纺织病疵分析经验分享

1、 . . 51/51纺织病疵分析经验分享 日期： HYPERLINK :/ 改贴进行中 2楼.一、经纱断头原因。 （不包括纱原纱品质与准备工用原因） 3.二、细纱断头的原因 4.色差的成因与预防 5整理产品常见疵病分析 一、一般外观疵病 6. 二、一般在疵病 7. 三、特殊在疵病 8. 织物疵点专用术语 9. 涤纶织物产生风印的症状 10. 常见烧毛疵病与克服方法 11. 防止真丝绸泛黄有哪些较好的方法 12. 滚筒印花疵病与其预防措施 13. 怎样减少腈纶筒子纱染色大小样色差 14. 怎样减少卷染机染色头尾(梢) 和左中右色差 15. 毛织物染色后表面出现深浅斑渍、斑点、渍印问题 16. 普

2、通涤纶织物高温高压染色色花的防止 17. 羊绒衫掉绒起球的原因分析和解决措施18. 印染布疵点产生的原因与检测方法 19. bjckxj MM留位 20. xiaoke MM留位！ 织物病疵分析鉴定报告 21. 锦纶HOY长丝，已出现丝筒严重变形 22. 计算坯布到成品的经向缩率 23. 布面经柳原因分析 24. 布面经柳原因分析 25. 布面白斑原因分析 26. 布面纬档原因分析 27. 布面经柳原因分析 28. 布面横条原因分析 29. 布面经条原因分析 30. 布面纬档原因分析 31. 成品阳离子格子布布面经向强力过度损伤原因分析 32. 大有光染色成品布布面产生经柳的原因 33. 一块

3、TTR染色成品布布面产生鸡爪印的原因。 34.一块涤纶染色成品布布面产生经柳的原因 35. 四面弹染色成品布布面产生纬档原因分析 36. 150D醋酯纤维绞状色丝与筒装本色丝色丝产生色差的原因 37. 平板四面弹染色成品布布面产生钩毛的原因 38. 成品牛仔裤与部分装饰镀件裤面出现斑点状色点的原因 39. 染色成品布布面出现白条的原因 40. T恤衫布面出现黑点的原因 41. 针织布布面产生横条的原因 42. T/R平纹四面弹印染成品布布面产生纬档的原因 43. 全棉布布面出现色差的原因 44. 针织布布面产生直条的原因 45. 牛仔色织布布面产生门幅不一的原因 46. 裤子袋口破裂产生 47

4、. 涤纶针织氨纶布布面产生横条的原因 48. 棉氨汗布布面产生横条的原因 49. 长丝四面弹染色成品布布面产生经柳的原因 50. TTR染色成品布布面纬向产生黑点的原因. 51.裤片产生纬档的原因 52.植绒印花布（印花布、坯布各一）布面出现脱毛与色差的原因 53.四面弹染色成品布布面经向产生色差的原因 54.圆机布染色成品布布面产生横路的原因 55. 涤纶弹力染色成品布布面产生纬档的原因 56.人丝乔其染色成品布布面产生白条的原因 57.纬弹染色成品布料布面产生经柳的原因 58.针织布布面横路的原因 59.54565115留位 60.染色成品布布面产生纬档的原因 61. 条子涤毛布布面经向产

5、生断丝的原因 62. 灯芯绒成品裤裤面产生横条的原因 63. 二块染色涤纶弹力布与一块坯布分析布面产生经条的原因 64. 二条色织牛仔裤裤面产生条纹病疵的原因 65. 针织成品布布面产生横路的原因 66. 点子布布面产生纬向色条的原因 67. 两块布样门幅不一的原因 68. 起绒布布面产生横路的原因 69. 染色成品布料布面产生经柳的原因 70. 大圆机布成品进行检测，分析布面产生横路的原因 71.提花阳离子绉布布面局部不起绉72.涤纶四面弹进行检测，分析布面产生经柳的原因73.布面产生色点病疵的原因与检测棉纱等级74.全棉印花布布面产生破洞的原因75.布面产生色差病疵的原因76.针织汗布布面

6、产生横条病疵的原因77.罗缎染色成品布布面产生经柳病疵的原因78.布面产生经条病疵的原因79布面色点病疵产生的原因.80.布面产生断纬现象的原因81.布面经向起泡病疵产生的原因82.人丝乔其连匹出现色差的原因83.一块四面弹出现经向白条的原因84.一块涤纶经编条绒出现色点的原因85.块100%兔绒机织布布面出现纬档的原因86.一块装饰布布面纬向色档病疵产生的原因87.一块纬弹成品布布面纬档产生的原因88一块纬弹成品布布面经向黑点产生的原因。.89.一匹平板染色成品布进行检验，分析布样出现经柳的原因90.一匹醋酸四面弹成品布布面出现门幅不一的原因91.一件衬衫与一匹色织衬衫布衬衫领子与正身出现色

7、差的原因。92.一块T/R成品布布样出现单根经柳的原因。93.一块涤纱布成品布面出现色点的原因94.五块雪纺布布面出现条绉与鸡爪印的原因。95. 2匹6200号布成品布布样出现经柳与小辫子的原因。96. 2匹6200号布成品布布样出现经柳与小辫子的原因。97.一块色织布成品布样存在经柳的原因。98. 2块涤纶面料染色成品布与36筒涤纶复合丝布样出现经柳的原因。99.衬衣领子、袖口、前片局部破损原因分析100.西服表袋上部变色原因分析101. T恤衫起球原因分析102.西服变色原因分析103.全棉针织汗布进行抽样并检验其产品质量104.人造丝是否存在起毛、易断问题105.质量检验，并剪取布样带回

