层及保护层作业指导书3516封端、修补作业指导书3817起梁、移梁及装车作业指导书42前 言本制度由施工技术部提出。本制度由施工技术部归口管理。本制度起草人：本制度审核

2、人：本制度批准人：本制度于2009年8月发布。PAGE 桥梁生产岗位作业指导书1、适用范围中铁X局集团第X工程有限公司六沾制梁场，担任着贵昆线六沾段增建二线工程预制后张法预应力混凝土铁路简T梁铺架用梁814孔生产任务，其中32m梁703孔，24m梁111孔孔，架梁工期为2009年7月16日至2011年11月5日，为安全、优质、高效、环保地完成桥梁预制，使整个施工过程处于受控状态，确保施工质量和安全，制定本作业指导书。本作业指导书适用于六盘水制梁场所有工序（班）的施工，以及对应于的钢筋对焊、钢筋制作、钢筋绑扎、立拆模、混凝土搅拌、混凝土灌注、蒸汽养护、拔管穿丝、起移梁、初张拉、自然养护、终张拉、

3、压浆、封端、桥面防水层制作、桥面保护层制作、装车发运等岗位的施工作业指导。2、编制依据 TB/T3043-2005 预制后张法预应力混凝土铁路简支桥梁简支T梁技术条件23BL/GCJS-02.JS.02.01-2009 预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁生产技术条件23BL/GCJS-02.JS.02.02-2009 预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁生产工艺细则。施桥（2005）2101 、施桥（2005）2101图纸 通桥（2006）8061客货共线铁路桥梁防水体系图3、管理职责 制梁场经理负责组织制梁场实施本标准，并按本标准的要求严格管理；各工班长负责本工班各岗位按施工作业指导规定的

4、标准执行。4桥梁生产工艺 六盘水制梁场制梁工艺流程如下图所示，其中带“”为特殊工序。带“”为关键工序。后张法预应力混凝土梁工艺流程图底模板修整吊装预制钢筋骨架安装模板灌注混凝土混凝土蒸汽养护90拆模抽拔橡胶管穿 入 钢 绞 线初张拉将梁移出生产台位混凝土自然养护终张拉切割钢绞线、孔道压浆梁端混凝土封锚桥面防水层制作、保护层静载试验产品验收成 品 出 厂养护横向张拉、湿接缝施工预埋件制作模型整修钢束制造钢筋制作钢筋骨架预制混凝土拌合强度 33.5Mpa强度 58.5Mpa弹模 36Gpa龄期14天灰浆制备 试件制作5、作业指导书6、钢筋制作作业指导书6.1钢筋技术要求6.1.1 经复验合格的钢筋

5、入库应分类，分批堆放整齐，堆放时应下垫上盖，防止钢筋锈蚀和污染。6.1.2 钢筋在加工弯制前应用调直机调直，并检查钢筋表面，钢筋表面的油责、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。6.1.3 调直后的钢筋应平直，无局部折曲。6.1.4 加工后的钢筋，表面不应有剥弱钢筋截面的伤痕。6.1.5 钢筋一般不允许代换，如需要代换使用梁场必须以报告申请设计院，经设计院批准后才能代换，梁场任何人无权随意变更。6.2、钢筋切断6.2.1钢筋制作前，试验室验证厂家提供的材质书，按相应的标准进行抽样进行复检，复检合格后，钢筋制作班才能进行钢筋的制作。钢筋下料时,应去掉外观有缺陷（有氧化铁皮、有裂

6、纹）的地方。钢筋的切断长度偏差为10毫米。6.2.2钢筋下料，根据图纸尺寸要求，经调直后，先下长料，后下短头，降低损耗。6.2.3 长钢筋先焊够长度，按施工图尺寸切断，注意错开接头，下好的料分类堆放，分钢号挂牌：若发现尺寸差错，未经技术部门同意，任何人无权更改尺寸。6.2.4 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹等，应停止工作并及时向技术部或安质部反映，等待处理。6.2.5 钢筋切断刀口平齐，两端头不得有起弯曲等现象。6.2.6 钢筋切断检查标准见附表一附表一 钢筋切断检查标准序号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1米直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差10mm3钢筋外观无氧化铁皮,无裂纹6.3、钢筋焊接6

7、.3.1 螺纹钢筋的焊接采用闪光对焊。冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境温度不宜低于0，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。6.3.2 焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。6.3.3 焊接接头溶接良好，完全焊透，表面不得有伤痕及裂缝。6.3.4 焊接钢筋工人必须有焊工证书。每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，应检查既定的焊接参数，焊工应预先试焊两组试件进行试验，经试验室取样，做接头冷弯和抗拉强度试验，试验合格后。方可进行批量加工，加工过程中，试验室应按每200个对焊接头抽样6个，其中：3个做接头冷弯试验和3个做抗拉强度试验。钢筋对焊质量标准应符

8、合附表二中的要求。附表二 钢筋焊接头检查标准序号项 目标 准备注1钢筋焊接接头冷弯试验合格“d”为钢筋直径2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏心0.1d且不大于2mm4轴线曲折角405钢筋焊接后外观无开花、无裂纹、无烧伤6对焊接头处不得有横向裂纹7对焊接头周缘适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形6.4、钢筋成型6.4.1 弯制钢筋前先按图纸试弯一根。核对各部尺寸和引起角度在允许误差范围内时，方可成批弯制，在弯制过程中，如发现钢筋脆裂，应及时反映处理。6.4.2钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。6.4.3 弯制钢筋时，大弯筋机当其钢筋直径20mm每

9、次最多不得超过2根；12mm时不得超过5根，小弯筋机最多不得超过3根。6.4.4 焊接头与钢筋起处相距不得少于10d（d为焊接钢筋直径）。6.4.5 焊接加工成型后，应编号、分类、分批存放整齐，并防潮、防锈蚀和防污染。6.4.6弯制成型的钢筋必须进行自检，如自检不合格，则需返工重做，直至合格。6.4.7 钢筋成型检查标准见附表三附表三 钢筋成型检查标准序号项 目标 准备注1标准弯钩内径2.5d（180），5d（90） “d”为钢筋直径2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯曲钢筋的位置允许误差20mm5箍筋.蹬筋中心距尺寸3mm6弯起钢筋弯钩平直部分的长度5 d mm6.5、定为钢筋制

