工业厂房工程钢结构施工方案（97页）

1、工业厂房工程钢结构施工方案 目 录第一章 编制说明及编制依据3第二章 工程概况及特点5 第三章 质量、工期目标6第四章 组织机构设置7第五章 加工部署12 第六章 钢结构制作14第七章 钢结构防腐涂装48第八章 包装和运输54第九章 制造加工进度计划安排62第十章 现场安装部署 62第十一章 质量保证体系及措施77第十二章 工期保证措施 82第十三章 安全文明保证措施 84第十四章 附件86附件1.劳动力人员配备计划表86附件2.钢结构加工设备一览表87第一章 编制说明及编制依据1 编制说明1.1 本技术部分是为联煤化有限公司红庆河矿井维修中心（二）工业厂房工程而编制。1.2 本部分涵盖了从材

2、料采购检验、钢构件制作加工、钢构件检验、除锈涂装、出厂检验、构件运输、进场安装、验收的全过程。 2 编制依据2.1煤化有限公司红庆河矿井维修中心（二）工业厂房工程设计图纸、招标文件。2.2 国家现有的关于加工、安全、质量等方面的法律、法规、及工程建设强制性条文的规定。2.3 工程加工规范、文件GB50205-2001钢结构工程加工质量验收规范；GB50221-2001钢结构工程质量检验评定标准；GB6479-88低合金结构钢物理性能和化学成分；GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级；JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程；GB50661-2011钢结构焊接规范；GB89

3、23-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级；JGJ82-91结构高强度螺栓连接的设计、加工及验收规程；GB/T12281231-91钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件；GB/T36322008钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副；JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计加工及验收规程；GB297582钢材力学及工艺性能试验取样规定；GB6397-86金属拉伸试验试样；GB231-84金属布氏硬度试验方法；GB26492655-89焊接接头机械性能试验方法；GB4160-2004钢的应变时效敏感性试验方法（夏比冲击法）；GB2106-80金属夏比（V型缺口）冲击试验方法；JB47

4、30-2005承压设备无损检测；ISO2063-73火力发电厂保温油漆设计规程；SD2013-85金属涂层-钢铁抗防护-金属喷漆和喷铝；SDZ014-85涂漆通用技术条件；GB50224-95建筑防腐蚀工程质量检验评定标准；GB50212-91建筑防腐工程加工及验收规范；GB50017-2003钢结构设计规范；GB50011-2010建筑抗震设计规范；GB709-2006热轧钢板和钢带；GB5117-95碳钢焊条；GB5118-85低合金钢焊条；GB14957-94熔化焊用钢丝；GB8110-2008气体保护电弧焊；GB700-88碳素结构钢；GB1591-2008低合金高强度结构钢；GB11

5、263-89热轧H型钢尺寸、外形、重量及允许偏差；第二章 工程概况及特点1 工程简介1.1 工程名称：煤化有限公司红庆河矿井维修中心（二）工业厂房工程。 1.2 建设单位：。1.3 设计单位：。1.4 建设地点： 1.5 工程加工范围维修中心（二）工业厂房钢构系统：柱、梁、支撑等制作、油漆、运输及安装。主要为2厂房全部钢结构，包括从A列C列，1轴25轴钢柱、钢梁及支撑、屋面板、墙面板等。2 工程概况2.1维修中心（二）工业厂房共25个轴线，柱距7.5米，24个柱距，跨度49.5米、24.75米二连跨，钢架檐口15.5米屋脊标高16.2米。2.2 主厂房钢结构钢材量2.2.1 A列C列，1轴25

6、轴钢柱约为535t；2.2.2 A列C列，1轴25轴钢梁约为83t2.2.3 A列C列，1轴25轴吊车梁、走道板约为235t2.2.4檩条、系杆、柱间支撑部分、楼梯及等约为120t总钢材量：973t；2.3 钢材Q345 B级低合金高强度结构钢。钢柱为格构柱，屋面钢梁、吊车梁采用焊接H型钢。（Q345 B级）主体构件表面采用抛丸处理,等级达到Sa2.5，涂装二道环氧铁红底漆60um3 本工程的特点、重点3.1 特点：钢柱全部为格构柱，结构构件超高，维修中心（二）工业厂房跨度较大，所用钢板较厚，节点设计要求高、螺栓孔精度要求较高。3.2 重点：钢柱全部为格构柱，结构构件超高，钢柱容易变形，加工精