8、检验其经纬密度。 106 3双丝袜染色成品布进行检验，分析表面存在斑状病疵的原因。107.一匹四面弹染色成品布进行检验，分析布面出现起绉病疵的原因。108.一匹双层提花绉布染色成品布进行检验，分析布面出现起绉不匀的原因。109.一条牛仔裤成品进行检验，分析裤脚处出现起绉病疵的原因。110.一块G3160染色成品布进行检验，分析布样出现经柳的原因。111.一块卡丹皇染色成品布进行检验，分析布面出现经柳的原因。112.一块印花水洗绒成品布进行检验，分析布面出现经柳的原因。113.一块1.5米的毛感彬彬皇和一条裙进行外观质量检验,分析该产品左右色差的产生原因。114.OK织造品质风险与成因1：一、经

9、纱断头原因。（不包括纱原纱品质与准备工用原因） 1 综框过高低，左右不平。2 开口过大过小，过早过迟。3 经纱路线过短，（后梁过前），经纱力太大4 后梁与停经架位置赤字高，上下层经不力悬殊太大。5 停经架与综框距离过远过低。6 空气调节、湿度过高过低。（尤其麻纱反应最大）7 剑颈、钢筘、综丝、停经片、剑带等毛糙。8 过撑位置过高，应距最低位置1mm。9 结头纱尾、飞花杂物搅入经纱。10 值车对经纱倒断头、搅头处理不良，断经后接纱结头不良；如纱尾长。二、 断纬原因1 纬纱强力过低、松捻纱、大结头、棉籽屑、飞花回丝夹附。2 络筒时强力过太、力太大、成形不良。3 边撑太前撞筘，距离钢筘到少要有1mm

10、的间隙。三、 双纬1 纬纱断头为主要原因，首先须减少断纬线。2 值车工不注意在断头后，未将织口断纬拉清。3 值车工在断纬后未将开开口顺序较主合适时开车。4 纬纱断头后断纬运动未立即作用停车，而中间缺少数根或一根纬纱。四、 缩纬1 纬纱捻度过大。2 纬纱太干或太湿。3 开口不清。4 开口时间过早或过迟。5 纬纱引出力太小。6 经纱力不足。7 纬纱筒子有大结头、飞花、杂物附着、粗节纱造成部分开口不清。五、 小稀路 1 筘座与卷取刺毛辊松动或腐蚀。2 经纱力过大或过小。3 经纱上下两层纱力相差悬殊。4 停车过久后开车时梭口未较正。5 停车后开车起动太缓慢影响打纬力。（主电机皮带松驰无力）六、 纬纱尾

11、织入1 右测经纱距离顺风管太远，废边纱未能很好夹持纱尾。2 纬纱力太小，剑头开启时间太晚。七、 稀路1 起因均为断纬、首先须减少断纬。2. 断纬卷取退卷绕装置不良。八、 跳花1、 综框松动、不平或过低。2、 经纱力上下两层相差悬殊。3、 浆纱过毛、开口粘滞、上浆不良引起绒球或毛羽。4、 经纱有飞毛、纱尾与大结头。5、 综丝头尾损断或综丝搅乱。6、 部分经纱松弛或力过低。7、 开口时间不对。（开口过小）8、 边撑高低不标准。9、 钢筘筘号过密，请核对筘号与工艺单。10、 每筘纱根数过多，核对工艺单。九、 蛛网1、 停经片密度大，断经后不立即停车。2、 停经片间积聚飞花，运动失灵。3、 开口有飞花

12、，纱尾，杂物。4、 综丝损断。5、 纬纱力突然过大，边撑将纬纱勾断成边蛛网。6、 停经片残缺、弯曲、过轻（重量）7、 一根停经片有两根以上经纱。8、 其它断经原因。十、 密路1、 值车工断纬时退出布面过多或折坏布时退出布面过多。2、 卷取部分扎着杂物、或不够润滑。3、 刺毛辊、刺毛皮伤残或磨损严重。4、 压布辊压力不够或弯曲。5、 落布时卷布未卷紧。6、 卷布辊过于光滑。十一、 筘痕、方眼、布面毛糙1、上下层经纱力相差过大。2、综框不平，过高过低。3、经纱力太大太小。4、后梁太低，停经架太低。5、开口太大或开口不清。6、开口时间太迟或过早。7、浆纱过硬。8、每筘经纱根数过多。9、浆纱太毛、开口

13、粘滞。10、筘齿太厚或分布不均匀。11、工场太干燥。12、纬纱力引出不均匀。十二、边撑疵1、边撑针号太粗或太细。2、边撑针尖弯曲或损断。3、边撑刺毛圈转动不灵活或磨损。4、边撑位置不对。5、布面力过高或过低（经纱力）6、纬纱力过大。7、边撑夹有飞花、杂物、纱尾等。十三、断边纱1、边撑转动不灵活或刺毛辊磨损。2、边撑位置过高过低过前过后。3、筘齿挤逼弯曲或松动或毛糙。4、开口时间不合。5、罗纹织边、开口过大过低过高过早过迟。6、经纱筘幅过阔过窄。7、织轴经纱过阔过窄。 8、纬纱引出力过大。9、边纱穿法与边纱根数不合。10、经纱力过大或过小。11、织轴卷绕时边纱下陷。十四、毛边、毛巾边1、纬纱引出