10、作梁体的定位钢筋是采用梁体蹬筋与圆钢（直径6mm）点焊预制而成。加工时，应严格按定位网钢筋图纸中的尺寸进行制作，尺寸误差2mm。其中竖向尺寸值为6mm圆钢顶面到梁体蹬筋底面之间的尺寸值，水平尺寸为6mm钢筋中心之间的尺寸值。定位钢筋加工好后，存放和使用时，应注意其编号，图中的编号是从梁的跨中开始的。6.6、成型钢筋堆放所有成形的钢筋按规定堆放，并标识清楚，严禁乱堆乱放，防止差错。6.7、检验6.7.1测量成型的钢筋所用计量器具必须经检验合格并在校正期内。6.7.2每日开工的第一件产品都必须经操作者自检合格才能继续。6.7.3定位筋（网）工装胎具必须经检验合格后投入使用，并每月检校一次。6.7.

11、4成型钢筋专检人员必须每天抽检，至少一次。 6.8、安全事项6.8.1制作钢筋的各种设备操作时应按相应的设备操作规程进行正确操作。6.8.2 在冷拉钢筋时应注意施力大小，以防钢筋拉断伤人。6.8.3调直时，盘条吊放应离调直机一定距离，且钢筋必须理顺，此处禁止站人，以防伤人。6.8.4钢筋弯曲时，应注意弯曲的根数、速度、中心轴大小，以防压挤伤。6.8.5电焊时应严格穿戴。6.9钢筋制作班工艺流程：钢筋制作主要工艺流程如下图所示：核对钢筋规格,数量及材料检验是否合格设备工装检查钢筋调直钢筋下料筋下料钢筋弯制钢筋焊接筋焊接焊接外观检查，接头冷弯、抗拉强度试验成型钢筋分类、分批堆放钢筋成型检查7、钢筋

12、绑扎作业指导书7.1、施工准备钢筋骨架绑扎前，应先检查制作钢筋的质量、品种、级别及数量是否符合施工图纸的要求，同时还要检查钢筋表面是否有锈蚀，若有则需要对其除锈，并检查绑扎平台是否符合设计要求，检查合格后，方可进行钢筋绑扎作业。7.2、钢筋绑扎7.2.1 钢筋绑扎应在经检测合格的绑扎平台上进行整体绑扎，先进行梁体钢筋绑扎，然后进行桥面钢筋绑扎。7.2.2梁体钢筋所有的交叉点进行全绑。并在钢筋的交叉点处，用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交叉扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，绑扎牢固。7.2.3 箍筋的转角与钢筋的交接处应用铁丝绑扎。7.2.4 镫筋上、下两端及桥面钢

13、筋两头所有点必须绑扎。7.2.5 混凝土垫块之间距离小于500mm，底部分布筋下、腹板钢筋外的钢筋保护层垫块厚度应为35mm，顶板钢筋保护层垫块厚度应为25mm，混凝土垫块强度与梁体相同。7.2.6 当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，可略移动桥面钢筋，但偏差不得大于15mm。绑扎钢筋的扎丝尾段不得伸入保护层，必须敲入保护层内。7.3、制孔橡胶管绑扎7.3.1 橡胶管采用外径70、80和90三种规格的制孔橡胶管。32米直线梁N1-N2钢束采用1075钢绞线，孔道直径为90，绑扎采用90橡胶管，N3N7钢束采用775钢绞线，孔道直径为70，绑扎采用70橡胶管；32米曲线梁N1-N2钢束采用1375钢绞线

14、，孔道直径为90，绑扎采用90橡胶管，N3N7钢束采用775钢绞线，孔道直径为70，绑扎采用70橡胶管；24米直线梁N1-N2钢束采用875钢绞线，孔道直径为80，绑扎采用80橡胶管，N3N7钢束采用775钢绞线，孔道直径为70，绑扎采用70橡胶管；24米曲线梁N1-N2钢束采用975钢绞线，孔道直径为80，绑扎采用80橡胶管，N3N7钢束采用775钢绞线，孔道直径为70，绑扎采用70橡胶管；管壁不少于七层帆布，承受拉力P500kg，且弹性恢复性能好及收缩率90%，并且表面光滑有良好的耐磨性能。7.3.2 制孔橡胶管绑扎后须顺直无死弯，任何方向的偏差要求达到距跨中4m内偏差4mm，其他部位5m

15、m，对胶管绑扎作如下规定：7.3.2.1 按图纸设计要求焊接定位网，并严格按设计图位置安放，定位网与定位筋骨架绑扎牢固后，将胶管与定位网及定位筋绑扎牢固。7.3.2.2 钢筋绑扎时要保证预应力管道与锚垫板垂直。为了更好的传递预应力，梁端锚垫板处胶管穿入相应锚具的弹簧圈。7.3.2.3 采用定位网固定预留胶管，为确保在混凝土灌注过程中不改变位置，应适当的增设不同尺寸的联结挂钩或托撑钢筋，弯起部分预留胶管应增加绑扎点数量。7.3. 3 胶管跨中接头用短PVC管套住连接，再用塑料布包裹并绑扎，以防止水泥浆浸入管内。7.4、检查与验收钢筋骨架及预留橡胶管绑扎完毕后，必须经班组自检。由班组质量检查员认真

16、填写钢筋绑扎质量检查记录，并由安质部专职检查人员检查验收签认并报监理检验后，方可进入下一道工序（模型安装）。钢筋绑扎检查标准见附表。附表 钢筋绑扎检查标准 序号检查项目设计允差1预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm 其余部位5mm2桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）15mm3腹板镫筋、箍筋间距偏差15mm4其它钢筋偏移20 mm5钢筋保护层与设计尺寸0mm，5mm 6底板钢筋间距与设计位置偏差8 mm7腹板镫筋不垂直度1.0%8砂浆垫块散布间距500mm9梁体与桥面拼接分布筋与瞪筋绑扎牢固7.5 注意安全事项7.5.1、调运绑扎成型的钢筋骨架时要注意挂钩挂稳。7.5.2