7、度要求较高。3.2.1 焊接质量达到设计要求。3.2.2 除锈、涂装达到防腐要求。3.2.3 加工时保证构件合理分节以便于运输和现场拼装；3.2.4 保证螺栓孔的精度；3.2.5 处理好钢柱、主梁、次梁的连接。第三章 质量、工期目标1 质量目标：符合GB50205-2001钢结构工程加工质量验收规范合格。2 工期目标：加工进度保证2014年5月15日钢结构开始吊装的连续施工。第四章 组织机构设置1 组织机构的建立我公司对煤化有限公司红庆河矿井维修中心（二）工业厂房工程非常重视，把该工程作为重要工程来组织管理，建立从公司到作业层三个层次有机组合的工程项目管理体系，即： 1.1 第一层次 公司组建

8、项目指挥部：由钢结构公司副总经理任指挥，其组成人员包括钢结构公司总工程师、公司职能部门的主要负责人，其职责是对煤化有限公司红庆河矿井维修中心（二）工业厂房工程进行指挥、协调，授权项目指挥部对工程项目进行全过程加工管理，向项目经理发出指令，下达责任目标，解决应由公司负责解决的有关该工程的各种问题。 1.2 第二层次 钢结构公司项目经理部：由钢结构公司副总经理、总工程师、钢结构公司生产经理等组成，其主要职责是在项目经理领导下，分工负责，代表公司全权指挥该工程的实际工作。1.3 第三层次 加工作业班组：在项目部领导下，分工负责与合作，完成本工程安装的全部工作。2 钢构公司主要岗位职责2.1 项目经理

9、2.1.1 组织编制项目质量计划，保证整个项目按照ISO9001标准体系运作。2.1.2 主持编制项目管理方案，确定项目管理目标与方针。2.1.3 确定项目管理组织机构配备人员，制定规章制度，明确职责。2.1.4 及时、适当地作出项目管理决策，其主要内容如重大技术方案决策。2.1.5 接受业主及监理的指示，解决随机出现的各种问题，替业主、监理排忧解难，确保业主利益不受到损害。2.2 总工程师2.2.1 总工程师具体主持项目质量管理保证体系的建立，并进行质量职能分配，落实质量责任制，确定项目质量记录，对项目质量技术的关键过程和特殊过程实施控制，确定项目的相应技术和落实措施及决策。2.2.2审核具

10、体加工方案，协调解决各环节的技术质量等问题。2.2.3 落实设计及监理的技术要求，保证设计、监理的要求与指令得以贯彻实施。2.2.4 组织技术攻关小组对本项目的关键技术难题进行攻关，进行新工艺、新技术的分析、应用，确保本项目顺利实施。2.2.5 组织有关人员对构件的质量进行监督、验收、认可。2.3 技术、生产、安全、质检、供应部门2.3.1 在钢构公司经理领导下组织钢构厂现场的加工活动。2.3.2动态管理计划进度，管好材料计划、劳动力计划、机械调配计划，确保工程如期完成。2.3.3负责项目的安全加工，确保安全管理组织体系完善，确保制作过程中无人员伤亡及重大设备安全事故发生。2.3.4 协调解决

11、各部门在制作过程中产生的矛盾。2.3.5做好制作现场的文明加工管理，确保文明加工。2.3.6在项目经理不在时，代表项目经理主持工作。2.4 质量检查员2.4.1 按合同要求，负责质量管理、质量控制、监督工作。2.4.2 负责各分项、子分部的中间交接、检查及评定核定工作。2.4.3负责对加工全过程的质量控制，对不合格产品行使质量一票否决权。 2.5 项目安全员2.5.1负责各项安全技术措施落实，负责现场安全管理工作的组织与协调。2.5.2 负责制作现场的安全检查、协调工作。2.5.3 抓好各项安全交底工作。2.5.4抓好安全隐患的整改，落实对安全隐患整改实行“三定”（定人、定期、定措施）。 组

12、织 机 构 图预决算组质量控制组图纸细化设计组安全部供应部生产部质检部技术部生产总调度运输部材料供应部钢构公司总经理总工程师公司副总经理下料配套车间重钢一车间重钢二车间轻钢一车间次钢车间防腐油漆车间发货组织部3 人力资源保证措施3.1 根据确定的管理机构建立项目加工管理层，选择高素质的加工管理队伍以及作业队伍进行该工程的加工；3.2根据该工程的特点、工程量和加工进度计划的要求，确定各加工阶段的劳动力需要量计划。按加工进度计划组织劳动力进场；3.3择优选择加工队伍。制作前做好法律、法规、安全、技术、消防、文明加工等教育及技术交底工作，培训合格后方可上岗；特殊工种加工人员必须经培训并持证上岗；4