14、力过小。2、边纱穿法不合规定。3、 织边开口过高过低过早过迟或开口不清。3、钢筘、筘齿松动或挤逼。4、边撑位置太高、太低、太后。十五、紧边、袋形布、硬边1、边纱每筘根数过多、减少后能改善。2、纬纱力过大。3、边纱力过大。4、平纹改为2/2罗纹纱，多数能改善5、边纱穿法错误。6、边撑太短或未用足，伸力不足。7、边撑太后。8、 织轴宽度与布幅宽相差过大十六、松经、紧经1、经纱倒断头（并轴时）2、经纱两根以上有并粘、在织造时分开时紧时松。3、经纱与停经片缠绕。4、经纱飞纱时经过线路不良时紧时松。5、坏综丝。6、经纱络筒时纽结伸展松弛。7、废经纱绕于织轴上压住邻纱。8、经纱上有飞花球，纱尾绕在综丝和停

15、经片处。9、织轴卷绕太松而织造时经纱力较高形成下陷。10、织轴浆纱时长短不一，了机时松紧不一。11、停经架距综框过远（用速度慢）12、停经片过轻、弯曲。十七、簇织1、经纱开口夹尾纱或经纱断头飞花杂物移去后形成一簇经纱被拉长。2、经纱上有纽结将一簇经纱拉长。3、经纱一簇减受外力被拉长。十八、布边不平齐1、纬纱引出力过小或过大不均匀。2、织轴经纱过阔。3、边织开口过大、过低或边织综框过后。4、梭眼有飞毛纱尾杂物。十九、边蛛网1、 综丝有纱尾、飞花等。2、 纬纱力过大、同时经纱边纱力特别小。3、 边撑位置太后。4、边纱穿法不合、边纱并绞。二十、狭窄边1、边纱根数过小。2、 纬纱力过强。二十一、脱边1

16、、边纱开口夹有尾纱等。2、边织开口时间不合。二十二、绒球1、上浆率过低。2、浆液配合不适宜3、上腊过多。4、经纱受潮或霉烂。5、经纱烘干不够。6、钢筘筘齿生锈或毛糙。7、停经架歪斜、或停经片过重。8、经纱力过强二十三、弯纬、弓形纬1、边撑位置过高或太后。2、边撑长度不够。3、边撑针号太细。4、边纱力过大过小。5、边纱穿筘过密。二十四、油污1、前工序精纺、络纱、浆纱时沾上。2、 运输中沾上。3、 修机工、挡车工手不洁。4、 其他情况下沾上。二十六、破洞、撕破1、 硬物或尖锐物碰撞布面或卷取刺毛辊。2、 刺毛辊与布边破损。3、 满布辊与布边搬运中摩擦。4、 边撑刺毛圈针号过粗过细。5、 布面力过紧

17、二十七、染色不匀1.用纱混棉不一律或混合错种类纱支。2.用纱捻度差异大。3.用纱稳定处理条件不一律。4.用纱发霉或染油污。5.浆纱时渗上腊过多。6.浆纱浆料不易褪清。7.部分经纱受意外磨蹭。二十八、错纬1、引纬错误2、纬管色泽用错3、络纱时混入错纱支4、车工用其他机台不同纬纱二十九、异纤、飞花、杂物织入1、前段工序精纺、络纱、浆纱时沾上。2、筒子纱不清洁。3、布机清洁不良。4、扦纬工作法不良。5、值车工作法不良。三十、阔幅、狭幅1、 筘号不适合。2、 筘号错误或不准确。3、 工场湿度过高或过低。4、 经纱力过小或过大。5、 头份过多或过少。6、 边纱每筘根数过少或筘数不足或过大7、 用错细支或

18、粗支纬纱或纬密过疏过密。二、织造品质风险与成因2：细纱断头的原因细纱断头是细纱生产中的主要危害：影响细纱机的产量，降低生产效率;增加挡车人劳动强度;易造成布面疵点增多，引起大幅度的质量波动;增加回花、回丝、机物料消耗;所以说断头是如今细纱高产、优质、低耗、大卷装生产发展的障碍。 细纱断头概括地可分为两类：成纱前断头和成纱后断头。 1、 成纱前断头的分析 指前罗拉纺出纱条前的断头，其原因主要有以下几点： 1.1、 粗纱断裂：若粗纱总是在上部换向附近断裂，可能因为粗纱捻度小所致;若粗纱总是于下部换向附近断裂，可能是细纱导纱杆位置偏高所致;前纺机械原因形成的粗纱细节，也会导致细纱断头的增加。 1.2

19、、 挡车工责任心差，清洁不净，巡回不勤所造成的喇叭口积花、空粗纱，以与车间温湿度不好造成的绕胶辊、绕皮圈、绕罗拉等形成细纱断头。 2、 成纱后断头的分析 指从前罗拉至筒管间这段纱条在加捻卷绕过程中发生的断头。其原因主要与以下几点有关： 2.1、 锭速的影响 锭速增加，则成纱后的断头增加。其原因是：锭速提高后，钢丝圈回转所产生的离心力增加，纱线的力也随之增加，从而导致断头增加。锭子在恒速转动时，落纱断头的分布是：小纱最多，大纱次少，中纱最小，其比例为5：2：3。细纱断头的原因在排除空调、机械操作与清洁工作不良、筒管不良、粗纱不良等因素后，采用变频器调速，细纱断头可降30个百分点左右。 2.2、

