汽车的设备体系管理和TPM推进要求

1、汽车的设备体系管理和TPM推进要求电脑/副电脑/主幕布汇报席陈 刚摄像席请柏荷帮助编排座位顺序一轿车公司设备工装管理及TPM推进年度报告(10M)二一工厂设备管理工作报告(10M)三二工厂设备管理工作报告(10M)会序五冲压技术科生准管理工作报告（10M）六年度先进单位、个人表彰(15M)七领导点评(20M)四发传中心设备管理工作报告(10M)讲话题目待根据实际调整会序汇报部门：汇报人员：技术部设备设施科一轿车公司设备工装管理及TPM推进年度报告一、TPM推进背景二、2012年主要工作完成情况三、2013年目标及主要任务（一）推进背景日产量（台） 节拍（分钟）年产量（万辆）2008年2007年

2、2006年2009年2010年260400512620800设备方面主要变化二厂建成 20万辆改造四种车型混流生产C301车型投放产能提升全面导入TPM（二）TPM五年推进规划以效率最大化、成本最小化为目标，以预防维修管理工具方法为手段，打造全员预防、循环改善的设备管理体系。2012预防维修深化自主维修生产准备可动率：95.5/93.5%预防工时：45%预防+预知维修可动率：95.7%/93.5%预防工时：60%2014自主管理自主管理可动率96%/94%预防工时：70%故障管理+制度建设2011预防维修导入定期定量+人员评价2013预防+预知维修2010预防维修准备推进方针一、TPM推进背景

3、二、2012年主要工作完成情况三、2013年目标及主要任务（一）2012年所面临的形势产量 市场销售额下降低产：计划30万/实际18.1868万车型 二厂新投A、C、D车型一厂焊/总装B线改造H、L车型工厂制内部体制改革工厂制推进费用与辆份有关下浮15%与辆份无关保上年费用市场转冷怎么办？全员预防体系需要标准化二厂可动率仅89.7%需提升生产准备要压缩停台时间生准结束尽快达产变化点识别和应对工厂自主维修管理及技术能力提升维修、备件费用降低能源费用降低可动率一工厂95.5%二工厂93.5%设备科4分钟/天人才育成一工厂70%达到中级以上二工厂技术部星级班组一工厂2星二工厂2星技术部2星维修成本一

4、工厂1004万二工厂建储 1078万技术部116万能源单耗一工厂398.4二工厂507.3降低15%工具单耗一工厂148.8元/辆二工厂119.82元/辆降低15%2012年推进两点变化可动率提升最小的成本2012年变化点服役期管理生准管理变化1：由关注可动率到可动率、成本并重变化2：由服役期到全生命周期管理规划目标：可动率：一/二厂预防工时：45%（二）2012年推进思想（2）2011年生产准备停台占比：75.?%（1）产量下降导致成本压力：单车消耗降15%完成预防体系搭建（三）2012年具体做法5W分析预防保全体系故障后故障前缺陷改善横向展开效果确认快速修理作业要领书自主保全专业保全正确操

5、作自主保全自主改善专业点检定期定量保全标准化复发防止针对性计划流程文件24个作业标准64个预防维修管理故障复发管理：故障天天会阶段性故障趋势统计分析与对策零停台改善小组年度目标：预防工时45%定期定量保全：定保全推进第二年依据积累的倾向管理，向预知过渡状态维修试点强化点检效果：600份点检表普查点检内容调整车间班组、工段、主任三级确认实际达成60%持续做好三件事自主保全与星级班组评价班组保全组织机构自主保全活动职责划分自主保全培训开展从初期清扫做起逐渐发现设备微小缺陷积累缺陷 发现问题设备问题处理流程小问题要自主改善改善成果展示效果确认 自我评价制作点检基准8项/150点10项/150点33项

6、/240点8项/60点自主保全有形效果基础管理人才育成2011年2月10日评价启动参评班组包括四类：生产班组、质保班组、物流班组和维修班组参评部门五个部门：一工厂、二工厂、质保部、生产物流部和技术部2011年建立基础逐步提升 发力创新2012年2013年巩固成果达到三星241个班组参加评价二星级：67个一星级：164个未进星：10个 271个班组参加评价三星级：58个二星级：188个一星级：25个600点515点315点100点210点410点自主保全实施方法星级班组活动达成情况自主保全评价工具：星级班组活动建立FCC特色的维修人员评价与培训体系91011126782011年2012年1011