13、高效运作保障措施项目经理是本工程的第一责任人，全权负责履行合同，对工程的工期、质量、安全、成本等全面负责，项目经理在本工程的加工全过程中，不离开本项目，我公司承诺决不擅自撤换项目经理，为了保证加工管理的连续性，项目其他主要管理人员也不予撤换。通过责任明确，过程控制有效、措施得力、确保本工程按质、按期完成制作加工任务。第五章 加工部署1 实施目标通过对加工的各个过程按ISO9000标准进行严格控制，确保实现我们既定的质量、工期、安全目标，文明加工的要求。2 总体部署2.1 准备阶段2.1.1 根据建设单位意图，了解项目的总体设想，体会、了解、消化设计院的初步设计图纸。2.1.2 参与图纸会审，及

14、时提出问题并请求答复。2.1.3 制订整个工程制作加工计划。2.2 原材料采购供应2.2.1 根据加工图纸和工程技术条件的要求采购原材料，采购的原材料必须符合质量标准要求；2.2.2 原材料采购过程中，如发现某种材料市场无法供应，积极同业主和设计单位联系，在得到认可的情况下方可代用；2.2.3 所有采购的材料必须有材料质保书、检验报告等质量合格的证明文件。2.3 制作运输2.3.1 钢构件开始制作前，安排相关人员进行技术交底工作；2.3.2 技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出加工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作；2.3.3 本工程钢构件由我集团公司钢构基地进行工

15、厂化制作，按照现场钢结构安装进度要求进行制作。钢构件制作时详细区分各安装单元构件，制作完成后根据GB50205-2001标准进行验收、并签发构件合格证；2.3.4 钢结构制作加工过程中，各种质量记录资料，确保完整，并同时提交；2.3.5 作好运输准备的各项工作，落实并实施运输计划。2.4 制作加工流程合同签订技术交底、图纸会审图纸细化编制清单、材料采购、检验钢材加工制作前准备构件制作、检验钢构件预拼装发运构件进场报验。 第六章 钢结构制作钢结构的工厂化制作1制作前准备工作(1)钢材采购、检验、储备：在工程加工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行图纸深化、内部图纸会审，材料清单编制员列出各类钢

16、材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料进行复验。对于用于主要受力部位的钢板，应扩大超声波探伤范围，复探合格的钢材方可使用复验规则：钢材名按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，焊接材料和涂装材料也应按有关规定抽样复检，所有材料复验合格后方可使用。此外还要结合表观检查，方法如下：钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2

17、。钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。钢结构制造质量控制程序：钢材、焊材准备,出具合格证场地及工装模具准备焊工考试合格检验工具准备半成品检查半成品编号准备工作保证组装质量保证焊接质量自检、抽查熟悉图纸和技术资料熟悉操作规程和质量标准技术交底厂内下料制作办理隐藏部位签证书面交底（交底记录）材料代用单材料合格证焊接检查记录质量验收记录出厂合格证明加工记录质量评定不合格产品的处理(返工)执行验评标准清理现场、文明加工资料整理连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及油漆等均应具有出厂质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准规定。合格的钢

18、材分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应无铁锈及其它污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。(2)图纸会审、图纸细化：经图纸会审后，由技术部负责本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需要设计签证的节点图，提交设计院签证。(3)钢构件加工生产工艺及质量标准：根据钢结构工程加工质量验收规范（GB50205-2001）、建筑工程加工质量验收统一标准（GB50300

19、-2001）公司质量管理体系文件及相关钢结构制作工艺规程编制。2钢结构加工制作流程图工厂制作整体部署材料订货钢材矫正钢材矫正标准件采购计算机放样数控切割构件组装焊接矫正、钻孔质量检查节点板件加工涂漆漆膜检测检验提交编号包装发运3.钢材矫正采用钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备，见下图示： 矫平机 零件二次矫平4. 钢板预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级，如下图示： 5. 放样、下料和切割项目允许偏差（mm）图例测量工具柱的高度H3.0

20、钢尺截面高度h(b)连接处3.0非连接处4.0铣平面到第一个安装孔的距离1.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线、钢尺牛腿孔到柱轴线距离L23.0钢尺柱身扭曲h/250且不大于5.0拉线、线锤、钢尺牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.0L210003.0牛腿的长度偏差3.0斜交牛腿的夹角偏差4.0钢尺塞尺柱端面垂直度1.5h/1000直角尺塞尺箱型柱连接处对角线差3.0钢尺柱脚底板不平度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0钢尺(1)按照加工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔

21、等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。放样和样板（样杆）允许偏差表项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5 宽度0-0.5孔距0.5组孔中心距离0.5加工样板的角度2(2)下料采用数控切割机。下料时，如长度不够需拼板则拼缝位置宜放在构件长度1/3（弯矩最小）1/2（剪力最小）的范围内，钢板切割毛刺应清理干净。(3)利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。下料与样杆（样板）的允许误差表项 目允许偏差（mm）零件外形

22、尺寸5.0孔0.5基准线（装配或加工）0.5对角线差1.0加工样板的角度2(4)根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。(5)零件的割线与下料线构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，切割时优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示： 预热氧切割氧丙 烷 多火嘴门型切割机示意图火焰切割注意事项：切割速度应适当，正确的切割断面如下图所

23、示：c.速度太慢b.速度太快a.正确速度切割事项 ：切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。切割气体对于切割质量的影响很大，故对于切割气体的选择很重要。氧气和切割燃气是钢结构加工的必须材料，也是影响切割质量的重要因素，选用不当会造成不良后果和较大经济浪费。常用的切割气有乙炔、丙烷和丙烯。在切割和矫正厚板时，由于乙炔具有火焰温度高、加热速度快的特点，通常采用乙炔，成本较高。在薄板和中板的切割中，丙烷和丙烯被应用较多。通过对乙炔、丙烷和丙烯厚板切割的对比试验，发现丙烷和丙烯同样可以完成厚板的切割，特别是采用丙烯不但可保证切割质量，而且节

24、约了切割成本。各种燃气对照表项目乙炔丙烷丙烯氧气中火焰温度300033002100260025002900热值(KJ/kg)500002150049167空气中爆炸范围2.580.02.49.62.011.1毒性低低低最大使用压力(Mpa)0.10.850.92回火机率高低低耗氧量(M3/kg)11.92.6预热时间短较长较短产生1000千焦的热量费用0.34元0.40元0.19元切割速度较快稍慢稍慢切割质量一般较好较好试验和工程实践证明，工人只要掌握了完整的切割方法和有效的操作经验，采用合适的丙烯气体，完全可进行厚板的有效切割，同时，由于丙烯火焰温度稍低、比较温和，使切割面光洁度更高，切割质

25、量更好，既经济又安全。 自动、半自动切割工艺参数割嘴号码板厚(mm)氧气压力(MPa)丙烷压力(MPa)切割速度(mm/min)16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-300540-600.69-0.780.4350-250气割公差要求项 目允 许 偏 差零件的长度长度2.0mm零件的宽度翼、腹板：宽度1.0mm零件板：宽度1.0mm切割面不垂直度et20mm，e1mm；t20，et/20且2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且

26、圆滑过度。对2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如锁口内表面，应在组装前进行处理。在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序零件的切割线与号料线的允许偏差,应符合下列规定:手工切割: 1.5mm；自动半自动切割:1.0mm；精密切割: 0.5mm端部半自动气割的允许偏差。允许偏差对照表序号项 目半自动气割铣削检查内容允许偏差(mm)允许偏差(mm)1加工后构件两端长度根据附图公差2.02加工平面平面度0.53加工平面轴线的垂

27、直度1.5H/10001/1500且0.504表面粗糙度0.20.015坡口加工（1）坡口的加工采用半自动火焰切割机切割，对切割后的坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，也会影响焊接质量，因此应予以清除干净；（2）使用铣边机加工坡口（3）坡口示意图表示如下H型钢的下料：基本是通过锁口机和带锯机下料的，其中数控锁口机能根据深化图纸中的数据对H型钢的端头的形状和坡口自动切割。较好地保证了H钢对接和拼接的精度。数控锁口机6组立H型钢组立和焊接均采用型钢生产线1 构件组装检查钢板有无印记，检查钢板尺寸形状的正确性。合格后方能组对。若翼缘板上有拼接缝，则将之与腹板装焊处，腹板厚度+左右4 范

28、围内的拼接缝打磨平整，以免组立时，翼板在此凸起，产生较大间隙而影响装配质量。先吊一翼板放于组立机滚道上；吊运长钢板时，应用专用吊具（扁担吊），将钢板侧立竖吊，防止歪扭变形；在起吊腹板时，应先检查先组立侧，有无未除毛刺和熔渣，否则应除去后，再组立；若腹板上有拼接缝，则应注意和翼板拼接缝至少错开200 以上；吊装腹板放于翼板上，组对成丄型，并且点焊成型；组立时，以一端为基准对齐，然后随工件的移动，在腹板两侧，采用CO2气保焊或手弧焊进行点固；组立时，应随时用钢板尺和角尺检查两侧距离和角度，是否均匀一致。吊装另一块翼板放于组立机上，把丄型钢翻转180，进行H型钢组立并定位点焊，并清除焊渣。检验：检查