20、纲丝圈重量的影响 钢丝圈的重量影响纺纱力的大小。钢丝圈太重，纺纱力大，使钢丝圈对纱线的摩擦增加，纱线断头增加；钢丝圈太轻，纺纱力小，气圈过大，造成纱线碰隔纱板，使相邻两锭间相互干扰，导致断头增加。在选钢丝圈的重量时，要考虑以下因素： 2.2.1、 纱线品种 纱线愈粗，单纱强力增大，钢丝圈的重量应愈重；在纺化纤时，由于化纤的弹性较好，易伸长，在同样重量的钢丝圈条件下，化纤纱线与钢丝圈的摩擦系数大，气圈力小，故气圈成形大，易断头；所以纺化纤时钢丝圈重量应比棉重23号，纺中长纤维时，重68号。 2.2.2、 锭速 锭速高时，纱线的离心力和纱线力均增加，故应适当减轻钢丝圈的重量才能减少断头率。 2.2

21、.3、 钢领的使用时间的影响 同等条件下，钢丝圈的号数随钢领运转时间的不同而不尽一样。新钢领或修复后的钢领上车，钢丝圈与钢领的摩擦系数大，钢丝圈必须偏轻掌握；随着钢领使用时间的增加，钢丝圈与钢领的摩擦系数减小，钢丝圈应适当加重；钢领衰退到后期时，跑道磨损变形，出现拎头重，飞圈多，断头会剧增，这时应适当减轻钢丝圈重量。钢领的使用周期与纱线的品种结构、锭速的高低有关。纱线号数越小，钢领的使用周期越长；随锭速的加快，钢领的使用周期要缩短。平面钢领的使用周期为12个月，6个月修复1次；锥面钢领的使用周期为16个月;但随着产品的小批量，多样化，改号次数的增多，钢领的使用周期缩短为：平面钢领4个月修复1次

22、，8个月报废；锥面钢领13个月报废；这样才能减少断头，保证成纱质量。 2.2.4、 钢领的直径与筒管的长度 钢领直径增加时，主要是卷绕小直径时，力增加较多，若采用较重钢丝圈，在 大纱卷绕小直径的部位，气圈形态更为平直，更易造成大纱断头。故钢领直径增 加时，应减轻钢丝圈的重量；筒管高度的增加会引起纱线力增加和气圈最大半 径的增加，造成断头增加，所以应加重钢丝圈来加以解决。 2.2.4、 钢领型号 在实践中发现，钢丝圈重量的选择还要根据钢领的型号。在其他一样条件下，使用锥面钢领纺纱比使用平面钢领纺纱所用的钢丝圈偏重掌握，可增大卷装容量，减少落纱次数，又可减少断头。 2.3、 钢领、钢丝圈型号的选择

23、与配合对断头的影响 钢领、钢丝圈的型号与其配合，影响钢丝圈纱线通道大小与钢丝圈运行的平衡状态，从而影响纱线的断头。在实践中发现：平面钢领类适纺的纱号比较广泛，但在目前小批量、多品种生产、改号频繁的情况下断头增加；而锥面钢领能适应频繁改号，但在适纺中、粗号纱时，在纺细号纱时断头特别多。在实际生产中，钢领的型号一般是确定的，需要选择的是钢丝圈的型号。在选择钢丝圈的型号时，必须考虑适纺品种，纱线粗细与锭速高低等因素。 2.4、 合理确定钢丝圈使用周期 随着钢丝圈的高速运行，磨损到一定程度，钢丝圈与钢领间的配合状况差，运行 的平稳性差，纱线力波动大，使断头增加；所以，必须合理确定钢丝圈的使用 周期。钢

24、丝圈的使用周期与原料、纱号、锭速、卷绕都密切相关。正常情况下纱 号越粗，锭速越高，卷装越大，都会使钢丝圈的调换周期相应缩短。在实践中发 现：锥面钢领在新上车纺中、细号纱时，钢丝圈在纺一落后就换掉，否则会产生 大面积断头。 2.5、 捻度对断头的影响 纱线捻度在一定围增加，纱线的强力增加，有利于减少断头。在原棉品质较差、短绒较多、成熟度差、纤维细时，采用增加捻度2左右，可有效地减少断头，但会增加成纱毛羽色差的成因与预防一、色差 1疵病特征： 染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。 (1)同批色差：同批产品中一个色号的产品箱与箱之间、件与件 之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。 (2)同匹色差：同

25、匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正 反面有色差。 色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。 2产生原因 各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种 类与工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病 的原因与表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因， 主要有以下几种。 (1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织 物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要 原因为： 织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀 透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。 吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，

26、使织物各部位 的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等 都会使织物吸收染料不匀。 预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一 致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。 (2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是 均匀的，但在固着过程中如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓 度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗 时即被去除从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不 一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等 都会造成织物的前后或左右有色差。 (3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上

27、染料分布不均 匀造成的而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变 化，一般有以下3种原因： 染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后 往往造成色光差异。 染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变 得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。 染后因素：在后整理过程中如树脂整理、高温拉幅以与织物 上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。 皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足色光不准。 3克服办法 (1)改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者，应将轧辊表面车 磨成中间直径略微大、两端直径略小的橄榄形辊筒；合理选择橡胶轧辊 的硬度。 (2)采用均匀轧车。生

28、产单一品种、单一色泽的产品时、用橄榄 形辊筒解决边中色差或左中有色差是一个可行的办法。然而在生产 小批量、多品种、多色位品种时则因为要考虑的因素较多，常需频繁 调换辊简故给使用过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、 左中右色差的好办法。 (3)选用合适设备，改善设备状态，使被染物在整个染色过程中 能均匀上色。 (4)改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风 速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温 度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成 色差。 加工厚类织物时，温度相差10以对色差影响不大， 而加工薄织物时，温差大于5就会有明显色差。风速