7、12123451232013年维修工评价培训体系能力模型建模题库建设培训培养核心能力通用能力专业能力 技能1-5级能力摸底评价复评定级每年一次根据评价结果专家建库公司集训 电气基础课程 4期 10天/期 液压基础课程 4期 5天/期车间内训（超过1000课时）笔试实操考试成果展示绩效评价笔试实操考试技能大赛轿车公司第二届机电一体化技能大赛车间级培训选拔公司级培训8轮12周初赛决赛三菱电机杯技能大赛公司级培训4轮初赛决赛培训基地机械 电气 作业基础 共8个培训台设计制造安装调试机械人培训基地机械人大修基地MOTOMAN点焊弧焊上线电钳工培训方法培训培养车间选拔及培养技能评价每年一次根据评价结果开

8、展多渠道降成本工作成果1：年内设备维修降成本2815万元成果2：累计备件降库存3183万元修旧利废，减少采购ABC管理，C类不储备制定高低储定额试点第三方库存通用件统筹管理和共享国产化降低价格，减少采购周期从而减少储备量招标降价 前期管理现状2012年具体做法零部件品种多，库存高。缺陷较多，后期维修费用高。个别设备使用寿命短，提前报废。生产准备标准化生准期服役期引进同步工程，在同步工程中纳入保全预防。引进SETT供应商管理。推进生产准备标准化，年内共完成48个标准。优化流程标准化管理标准化管理不完善2011年生产准备停台占生产停台60左右。向工厂一次交验合格率1000课时），及年度技能大赛。3

9、.辅导工厂各车间自主培训及OPL培训活动，做好维修技能的点滴积累。4.建议三工厂提前储备维修人员，在一、二厂实习，设备安装开始时介入三厂建设。由一/二工厂、技术部，扩展到红旗事业部、发传中心。公司TPM推进（技术部）一厂二厂技术部红旗事业部发传中心间接部门最早推进逐步扩展（三）2013年具体推进方法扩展推进覆盖范围领导TPM日季度体系会季度现场会月管理会、现地现物、OPL、零停台活动、缺陷QC年会 公司组织 公司组织工厂承办 公司组织 公司组织工厂承办 工厂组织 总经理、集团生产部、工厂、相关部门 公司组织、相关部门一级经理 工厂、相关部门，新任职副主任。各工厂参加，新任职副主任。 职能部门选

10、择性参加 组织主体活动内容参加部门重新调整推进活动方式序号管理活动现场会主题时间段组织/承办部门一年会年度总结、评价12月技术部二TPM日活动筹备4月技术部、二工厂经理人员自主保全5月二厂焊装三季度体系会年度评价、工作落实1月技术部季度评价、保全预防4月技术部季度评价、精细化点检7月技术部季度评价、状态维修10月技术部四季度现场会成本管理对策3月一工厂可动率持续提升6月二工厂保全预防方法9月发传中心人员育成11月红旗事业部五自主活动推荐：现地现物、OPL、零停台活动、QC、现场演练自主工厂/车间活动主题谢 谢！会序汇报部门：汇报人员：一工厂焊装车间二发挥自身优势，把预防保全引向深入10分钟，请

11、注意控制时间。会序汇报部门：汇报人员：二工厂焊装车间三如何结合二工厂特点，开展人才育成工作10分钟，请注意控制时间。会序汇报部门：汇报人员：发传中心保全科四发传中心设备管理工作报告10分钟，请注意控制时间。会序汇报部门：汇报人员：技术部冲压技术科五改善生准及工艺管理，提升生产均衡能力10分钟，请注意控制时间。会序表彰2012年度先进单位和个人六年度表彰 冲压一焊一涂一总二涂二焊先进个人二总平台焊装平台总装设备科冲压技术科外网工段焊装技术科涂装技术科总装技术科人力资源部综合管理部- 一厂冲压车间- 一厂涂装车间- 一厂总装车间二工厂推进铜奖职能部铜铜铜一工厂- 二厂总装车间- 设备设施科- 平台

12、总装车间- 冲压技术科 一厂焊装克服人员少，设备多的困难，在设备预防管理中，敢于创新，在变化点管理标准化、机器人大修、预知保全等领域都有自己的特色，并利用维修人员自主能力，承担焊装扩建设备搬迁，为公司节约大量生产准备成本，体现了主人翁的精神。一厂焊装二厂焊装面对新设备投入后停台多的压力，持续推进降停台管理，进行了大量有特色的设备改善，并结合车间设备特点，开展倾向性点检、设备基础档案积累、人员培训等系列工作，并取得成效，设备可动率有明显提升。二厂焊装二厂涂装车间在完成公司车型生产任务的同时，同步承担宝来车身的生产，付出了大量的辛苦，为公司做出了重大贡献。同时持续一年多重视降停台工作，主管领导亲自挂帅，使设备重复故障大幅度降低，可