17、、调运中人不得在钢筋骨架下面走动，以防掉落伤人。 7.6、钢筋绑扎班工艺流程：钢筋绑扎主要工艺流程图如下：核对生产桥梁规格型号及所需钢筋编号、数量梁体钢筋骨架整体绑扎备足保护层垫块、绑扎工具及绑扎丝平台检查安放制孔胶管、支座板、联结角铁、保护层垫块梁体钢筋骨架绑扎吊装至制梁平台梁体钢筋及制孔胶管、配件加固调整梁体钢筋绑扎质量检查立 模桥面钢筋整体绑扎吊装及质量检查8、立、拆模作业指导书8.1、模型的制作与安装8.1.1桥梁模型采用钢结构，钢材的材质应符合设计要求，新制模型各部尺寸，应符合设计图纸要求，并且必须保证构件各部分形状、尺寸和相应位置的准确性和稳定性。各构件的钢度、强度应可靠的承受浇、

18、捣混凝土的重量和侧压力及施工荷载。8.1.2模板制好后，班组首先组织人自检，完成后在台位上组装，并同专检人员按照设计图纸和公司新制模型验收标准进行全面检查。检查合格后方可投入生产使用。模型必须分节编号，建立档案台帐。8.1.3在使用前首先要对底模、侧模、端模分别检查是否符合要求，并对钢模进行试拼装，并检查钢模强度、刚度和稳定性，检查钢模的各部形状、尺寸及预埋件的准确位置并且接缝处是否密贴。8.1.4模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。8.1.5模型使用后，应妥善存放，防止变形和腐蚀。如存放时间过长，在使用前进行检查和维修，除锈处理合格后方能交

19、付使用。8.1.6 模型验收标准见附表一、附表二。附表一 模型安装验收标准序 号项 目标 准检验方法1模型全长15mm尺量检查2梁端模型高0 ，10mm尺量检查3下翼缘宽度0 ，10mm尺量检查4腹板厚度0 ，10mm尺量检查5桥面宽度0 ，10mm尺量检查6顶、底板厚度0 ，10mm尺量检查7挡碴墙厚度0 ，10mm尺量检查8腹板中心与设计位置偏离10mm尺量检查9模板倾斜度偏差3尺量检查10横隔板与设计位置偏差5mm尺量检查11横隔板厚度0 ，10mm尺量检查12模板表面平整度2mm尺量检查13相邻模板高差5mm尺量检查14预埋T钢纵向间距5mm尺量检查15端模及侧模所有预应力筋孔偏离设计

20、位置3mm尺量检查16桥面下缘拉杆安装牢固齐全目测17联结板与模板密贴目测附表二 底模安装验收标准序号项 目标 准1底模全长15mm2底模跨度15mm3底模旁弯4mm4底模预留反拱24米为27mm，32米为45mm5水平面高差支座板处横截面1mm除支座板处外其它横截面内任意两点高差2mm沿梁长任意两点高差（拱度除外）2mm8.2、安装模型8.2.1 模型安装前，应对模型涂刷脱模剂（不能使用柴油、机油混合物）。认真清除底模两侧及两端的灰碴。保证底梁体胶条全部外露。底模钢板不得有挠曲或明显凹凸不平现象，支座两端必须用水准仪抄平，支座板安装时必须用支座螺杆固定其位置，保证支座板位置安装准确，并控制其

21、位移。8.2.2 模型吊装前应检查上道工序是否合格，即钢筋骨架绑扎是否正确，特别是梁端部锚垫板下的螺旋筋、横向分布钢筋的位置及数量是否正确，制孔橡胶管是否顺直，橡胶管的接头处是否会漏浆，联结板是否安装正确，支座板是否就位准确且牢固等。8.2.3对支座板用水平尺进行调整，拧紧支座螺栓，支座板不平整度不大于2mm。8.2.4端模上安装锚垫板，端模各块锚垫板就位时，应使锚垫板的孔洞中心与端模预留孔洞中心同心，并检查锚垫板处喇叭口的四周是否有毛刺，如有，则用圆锉打磨光滑，以免拔管时损坏橡胶管。8.2.5模型安装后，班组长必须认真进行全面检查，确认达到标准后，认真填写交接班记录，移交安质部专检人员检查，

22、合格后报经监理检查符合要求后，方可进入下道工序。8.2.6 模型安装质量标准见附表一、附表二。8.3、钢模安装施工8.3.1钢模安装顺序为：端模外侧模内侧模（外侧模与内侧模交替安装）挡碴墙模、内边墙模、端边墙模等。8.3.2吊装端模，先将橡胶管插入端模上的喇叭管内，在端模就位过程中，紧密配合一面理直橡胶管，一面将穿出的橡胶管向外拔出，切实保证端部的橡胶管顺直无死弯，并保证橡胶管与锚垫板垂直。端模安装好后，应用海绵将锚垫板下的喇叭管与橡胶管之间的缝隙堵严，以防在灌注混凝土时漏浆，从而影响梁体的质量。8.3.3钢模安装必须做到位置准确，支承牢固，联结密贴，侧模与底模间的接缝处，不得有间隙，以防止漏

23、浆，从而影响桥梁质量。8.3.4灌注混凝土时，应设专人值班，负责检查、调整侧模垂直度、拧紧可能松动的各种紧固件、连接件，如：支座板螺栓、锚垫板定位螺栓、桥面三墙安装螺栓、预埋T形钢、上拉杆、下拉杆等。8.3、 拆 模8.3.1 当梁体混凝土灌注完毕24小时后，即可拆除预埋件的固定螺栓。8.3.2 模型必须在梁体混凝土抗压强度大于或等于25Mpa时，方能脱模。且还必须有主管工程技术人员的脱模通知单。8.3.3 拆模时必须保证环境温度与梁体表面温度差不大于15。8.3.4拆卸模时，先拆紧固件，后拆模型。先外侧，后内侧。8.3.5拆模顺序是：拆卸桥面端边墙、内边墙、上拉杆、下拉杆。拆除端模与侧模之间