29、左中右相差 4ms之，对厚织物影响很小而风速相差2ms时，薄织物就会有 明显的色差。所以必须认真对待，严格调整好风速，并使布面温度与 升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差。 热风部分采用横导辊穿布方式，对防止正反面色差比较有利。 因为吹到织物两面的热风来自一样的风道。如果采用垂直穿布的热 风烘干机，设备要改装，使上下风口的风量成风速可作适当的调节， 有利于纠正色差。 烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，干燥快，也 易造成泳移问题。所以，使织物先接触的供筒温度适当低一些，再逐 步进入高温烘筒这有利于减少产生色差的可能。 采用红外线予烘、微波烘干等方式，染制品外能一致烘干有 利于

30、避免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外 线辐射必须力求均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘 燥过急，产生正反面色差。 另外，染前半制品的烘干要均匀一致，使半制品染色时吸液量一 致，不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀而形成色差。 (5)染色时要合理选用染料。应尽量选择上染曲线相似的染料， 以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真 做好测试化验工作，对每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防 止产生色差。 (6)染色时加入匀染性助剂，如棉针织品投染时加入棉用匀染 剂，有利于色差减少。涤棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳 移剂(例如在染液中添加

31、海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等)这对防止泳 移造成的色差具有一定效果。 (7)加强练原管理，为染色提供合格半制品。 坯布的纤维种类、质量、配比以与上浆情况对染色均有较大的影响。 不同纺织厂的坯布，在一样染色工艺条件下加工所得的色泽 往往深浅不一致，所以同一批染制品必须采用一样的坯布。 前处理采用的设备不同，工艺条件不容易掌握一致，所得的半 制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺，使退、 煮、漂、丝光匀透，保证练漂效果达到染制品的染色要求。 需染前定形的织物定形要均匀一致，避免染色时因定形不匀 产生色差。 丝光后织物的pH值是前处理中影响色差最显著的因素之 一。丝光后pH值偏高不仅会造

32、成烘干时织物泛黄，而且会使染料 在高温碱性下发生色光变化而造成色差。 (8)染色工艺要合理，要针对不同染制品的特点、染化料的性能 正确制定工艺，并在加工中保证工艺的稳定，使染色不产生色差。 (9)整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响，后整理助 剂选择要慎重，整理工艺条件控制必须严格一致，才能使色差现象得 到避免。整理产品常见疵病分析一、一般外观疵病 高温变色 形态：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。 产生原因： 烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。 烘燥整理车速过慢。 防止办法： 蒸汽压力采用先低后高。 掌握适当的烘躁车速。 搭色 形态：辊

33、筒搭色、压辊布搭色。 产生原因： 辊筒未擦干净。 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布不分。 防止办法： 做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。 深、浅色织物烘燥整理时，压辊布要分开。 松板印 形态：布面显示出树木生长的年轮花纹。 产生原因： 烘躁时产生的水蒸气未排净。 导布未烘焊，产生头梢松板印。 单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，力过大。 防止办法： 在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。 加大鼓风量，吹走水蒸气。 导布慢速烘燥，直至干燥。 极光(轧光印、条印) 形态：布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。 产生原因： 压辊布包得不平整，压

34、辊布已损坏，呢毯起皱，造成有规律的极光。 压辊布裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦产生极光。 定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部产生极光印。 烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦产生无规律的经向极光。 防止办法： 呢毯整理时，必须在呢毯运转平服后再开车。 烘燥整理时，以将织物揿直为标准。 定形整理时，出口处门幅应大于中位门幅11.5cm，这对长丝织物定形更为必要。 开车前检查压辊布是否平挺，损坏的压辊布应与时更换。 开车前检查压辊布是否有小硬结杂质，如有，应与时清除。 卷边 形态：边口不平挺，两层叠起。 产生原因： 缝头时两匹头子未对齐。 力过小，鼓风机风量过大。 防止办法： 要求两匹

35、头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时，如发现头子不齐的织物，可在缝接处夹一竹片防止卷边，落布时应收起竹片。 适当控制力和鼓风机风量。发现卷边与时剥开。 纬斜 形态：织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。 产生原因： 卷染机染色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，造成纬斜。 烘燥整理时，手势揿得过重。 上轴时织物歪斜，没有与时纠正。 缝头不齐。 定形机两边针布铗只数有差异。 防止办法： 烘燥整理时，挡车工揿布要两手均匀，用力不宜过重，以揿直为标准。发现布坯歪斜与时纠正。 缝头要齐，特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。 定形整理时，两边针布铗只数应该相等，以免造成喂入时纬斜。 染色时

36、，直接蒸汽不宜开得过大，以微沸为宜。 鉴别方法： 纬斜：一般在织物的纬向疵点处最为明显。 花斜：在织物的同幅、同花位进行比较，测量其歪斜程度。 手感疲软 形态：布面熟软，无身骨。 产生原因：烘燥过度。 防止办法：需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。 披裂 形态；大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。 产生原因： 织物烘燥过度。 木盘位置高低不一。 揿丝柳手力过重，用力不当。 力过大，织物不能以正常速度运转。 防止办法： 最后一道烘燥时，织物要掌握适当的含潮率。 木盘安装位置高低应一致。 揿丝柳手力要均匀。 调节力，要求织物运转速度均匀。 木盘渍 形态：布面污渍。 产生原因：走

37、空车时间过短，扩幅木盘中水汽从缝隙中甩出，粘污在布面上。 防止办法：适当延长走空车时间，让扩幅木盘中水汽充分散发后再开车。 圆花不圆 形态：提花织物的圆花成椭圆状。 产生原因；烘燥整理时力过大或过小。 防止办法：以花型为标准，掌握烘燥整理时的力。 甩水印(鸡爪印、眉毛皱) 形态：布面上呈现错乱不规则的细皱纹。 产生原因：该疵点一般产生于用离心脱水机脱水的产品。 离心脱水机脱水过度，使后整理无法平挺。 脱水后未与时开幅整理。 力过小，运转时卷轴不稳。 不应采用离心脱水工艺的产品采用离心脱水工艺。 防止办法： 严格执行工艺，脱水时间不宜过长。根据品种的不同，离心脱水后的织物含水率以1520为宜。