24、的连接螺栓后，拆除端模。8.3.6模型拆完后，应及时清除模型表面和接缝处的灰渣杂物，并均匀涂刷脱模剂。与此同时，清点整理各种零部件，如发现损坏的，应及时更换，以便下次使用时，完整无缺。8.3.7首次投入使用的底模要对其进行沉降观测，对每个台位投入使用后的前10片梁进行沉降观测。若无沉降(沉降量均小于1mm）或均匀沉降，则一周对其进行一次沉降观测，否则继续逐片检测，直至无沉降。连续两周无沉降，则每个月进行一次沉降观测。8.3.8底模正常使用时，应随时检查底模的反拱度、平整度、压缩量、旁弯等，不符合要求者，均应进行调整。8.3.9底模端部的起梁孔要正确安装，接缝平整，起梁后应及时对号入座，严禁甩碰

25、，以免变形，从而影响支座板的平整度。8.3.10当桥梁移出制梁台座后，应及时除净底模表面和橡胶条上残存的灰渣，检查修整缺陷，均匀涂刷脱模剂。8.4、修整模型8.4.1 拆下来的模型认真检查，清除灰渣、涂油，保护对松动的螺栓应进行拧紧，随时更换已损伤的零配件及模型接缝橡胶带。8.4.2 对局部损坏的部分应进行修整，为了保证梁体外美观，对模型凹凸不平的地方应修理平整。8.4.3 模型到了规定的使用次数后应进行大中修，至于模型的主要构件已损，并且变形太大，不能保证正常使用，也应该进行大修，实在无法修理的，不论是否达到使用次数的模型，经有关人员的技术鉴定申请报废，以免影响产品质量。8.5、注意安全事项

26、8.1龙门吊在吊运钢模作业期间，所吊重物禁止从人头上经过，开始工作时应响铃。8.2桥梁立模时，要注意最先立的几片模的稳固情况，在不牢固的情况下，所有人员禁止攀登，以防倒下伤人。8.3 上紧固件时注意防止吊落伤人。8.6模型班主要工艺流程模型安装主要工艺流程如下图所示：安装桥面上部拉杆及各部连接件、紧固件安装挡碴墙、端墙、泄水管成孔器、伸缩缝模型紧固所有联结螺栓，全面打紧铁楔检查安装模型各部尺寸并调整到质量标准范围内安装端模底模、侧模、端模清碴，整修，涂油，检查各种定位标识线安装锚垫板(端模、侧模)交错安装外、内侧模型绑扎桥面钢筋安装预埋T钢、横向张拉成孔器模型拆卸主要工艺流程如下图所示：拆除伸

27、缩缝板等预埋件的固定螺栓和下隔墙盖板、横向张拉成孔器，抽拔纵向胶管接拆模通知单砼强度：养护：33.5MPa灌注完毕砼初凝后(约4-6h后)拆卸侧模间的所有紧固件、斜支撑；敲移侧模侧面支承拆卸内边墙模、端边墙模、桥面湿接缝钢筋，并清碴，校正变形模板拆卸端模9、混凝土拌合作业指导书9.1、混凝土配制9.1.1 配制混凝土的各种原材料，均应符合本生产工艺细则“原材料技术要求”中的要求，必须经试验室复验合格的材料，否则禁止使用。9.1.2 混凝土配制必须按试验室确定的配合比料单进行施工，搅拌站各种计量系统必须在有专业鉴定机构检定期内且能正常使用。9.1.3 施工配合比，由试验室进行确定。配合比设计应符

28、合JGJ55-2000的规定，每立方混凝土水泥用量不宜小于400kg，且混凝土胶凝材料总量不应超过500kg；水胶比不应大于0.35。掺合物的最大掺量不应超过水泥质量的25% 。 9.1.4 在配制混凝土时，水、水泥、粉煤灰、减水剂称量应准确到1%，粗、细骨料的称量应准确到2%（均以重量计），砼的碱含量不得超过3kg/m3，含气量控制在2%4%，对首盘混凝土的坍落度、含气量、泌水率、水胶比和拌合物温度必须进行测试。 9.1.5 首次使用的配合比时，不宜一下把水加完，应根据实际情况，直接观察混凝土稀、稠后。逐渐添加，适可而止，然后再结合实测坍落度进行调整。经常检修水箱，确实做到使水箱开、闭灵活，

29、效果良好。9.1.6冬季施工时，粗、细骨料的温度应保持在0以上，其中不得有冰块，必要时加覆盖；水的温度应不低于+5，必要时应加热用热水拌合，但热水温度不得高于60，当环境温度在0以上时，混凝土灌注入模温度不得低于5，当环境温度为负温时，混凝土入模温度不低于10，并对混凝土材料加热拌合。9.2、混凝土搅拌9.2.1 在搅拌混凝土前，应检查搅拌机内有无混凝土块及杂物，并将搅拌机及混凝土容器用水冲刷干净。9.2.2 混凝土搅拌机，应采用强制式搅拌机。开拌前，检查拌合设备是否完好，检查水和电是否通畅，应具有两台拌合机，以便使用、维修，平行作业两不误, 开工前由试验人员测骨料含水率，根据理论配合比出具当

30、天施工配合比通知单。施工人员检查本次灌注的骨料、水泥、粉煤灰、外加剂等质量合格，数量是否满足生产需要, 试验人员在开盘时、搅拌过程中须值班，随时掌握和控制混凝土搅拌质量，计量采用自动传感器计量，每年校验一次，如在施工中发现有异常必须及时校验。在正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每月验证一次。在特殊情况下，若发现用水量及混凝土坍落度严重反常，混凝土颜色、离析现象突变，或有其它怀疑情况等，均应及时校正。遇有故障及时检修排除后，都必须经过校正后,才允许使用。9.2.3在正常情况下，搅拌机不应带负荷起动和超负荷使用。9.2.4 混凝土施工坍落度以10020mm为宜，具体要求由试验室进行测定并控制。开

31、拌首盘要测量坍落度、含气量、泌水率、水胶比和拌合物温度，以后每7-9盘检查一次,并应符合GB/T50080-2002规定。如发现有问题时，必须由试验人员查明原因后予以调整并作好记录。9.2.5混凝土的搅拌速度应和灌注速度密切配合，一般情况，拌合服从灌注，若灌注因故暂停，则通知拌合站停止拌合, 混凝土的净搅拌时间不小于120秒，任何人不得随意增减搅拌时间。9.2.6搅拌不合格的混凝土，严禁灌入梁体, 搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，出机后不得任意加水。9.2.7根据坍落度的变化情况，如需调整用水量，须经梁场试验员同意，并确定一定的加水量后，方可加水。9.2.8混凝土施工配合比，应按试验室当天

32、出据的混凝土配合比通知单使用。9.2.9混凝土的搅拌工作完毕后，应及时清洗搅拌机，检修有关设备，以便下次再用。9.2.10封端混凝土和桥面混凝土，须用搅拌机拌制按照试验室出具的配合比通知进行拌制。封锚采用混凝土强度等级通梁体的为膨胀剂细石混凝土，膨胀剂掺量为每立方米10%。保护层采用C40细石纤维混凝土，每立方米混凝土中聚丙烯纤维网的掺量为1.8kg。 9.2.11施工过程中，应认真填写混凝土拌合记录，签字齐全，并及时上交到安质部存档。9.3、混凝土的运输9.3.1混凝土应具有较好的流动性和足够的初凝时间，以满足桥梁混凝土灌注的要求，使能不间断连续作业。9.3.2混凝土运输使用汽车加料斗。94

33、混凝土拌和班主要工艺流程混凝土拌和主要工艺流程如下图所示：水泥、砂、碎石、粉煤灰、减水剂、水封端加膨胀剂、桥面加聚丙烯纤维混凝土放入料斗拌合机拌料制梁台座 拌合机拌料9.5、注意安全事项9.5.1 砼搅拌站拉铲斗在工作期间。料场内禁止有人。9.5.2搅拌站在检修期间，尤其是检修爬斗、爬道、搅拌机内，应有专人看好电源，最好由检修人员将操作室门上锁，确保检修人员安全。9.5.3 搅拌站及拉铲开始工作时，应响铃1分钟，然后按该设备的操作规程开机工作；设备工作期间，禁止设备检修工作，润滑工作。9.5.4灰浆泵在工作时，属高压作业，应经常检查泵体、输送管、各接头、阀门的完好情况，在工作中，所有物具禁止碰

34、撞灰浆泵系统。10、混凝土灌注作业指导书10.1、 混凝土灌注前的准备工作10.1.1 检查模型安装质量。桥梁模型全部安装完后，检查各部尺寸及各种配件、联结件、紧固件均应达到质量要求，有可能漏浆的缝隙均应全部堵塞好。10.1.2 检查所有振动器及其有关部分的工作情况。开灌混凝土之前对各扇侧模上的附着式振动器逐一通电试振检查，看其振动和有关部分的工作情况是否正常，各振动器接线顺序是否正确，及时对不全要求的部分进行维修或更换。10.1.3 检查砂石料、水泥、粉煤灰、水、减水剂溶液的质量和数量能否满足开灌要求。10.1.4 检查混凝土料斗，应能控制混凝土的下料量和速度。10.1.5 联系保证供电，在

35、混凝土灌注过程中不得中途停电。环境温度低于5，不得灌注砼。10.1.6 搅拌站到台位用汽车运输，龙门吊起吊进行灌注。混凝土在运输过程中要保持和易性，运到灌注地点时，必须保持坍落度10020mm。混凝土拌合物入模温度宜在1030，含气量应控制在24，每次浇筑前应按GB/T50080-2002规定对砼拌合物得的温度和含气量进行现场测试，浇筑过程中应进行抽查。砼浇筑时模板温度宜在535，当模板温度低于0或高于40时，应对模板采取升、降温措施。当昼夜平均气温低于+5或最低气温低于-3时，应按冬季施工处理，采取保温措施。10.1.7 冬季施工时，粗、细骨料的温度应保持在0以上，其中不得有冰块，必要时加覆

36、盖；水的温度应不低于+5，必要时应加热用热水拌合，但热水温度不得高于60，混凝土灌注入梁体时不得低于+5。10.1.8 混凝土灌注间断时限一般不超过2h，混凝土拌合物滞留时限一般不超过1小时，每片梁灌注总时间不宜超过3.5h。10.1.9 由灌注操作者填写灌注记录。10.2、砼的灌注方法10.2.1、梁体砼灌注分两步进行，第一步先灌注梁体部位，即桥面钢筋顶部相平的以下部位，包括下翼缘、腹板、隔墙、肋墙及桥面筋内的道碴槽板，第二步灌注桥面钢筋顶部以上部位，包括桥面、挡碴墙、内边墙及端边墙。10.2.2、梁体砼灌注方法： 10.2.2.1.灌注梁体应从一端开始到另一端结束，混凝土采用水平分层、斜向

37、分段，连续灌注、一次成型的灌注工艺。10.2.2.2砼灌注下料均匀，料斗口要对准腹板模型槽口正中，在吊车司机的密切配合，每斗砼沿梁长方向拉开约4-8米，若一次放不完料，不得后退放料盖在前一层未振实的料上，可在隔墙处多入或振实后向前层料上再放一层。灌注人员要特别注意砼流动方向，必要时用铁棒引导砼入模，严防缺陷发生。10.2.2.3.振动采用侧振，振动区分为三类，特振区（下料区约6米范围）、导振区（下料区前方约4米范围）、重振区（下料区的后方约4米范围）。特振区的振动作用，一是促使混凝土迅速下灌，二是斜向灌注振实主梁混凝土，三是促进混凝土向导振区蠕动。导振区的振动是使特振区的混凝土斜向流入导振区，

38、逐渐填满下翼缘内钢筋和制孔胶管的空隙，并使其初步密实。重振区，作用是继续振动梁体混凝土。10.2.2.4振动棒振动，振动时距约相隔重振区4米左右跟进，并视混凝土表面干稀程度，过晚将达不到应起的作用。振动的目的是将腹板内成孔胶管以上及隔墙、肋墙、梁端两侧等处的混凝土内的气泡抽出和振散，使上述部位外表美观。振动采用梅花形相隔30-40厘米快插慢拔的方法进行，振动棒上用红油漆作出深度记号，若当深度掌握不准，振动棒接触制孔胶管时，应迅速上拔15-20厘米，然后慢慢抽拔振动，注意保护制孔胶管，严禁用振动棒振打制孔胶管。10.2.2.5.看模：灌注过程中随时检查、拧紧模型的各种紧固件、拉杆支撑，其目的是保