38、脱水后应与时开幅整理，不宜堆放过久。 采用离心脱水工艺的产品，一般是弹性较好、不易起皱或在后整理中容易拉挺的织物。 适当掌握机械力，运转要求平稳。 破边 形态：在布匹边道的纬丝或边经断裂，呈现边道部位局部破损。 产生原因：拉幅或定形时布铗粗糙、损坏，造成破边。 防止方法：定形或拉幅时,保证布匹平整,居中喂入。并应认真检查布铁和针板，使其完好，无毛糙。 凸铗 形态：布面边部局部或连续呈现凸出状。 产生原因： 布铗小脚脱落、不灵活或布铗损坏咬住织物不放。 喂入时布边折叠，被布(针)铗咬住。 防止办法： 经常检查布铗是否有损坏与脱落，开铗装置是否运转正常，发现问题与时修理或调换。 发现挡边器失灵，与

39、时修复。 挡车工要注意布匹喂入情况，发现问题与时处理。 脱铗 形态：布面边部局部或连续呈现凹陷状。 产生原因： 拉幅定形过程中，布铗弹簧松，夹持不住。 使用针板时，毛刷未压紧或毛刷沾污纱头等杂质过多。 开车时，没有做到平幅喂入。 前、中、后幅宽与实际幅度不吻合，特别是后幅太宽。 先做厚织物，再做薄织物。 防止办法： 在定形前或定形过程中，要经常检查布侠、毛刷与挡边器的作用和运行情况。要求布铗开户灵活，运转正常，并应定期加油与维修。毛刷应保持清洁，不含杂物；开车时应压紧毛刷，使织物与毛刷贴紧。挡边器要灵活，两面挡边器之间的距离应基本与织物门幅一样，使织物平整喂入。 拉幅定形前，织物门幅与落机门幅

40、不能相差过大。应根据织物的特点和拉幅定形前的门幅调节适当。匹与匹之间的门幅相差不宜过大，并要注意接缝处织物喂入情况。 后位出口处幅宽较前位、中位大1.5cm左右，差异不能太大。 油渍 形态：铁锈红的油渍块，有时会有蜡状感。 产生原因：烘房的油、蜡质、铁锈，等杂质混合在水蒸气里，凝聚滴在织物上。 防止办法： 定期对设备进行全面清洁工作。 选择耐高温油作润滑剂。 在热风拉幅定形机第一节烘房上的出气孔加装排气装置与盛油桶，使排气时带出的含油、蜡等杂质的蒸汽凝聚后滴入，以免沾污烘房顶部，凝聚后滴到织物上而造成油渍。 边深浅与正反面色差 形态：边中色泽浓淡不一，正反面色泽浓淡不一。 产生原因： 针布铗温

41、度低于定形温度。 烘房上、下鼓风机风力大小不一，形成温差。 防止办法： 空车运转至针布怏温度与定形温度接近后开车。 上、下鼓风机风力要一致。 吸水管印 形态：在布面上呈现吸水孔或吸水狭缝的痕迹。 产生原因： 吸水真空度过大，使布面上吸水不匀。 穿货轴、导辊轴不平直。 导辊上或吸水管口有线头等杂物。 防止办法： 正确控制真空度。 擦净导辊，与时清理吸水管口杂物。 穿货轴不平直要与时修理。 手感粗糙 形态：织物手感粗硬，不柔软。 产生原因： 烘燥时织物承受力过大。 树脂整理、阻燃整理与拒水整理时，整理剂浓度过高；预烘温度过高，速度过快，产生了表面树脂。 防止办法： 选用合适的烘燥设备，合理控制设备

42、的机械力。 对织物进行树脂整理、阻燃整理与拒水整理时，合理控制整理剂的浓度；预烘的温度不能大高，一般控制在100以下；可加入适量的柔软剂，以改善织物的手感。 头皱 形态：织物头梢绸面不平挺。 产生原因： 缝头不平直、漏针或脱角。 打成卷轴时，导布塞得不平挺。 防止办法： 缝头要平直而坚牢。 导布塞得平挺后才能开车。 皱条 形态：直皱条。 产生原因：树脂整理时，焙烘进布不平挺。 防止办法：进布要平挺。 21.树脂渍 形态：树脂整理的织物表面局部呈现斑渍或沾污。 产生原因：工作液配制不良，树脂初缩体聚集沉淀。 防止办法： 助剂、固色剂、催化剂都需事先溶解稀释后再加入到工作液中。 对确已聚集沉淀的初

43、缩体不宜使用。 22.潮白柳 形态：在织物纵向呈现浅白柳。 产生原因：织物纵向重叠，重叠部分未烘燥，定形时潮湿的部分未充分定形发色，形成浅白柳。 防止办法：定形前织物要均匀烘燥。 23.污渍 形态：织物表面呈现有规律或无规律的污渍。 产生原因： 上机穿布时沾污。 落布时落在落布车外面而沾污。 被落布车布套上的污渍沾污。 织物卷进落布辊，被落布辊上的污渍沾污或引起织物破边。 防止办法： 用导布穿布上机。 注意操作，不让坯布落在落布车外。 定期清洗落布车布套。 减少静电，增加缝接处的毛边剪刀数，拉掉散出的纱线。 24.针洞进“肉”，双缉边 形态：针布铗咬进幅。 产生原因： 挡边机失灵，形成坯布边口