39、证梁体模型在强烈振动条件下不偏斜、漏浆、宽度、长度无变化。10.3、桥面混凝土灌注方法10.3.1.三墙及桥面筋以上桥面灌注的混凝土不能因为方便抹面而太稀，否则不宜顺利施工和保证三墙灌注的质量。10.3.2.挡碴墙采用振动棒呈梅花插入振动，振动要密实，三墙表面要尽快抹面二次，使其表面平整美观。 10.3.3.桥面宜采用轻型低振动力特制平板振动器振动，使其返浆而便于抹面平整防水层制作打下良好基础。 10.3.4.平板振动器振动后进行收面抹平，间12小时进行第二次压抹平整，排水流畅，同时是防止龟裂的有效措施。10.4、冬季施工当昼夜平均气温连续3天低于5或最低气温低于3时，须按冬季施工采取保温措施

40、。冬季施工时，当环境温度在0以上，混凝土灌入梁体时的温度，不得低于+5。当环境温度负温时，混凝土入模温度不宜低于10。混凝土施工材料用水进行加热处理，水温不大于45，确保混凝土的入模温度，每浇灌完成4m后即用篷布罩养，静停的棚内环境温度不小于5。10.5、浇筑聚丙烯纤维网混凝土10.5.1 防水层施工完毕24小时并经检验合格后，方可进行聚丙烯纤维网混凝土的施工。10.5.2 聚丙烯纤维网混凝土，强度等级为C40，厚度为37mm。10.5.3 保护层混凝土需按试验室配合比施工。10.5.4 桥面保护层混凝土施工应在桥梁初张吊离制梁台位后进行。也可以在台位上制作，但必须按梁设置伸缩缝，以减少上拱引

41、起的裂纹；入库时必须将伸缩缝修复。灌注混凝土应进行二次赶压密实抹平，抹面时应按设计设置排水坡（横桥向：2%），保证流水畅通。保护层混凝土抹面时，应保证其表面平整度不大于5mm/m。10.5.7 桥面混凝土与梁体接缝处要求密实无缝，泄水管不得堵塞。10.5.8 混凝土二次赶抹平后，宜用湿草袋覆盖，经常洒水养护，保持表面湿润；养护时间一般不得少于7天。 10.6混凝土灌注班的主要工艺流程图混凝土灌注主要工艺流程如下图所示：按工艺要求灌注挡碴墙及桥面砼，振捣密实、抹面平整布设养护温度表盖养护蓬布，清洗设备拨横向成孔钢管及纵向胶管砼强度达到规定强度按工艺要求灌注桥梁主体部位并振捣密实按质量要求制作砼强

42、度和弹模试件仔细检查模型各部有无漏浆、移位变形并及时处理合格混凝土吊运至灌注台位10.7、注意安全事项10.7.1 灌注时，吊斗快进入模型上端时，龙门吊应响铃，要有专人负责指挥，统一信号，只有待操作人员的充分就位时，方可开斗下混凝土。10.7.2 灌注振动时，模型上不应站人(拿插入式振动器工作者除外)。10.7.3 启动配电箱的电源开关时应看清指挥的指示，不得随意乱启动。11、拔管、穿丝作业指导书11、1、抽拔胶管11.1.1 全部浇筑完毕后，在混凝土强度达到68MPa时抽拔预埋胶管。11.1.2 拔出胶管一次不得超过2根，拔管所用钢丝绳与胶管接触处需垫麻布或其它防护物品，以防胶管受损。11.

43、1.3 抽胶管顺序应先下后上，并应沿孔道轴线方向抽拔。11.1.4 抽拔胶管过程中，应随时注意抽拔出的胶管的表面情况，如胶管表面混凝土附着较多且较稀，应立即停止作业，向工程技术部技术人员汇报，由技术人员拿出方案后再作处理。11.1.5 胶管抽拔完毕后，应检查是否有塌孔现象，如有应立即对孔道进行清理。11.2、钢丝束制作与穿束11.2.1 将钢绞线盘扎线拆去后，将其放入固定钢绞线架子里，拆去缠布，用扎丝紧固好盘端线头，人工从内侧把线头拉出钢绞线盘。11.2.2 钢绞线的下料长度应根据技术部给定的长度下料。11.2.3 钢绞线成束应确保顺直，不扭转；绑束时要使一端平齐向另一端进行，每隔11.5m扎

44、一道铁丝，铁丝扣应弯向钢绞线束内侧。11.2.4 制束绑扎完毕后，按设计编号堆放，并挂牌，防止错用。11.2.5 搬运钢绞线时，支点跨度不得大于3m，两端悬出部分尺寸不得大于1.5m。11.2.6 在使用钢绞线时，按制梁场主管技术人员要求，指定领用。11.2.7 钢绞线束质量标准（见附表一）。附表一 钢绞线 束质量标准序号项 目标 准1钢绞线外观质量无氧化铁皮，无严重锈蚀，无机械损伤和油迹，无死弯，无接头；直径15.2mm。2下料长度20mm3束中各根钢绞线长度差5mm4编号、挂牌对方整齐合 格11.2.8 钢绞线穿束之前应对管道进行清理，保证钢绞线穿束顺利。11.2.9 将一根5钢绞线 穿入

45、管道内作引线，用卷扬机牵引，把钢绞线束引入管道内，平顺地穿入管道。11.2.10 穿丝、拔管应有专人指挥。11.2.11 穿丝、拔管时应注意安全，穿丝、拔管的钢丝绳跨过的范围，要有专人看护安全，包括能波及的范围，应设置围栏，警告标志， 11.3制束穿抬班主要工艺流程图制束穿抬要工艺流程图如下图所示：穿束核查钢绞线是否合格,登记钢绞线卷号按规定画线、下料：32m梁m33.9m和34m24m梁m25.91m和26m钢绞线外观检查绑束，挂牌存放检查预应力管道是否通畅核查钢绞线是否合格,登记钢绞线卷号按规定画线、下料：32m梁m33.9m和34m24m梁m25.91m和26m钢绞线外观检查绑束，挂牌存

46、放检查预应力管道是否通畅11.4、注意安全事项11.4.1作业前司机应检查各连接部位是否牢固，传动部分、离合器、制动器、棘轮停止器、导向轮是否灵敏可靠，卷筒不得有裂纹，钢丝绳缠绕正确，绳头压紧，钢丝断丝，磨损不超过限度，安全信号和安全装置齐全良好。11.4.2操作人员必须熟悉卷扬机的性能、操作方法、保养规则、安全要求。工作前仔细检查各部分，特别是要检查刹车是否灵敏有效。11.4.3使用前应严格按照润滑规定注油，并保持油量适当。油路畅通，油标（油窗）醒目，油杯等清洁。11.4.5卷扬机的电气部分不得有漏电现象，电机和开关盒应接地良好，开关灵敏可靠。12、张拉作业指导书12.1、油表、千斤顶的检验

47、与控制12.1.1 张拉油表的精度等级不底于1.0级，直径为150mm，最小分度值不应大于0.5MPa，读数为060Mpa的防震型油压表。12.1.2 油表必须经试验室检验，检验合格后方能投入使用。12.1.3 油表检验有效期不超过7天，但在使用中发现无油压时指针不回零、油表玻璃损伤或其他不正常情况或对其准确性有怀疑时，不得继续使用。需修复、校正并重新检验合格后，方能继续使用。12.1.4 千斤顶校正期限，不得超过一个月（如有特殊规定，按特殊规定执行）。在特殊情况下，如干斤顶张拉缸漏油或其它情况，每次检修后，均应重新校正，合格后，方可使用。12.2、预施应力前的准备工作12.2.1 油泵所用油

48、料根据实际气温采用23#变压油，向油箱加油时，所加油应进行过滤，其过滤网规格为100目，确保油泵内的变压油清洁；并且油箱要定期清底。12.2.2工作中，油泵上的安全阀必须预先检查最大压力，能否灵敏的自动开启回油，油泵安全阀的调整压力一般可高出工作压力的1015%。油温不得大于60，否则，要采取降温措施。油泵油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的15%。12.2.3 油管应采用高压橡胶管，在使用时保证顺直或大半径弯曲，油管接头保持清洁，防止灰砂侵入油路。12.2.4当混凝土龄期达到14天，并且其强度和弹性模量均达到规定要求时，才允许预施应力。12.2.5 必须核对梁号，并对梁体各部分进行全面检查

49、，如发现裂纹、空洞、露筋、管道穿孔等情况，应报梁场主管工程师，根据情况制定的修补方案进行修补后，确定其质量能满足技术条件时，方准预施应力。12.2.6 锚垫板上的灰浆必须清理干净。12.2.7 管道口偏小应在穿钢绞线束前扩口（扩大到大于设计图纸的要求）。12.2.8 如管道口与锚垫板不垂直或歪斜，在张拉前必须处理，以免钢绞线被划伤或断丝。12.3、预应力钢绞线的张拉程序12.3.1、初张拉的张拉程序 0初应力（作伸长值标记）早期张拉控制应力（测伸长值，计算并校核伸长值）回油锚固（测回缩量）。12.3.2、终张拉的张拉程序未经初张拉的钢束的张拉程序0初应力（作伸长值标记）张拉到控制应力（静停2分

50、钟并补足控制应力油压，测伸长值，计算并校核伸长值）回油锚固（测回缩量）。经初张拉的钢束的张程序0早期张拉控制应力（作伸长值标记）张拉到控制应力（静停2分钟并补足控制应力油压，测伸长值，计算并校核伸长值）回油锚固（测回缩量）。12.4、预施应力（张拉）12.4.1 初张拉当梁体混凝土强度达到设计要求的强度时，方可进行初张拉，张拉数量、位置及张拉值符合设计要求，初张拉后即可将梁移出台座。终张拉梁体混凝土强度及弹模模量均应达到设计要求，且龄期不少于14天方可进行终张拉。张拉时以油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作为校核，在k作用下持荷2min。12.4.2 张拉前必须有主管工程师的通知和油压表读数表，

51、检查钢绞线束数及根数并安装好配套的锚具及夹片。张拉时必须保证千斤顶、锚具、孔道“同心”，两端基本同步张拉，保持千斤顶加压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。12.4.3 在确定锚具、孔道、千斤顶三孔同心后才能将工具锚上的夹片夹好，逐步将工具夹片均匀打紧。12.4.4 千斤顶充油压10%k时，测量张拉油缸的外露量及工具夹片的外露量，以作为钢绞线伸长值的测量起点。12.4.5 张拉到设计控制应力后，分别测量两端的张拉油缸的伸长值和工具夹片的外露量。两次张拉油缸数值之差再减去工具夹片的跟进值（两次工具夹片外露量之差值）为预应力钢绞线伸长值，实测伸长值与计算伸长值的差值不应超过6%。每端钢绞线回缩量应

52、控制在6mm以内。12.4.6 张拉到设计控制应力后需持荷2分钟。在保持2分钟的过程中，如发现油压下降，应补油至规定油压（给油时不能过猛，以免发生滑丝、断丝）。测量钢绞线夹片的总回缩量；两端合计的总回缩量不应超过26mm。12.4.7 张拉应采用三控法即:在张拉过程中预施应力值以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长值作校核，当实际伸长值与理论伸长值相差6%以上时，应查明原因，妥善处理。并持荷2分钟。12.4.8 张拉伸长值控制表分别按初张和终张两个阶段进行,具体要求见具体计算单。12.4.9 梁两端的千斤顶应同时张拉，主缸给油，应经常保持联系，做到基本同步张拉。12.4.10预施应力时，每片梁允许

53、的断、滑丝总数量为预应力钢绞线总根数的0.5%，并不得位于同一侧内，且一束内断丝不应超过一丝。12.4.11 张拉油缸回油，工作锚夹片自锁后，拆卸工具夹片、工具锚板、千斤顶和限位板，并测量工作锚夹片外露长度。12.4.12 张拉完毕后应将施工的原始记录交专检人员签字认可后送主管工程师，在确认预施应力值合格和滑丝、断丝数量未超过规定时，报监理工程师签认合格后，才允许进入下道工序。12.5、张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或钢绞线重新张拉。12.5.1后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者。12.5.2锚具内夹片错牙在1mm以上者。12.5.3锚具内夹片断裂在两片以上者。12.5.4一