44、卷边而双层喂入。 操作疏忽或缝头不良脱角，造成卷边，使织物双层喂入。 织物偏斜过剧，进布时重叠喂入。 防止办法： 与时修理挡边机。 缝头时回针以减少脱角，防止卷边，保证坯布平整喂入。 操作时织物要居中喂入。二、一般在疵病 门幅不合要求 形态：布面门幅宽窄不一。 产生原因： 定形机指针门幅与实际门幅不符。 调幅螺杆损坏，使指针门幅和实际门幅不符。 前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，造成门幅自动移位，影响落布门幅。 定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。 防止办法： 门幅以量幅为标准。 与时测量落布门幅，发现机械故障立即停车修理。 离合器啮紧后才能开车。 织造原料规格与加工工艺如有变动，需试

45、样后再投产。 纬密不足或过多 形态；纬密不符合成品要求。 产生原因： 力控制不当，过松或过紧。 选择的工艺流程不合理。 防止办法： 适当控制力，应勤量门幅，尤其对最后一道工序的力要特别注意。 根据品种选择合理的加工工艺。 在质量差 形态：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降，不符合成品服用要求。 产生原因： 树脂整理时，树脂的用量不当，添加剂用量过少或过多。 焙烘温度、定形温度过高，时间过长。 催化剂选择不当。 在整理过程中，以酸性化合物做催化剂时，后处理水洗不充分。 在一系列加工过程中，织物所受机械力过大。 防止办法： 严格遵守定形工艺条件。 根据整理效果的要求，合理确定树脂的用量；

46、选用合适的焙烘条件。 后处理水洗要充分，直到织物的pH值近中性为止。 根据织物的组织结构选用合适的加工设备。 与时测试坯布树脂整理前后的物理指标，发现问题要与时解决。 平方米质量过大或不足 形态：织物的平方米质量不符合要求。 产生原因： 力控制不当，过松或过紧。 选择的工艺流程或设备不合理。 防止办法： 应根据织物的组织特点,适当控制设备的力,应勤量门幅，尤其对最后一道工序的力要特别注意。 根据品种选择合理的加工工艺与设备。 缩水率大 形态：织物的成品缩水率超过检验标准的允许围。 产生原因： 各道工序的力过大。 烘燥整理选择的设备不当。 防止办法： 严格控制各道工序的机械力。 烘燥整理时应根据

47、不同的品种，选择不同的烘燥整理设备。 折皱回复性差 形态：织物的折皱回复角小于成品检验的最低标准。 产生原因： 进行树脂整理的织物，组织结构过于疏松。 织物在进行树脂整理时，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。 选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。 焙烘的条件控制不当(温度太低，时间太短)，树脂交联不充分。 防止办法： 对半制品质量应严格检验，进行筛选。 根据织物的组织结构，合理确定整理剂的用量与轧余率。 根据树脂整理剂的活泼性，选用合适的催化剂；合理确定催化剂的用量。 根据催化剂的催化特性，确定合适的焙烘工艺条件。 游离甲醛含量超标 形态：织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。 产生原因：

48、 采用含甲醛的整理剂整理时，后处理不充分。 树脂整理时，选用的单体比例不合理，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。 催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。 防止办法： 后处理要充分。 树脂整理时，选用合适的单体比例，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。 选用合适的催化剂与用量，确定合适的焙烘工艺条件，使树脂交联充分。 在树脂工作液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂，如环亚乙烯脲、双氧水等。 合理存放含甲醛的织物，防止甲醛的释放移染。三、特殊在疵病拒水效果不良 形态：水滴滚珠效果差，甚至织物被湿润。 产生原因： 坯绸浆料未洗净，染后水洗不净，织物上含有残

49、留的表面活性剂。 拒水剂用量过少，轧余率过低，车速过快。 坯绸未干透。 焙烘温度过低，影响拒水剂交联。 防止办法： 拒水整理的坯绸要清洁，不含杂。 增加拒水剂用量；对不同织物掌握不同的轧余率，浸轧车速不宜超过24mmin。 烘燥后再进行拒水整理；确定合适的工艺条件。 严格遵守工艺条件。 防霉效果差 形态：织物防霉效果差。 产生原因： 整理液搁置时间太长，树脂聚合度变大，渗透性差。 工作液温度过高，稳定性下降。 整理剂浓度太低或轧余率太低。 防止办法： 整理液宜随配随用，不宜搁置太长时间。 工作液温度不能太高，宜控制在25以下。 合理确定整理剂的浓度与轧余率。 阻燃效果差 形态：织物离开火源后，

50、有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象。 产生原因： 整理剂的阻燃效果差。 阻燃剂浓度太低或轧余率太低。 织物浸轧不均匀。 工艺条件不合理，导致整理剂分解或交联不充分。 防止办法： 选用阻燃效果优良的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合使用。 确定合适的阻燃剂浓度与合适的轧余率，保持织物上的整理剂含量在1020之间。过高，会使织物的强力大幅度下降。 浸轧时，轧辊左右的压力要均匀，防止浸轧不匀。 根据阻燃剂的性质确定合适的整理工艺，防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解，使阻燃效果降低；对耐久性阻燃剂要保证交联充分。物疵点专用术语织物疵点专用术语横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种

51、缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。纱线不均匀、纱线力不均匀以与纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。 坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。 斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。 鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。

52、弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。 断头疵 (Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。 花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。 断纬疵 (Broken pic

53、k) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。 擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。 斑点疵 (Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以与正在用修补工具来去除的飘头纱。 吊边疵 (Buttonhole selvage) - 这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度力是造成这种缺陷的原因。这种力往往会限制织边纬纱的正确脱落以与交错，从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。 擦伤纱 (C

54、hafed Yarn) - 这种缺陷指的是受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。这种缺陷将会影响到纱线的可着色性，并常常会导致径向条花或纬向条痕的产生。 碎裂纬纱 (Chopped Filling) - 这种缺陷是指纬纱方向上产生的不均衡现象，其特点是存在一个明显的或整齐的图案，而该图案是由绘图辊的偏心行为所造成的。 破洞疵 (Clip mark) - 这种缺陷是指织物上未被染上色的地方，这种缺陷的产生是由于夹在织物边缘上的金属小夹子所造成的，这些小夹子是为了避免或修正织物织边在染色时翻折而使用的。 粗经疵 (Coarse End) - 这种情况指的是，有一根经纱的直

55、径要明显大于织物正常经纱的直径。 粗纬疵 (Coarse Pick) - 这种情况指的是，有一根纬纱的直径要明显大于织物正常纬纱的直径。 粗支纱疵 (Coarse Yarn) - 这种情况指的是，有一根支纱的直径要明显大于织物正常支纱的直径。 起皱织物疵 (Cockled Fabric) - 对针织织物而言，这种缺陷是指，那些有皱纹的、皱缩的或隆起的不能在裁剪台上放平的织物。产生这种现象的原因可能是由于纱线无规则的扭曲，也可能是由于纱线在针织过程中力不均衡，还可能是由于织物中的纱线在整理工序中的反应程度不均一。 扭结纱疵 (Cockled Yarn) - 这种情况指的是，某根纱线中的一些纤维看

56、起来显得很卷曲而且分不清纤维的方向。产生这种情况的原因是由于一些纱线纤维相对于绘图辊来说太长，从而导致在前一绘图辊松开这根纤维之前后一绘图辊就已经把这根纤维夹住了，这样就会令纤维折断和卷曲。扭结纱在织物中看起来就好象是细小的搓捻。 彩色飞花织入疵 (Color Fly) - 这种情况指的是在纱线或织物当中出现不同颜色的纤维杂质。 色纱穿错疵 (Color Misdraw) - 对梭织织物而言，这种情况指的是，用织布机通丝来描绘的色纱与彩色图案和（或）织纹设计相反；对经纱针织织物而言，这种情况指的是，用导杆来描绘的色纱与花纹设计相反。 脱浆疵 (Color Out) - 在印花过程中，如果贮存槽

57、中的色浆快用完的话，将会造成印花图案的空白跳花。 拖浆疵 (Color Smear) - 这种情况是由于在印花过程当中来涂抹颜料所造成的花纹变形。 硬摺痕疵 (Compactor Crease) - 对针织织物而言，这种缺陷指的是，由于在缩水率控制和稳定过程中采用起皱织物而造成的坚硬摺痕。 起皱疵 (Corrugation) (参考预缩纹隐皱痕疵) - 这种缺陷是由非正常工作的预缩整理机厚垫布所造成的搓板现象。 盖面疵 (Cover) - 这个术语通常用来描述织物的表面特性缺陷，比如经纱和纬纱的数量、花纹突出与否、以与其他可以通过改变两种纱线系统中的其中某一个纱线系统来获得的期望特性。 折痕疵

58、 (Crease) - 这种缺陷指的是织物在压力下自己折叠所产生的折痕。 皱折条花疵 (Crease Streak) - 这种缺陷指的是在染色或修整工作中把织物弄折后所导致的可见后效应。 破损疵 (Damaged) - 这种情况指的是织物已经被损坏而不能再应用于预定的场合。 刀口痕纹疵 (Doctor Streak) - 这种缺陷指的是在印花过程中由于刮刀破损而产生的一条狭窄的、摆动的条花。 双经纱疵 (Double End) - 这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根经纱的地方却出现了两根经纱。 双纬纱疵 (Double Pick) - 这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根纬纱的织机梭

59、口处却出现了两根纬纱。 成双疵 (Doubling) - 对纬纱而言，这种情况是指，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端而造成这根纬纱的尺寸要比正常尺寸大两倍；对经纱而言，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端将会导致粗经。 拖尾疵 (Dragging End) - 对经纱针织织物而言，这种情况指的是，由于经轴把经纱给缠住了，从而导致经纱是在不稳定的力条件下进行针织。 松紧条痕疵 (Drawback) - 产生这种缺陷的原因是由于逐渐施加于许多经纱上的由一些不正常限制所造成的多余力。当限制消除后，这些过分松弛的经纱会逐渐被织入到织物当中去，从而产生织物缺陷。 低垂纬纱疵 (Dropped Pick) -

60、 这种织物缺陷是由于无梭织机上的引纬装置不能与时夹住和松开纬纱而造成的。由于引纬装置不能与时松开纬纱，所以纬纱就会进入装置主体，从而在织物的宽度方向上造成一半的缺纬。另外，由于松开后的纬纱立即就会被织入织物当中，因而在这种情况下，织入到织物当中的纬纱有时会缠成团。 染色条花疵 (Dye Streak) - 这是一种与染料相关的条纹缺陷，它的?生主要取决于染料在织物上的应用情况或者说是织物对染料的吸收情况。 缺经疵 (End Out) - 这种情况指的就是缺少经纱。 纬向条痕疵 (Filling band) - 这种情况指的是，在织物宽度方向上有一条在视觉上显而易见的条痕。纬纱的物理或化学性质存