54、片梁中滑丝量超过规定，12.5.5锚具裂纹者。12.5.6切割钢绞线发生滑丝者。12.6、滑丝、断丝的处理12.6.1 拉松并取出已自锁的工作夹片，放松钢绞线时主缸缓慢回油，将钢绞线束应力放松。12.6.2 断丝的钢绞线必须更换，滑丝的钢绞线视其情况，确定是否更换。滑丝、断丝处理时应更换工作夹片。12.6.3 检查钢绞线及锚具的情况，确认符合要求后，重复整个张拉操作程序，直至张拉合格。 12.7、质量检验12.7.1、预应力张拉工序，属特殊工序，也属重要的隐蔽工程。施工中，除施工人员自检、互检外，专职检查部门及监理工程师应对张拉顺序、张拉程序、张拉力、静停时间、伸长值、回缩量、断丝、滑丝等情况

55、，进行旁站检查。12.7.2 本工艺的张拉应力主要靠油压表控制，张拉前必须对油泵、千斤顶、油压表进行全面检查，确认张拉设备的检验状态在检定有效期内。12.7.2 操作时，油泵司机必须负责，锚固时要核对油表读数及钢绞线的张拉伸长值符合要求，所测定的伸长值必须认真记录，以使核实备查。12.7.3 张拉完后应在钢绞线上作好标记，以判断是否会有滑丝、断丝现象。12.7.4 严格执行张拉前的“三控”及张拉过程中的“三控”，确保梁体建立有效的预应力。12.8张拉班主要工艺流程图预施应力主要工艺流程图如下图所示：绑束，挂牌存放核查钢绞线是否合格,登记钢绞线卷号按规定画线、下料钢绞线束制作检查预应力管道是否通

56、畅穿束钢绞线外观检查初张拉强度33.5Mpa终张拉强度58.5Mpa；弹模36Gpa，且龄期14天12.9、安全操作注意事项12.9.1 张拉前将安全警示牌放在显眼的位置，张拉过程中禁止人员从作业区内通过，在张拉平台的后方摆放好张拉防护挡板。12.9.2 油泵、安全阀严禁任意乱动，张拉时两端千斤顶送油和回油速度必须是缓慢和同步进行，确保安全。12.9.3 张拉过程中，千斤顶正后方严禁站人，当拉后出现滑丝、断丝现象而需将钢绞线束放松时，应两端同时装上千斤顶并上紧工作锚的夹片，才能开始给油进行张拉，严禁一端装千斤顶，另一端锚夹片失灵导致千斤顶飞脱伤人。12.9.4 张拉时不得敲击、碰撞设备，油表要

57、妥善保护，避免受损。12.9.5 油泵司机应在统一指挥下送油或回油，工作完毕后应切断电源。12.9.6 油泵运转部分应加以保护罩，电线完整，保险丝应符合规定，地线良好。12.9.7 油泵在1.2倍常用最大压力时，经耐压试验不漏油。12.9.8 油管损伤或接头丝扣不完整者应及时更换。12.9.9应控制张拉千斤顶的行程不大于规定值。12.9.10 使用锚具应有检查部门的通知。12.9.11如张拉完毕，锚外钢绞线已切断，但又发现该钢绞线束预施应力不良，可切割锚环再抽换钢绞线束。此时操作者不准站在锚具正后方，另一端锚具正后方也不允许站人，以策安全。12.9.12 未压浆或水泥未凝固结硬时，不得敲击锚具

58、或脚踏手攀。12.9.13 脱模后梁体混凝土强度大于33.5 Mpa，应及时进行初张拉，以免梁体混凝土收缩开裂影响产品的质量。12.9.14 施工中发现不安全因素，特别是发生未遂安全事故，应认真总结分析，并补充相应安全规定。13、养护作业指导书13.1、自然养护法13.1.1 自然养护时，混凝土梁面采用保温、保湿材料予以覆盖进行洒水养护，脱模时如遇环境温度大于5，相对湿度小于90%，应对梁体进行全面洒水养护，每日洒水频率，正常情况下以混凝土表面保持充分湿润为准，当环境温度低于5或高温露天暴晒时，梁体表面应喷涂符合JC901-2002规定的养护剂，低温时不应对梁体混凝土洒水，高温时应防晒。现对湿

59、度大于90%采用保温措施或喷混凝土养护剂。13.1.2 梁体封端后和桥面保护层制作完后分别对其进行洒水自然养护，必须进行全面覆盖养护，确保混凝土表面无裂纹产生。13.1.3 洒水养护频率以能使混凝土表面保持充分潮湿为宜，当环境温度大于5，环境湿度小于60%时，每小时洒水一次，环境湿度在60%90%时每两小时洒水一次；当环境温度低于5，环境湿度大于90%时可以不进行洒水养护；应对梁不少于14天的自然养护。13.1.4 每片梁必须做好养护记录。13.2、蒸汽养护法13.2.1 当混凝土灌注完毕后，用蓬布把梁盖好，棚布与棚布间的接头要压紧，下面要压好、压紧，减少蒸汽泄漏，蓬布里挂9根和7根温度计，温

60、度计分布见32m、24m梁体温度计置表图。13.2.2 蒸汽养护分为静停升温恒温降温四个阶段进行。静停时间不小于4小时，升温、恒温及降温时间根据试验确定，升、降温速度不应大于10/h。13.2.3混凝土灌注完毕后，施工班组按养护通知执行养护。13.2.4 蒸汽养护具体要求如下 ：13.2.4.1 静停：混凝土灌注完毕开始计时。静停时间不少于4h。13.2.4.2 升温：静养4小时后开始放气升温，升温时间控制在4小时以内，注意控制升温速度；升温速度不得大于10/小时。升温时要对梁体表面进行测试，测试时间为1次/小时。13.2.4.3 恒温：恒温时间根据养护通知执行，恒温梁体及表面温度控制在455