29、组对尺寸是否正确，合格后做好标记。2定位焊技术要求 焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊；点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当。焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40 mm，间距为200300mm，强度不能满足时，可以减小间距，焊接时应填满弧坑。点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；严禁在非焊接部位引弧。3焊接及拼装工艺要求见下表 项目焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边1mm2翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板宽度不小于300mm，长度不少于600

30、mm。以避免焊缝交叉处应力集中3角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙1.0mm，其余按工艺要求进行项目H型钢组立允许偏差（mm）长度（L）3.0弧形梁为03高度（H）2.0垂直度（）b/100且不大于3.0中心偏移（e）2.07自动埋弧焊在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司埋弧自动焊工艺要求执行， 焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。H型钢的焊接：H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同。H型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接，焊接时按规定的焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板较厚的构件焊前要求预热，采用电加热器进行，

31、预热温度按对应的要求确定。H型钢具体埋弧焊接步骤如下：检查H型有无标记，检查H型组对尺寸的正确性，检查无误后，方可进行下一步操作；清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污、油漆等杂质清除干净。两端焊接 “ 丄”型，与构件材质相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板长度应不小于80mm，宽度应不小于60mm，焊缝引出长度应不小于50mm。采用埋弧焊进行焊接，焊接应从引弧板中间开始，并在熄弧板中间停止焊接。应密切观察背面的红热程度进行焊接参数的调整，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。如发生缺陷以及时修补。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1：4的过渡斜坡才能继续施焊。

32、焊接完毕，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧和引出板，将切口修磨平整，严禁用锤击落，避免撕裂母材造成应力集中或撕裂源点。检查焊缝外观质量，检查合格后，在规定部位打上印记或焊工钢印，检验合格后转入下道工序。8矫正H型钢的矫正1.机械矫正矫正示意图如下上压轮下压轮矫正前矫正中矫正后检查H型钢有无标签。在使用型钢矫正机时,须选好辊轮,辊轮的形状应与被矫正的断面形状适应在实施校平时，可先进行试校、试测量来确定左右两校正辊位置的高低、松紧，并用直角尺来自检校平情况。在使用型钢矫正机时，型钢进入辊轮后要逐渐加压来回滚动数次，才能最后得以矫正。校正好的要求为翼板平整，且两侧与腹板均垂直，应防止翼板

33、虽校平了，但其两侧不与腹板成直角，而产生倾斜的情况。当一面校正合格后，再翻转180 0，同上法校正另一面翼板，至合格在使用型钢矫正机时,辊轮工作槽表面不允许有磨损、凹坑及剥蚀等情况，如出现上述情况时，应及时更换。2. 火焰矫正（1）矫正前的准备,检查氧气、丙烷、工具、设备情况，选择合适的焊矩、焊嘴；（2）了解矫正件的材质，及材质的力学性能、结构特性、刚性、技术条件及装配关系等，找出变形原因（3）用目测或直尺、粉线等测量变形尺寸，确定变形大小，并分析变形的类别。（4）H型钢的挠曲和旁弯校正采用火焰校正的方法。火焰校正的原理：是将构件变形拱起的一侧，通过火焰加热，然后冷却使其产生收缩，从而实现两侧

34、变形一致，达到校正的目的。（5）确定加热位置加热顺序，考虑是否需加外力，确定加热范围、加热温度和深度。一般对于变形大的构件，加热温度为700900，实践中一般根据颜色来判断加热温度的高低；（6）一般H钢挠曲变形拱度不大时，只需加热上拱侧翼板，从中心开始，往两端分段进行带状加热。加热带宽50 ，间隔500 左右，具体视弯曲情况而定。（7）如果上拱比较大或腹板比较厚时，只加热翼板不足以校正情况下，还应在腹板上相对应位置，进行三角形加热，三角形底边与腹板拱边一致，顶角指向腹板凹边。三角形大小视拱度大小而定，拱度大，则三角形大些。（8）H型钢左右弯曲时（旁弯），一般加热上下翼板拱边，从中心开始往两端，

35、间隔进行三角形加热。弯曲大，三角形大些，间隔近些。反之，三角形小些，远些。三角形的底边位于翼板拱边，三角形顶角指向一般凹边，最远时，可位于翼板横向中心线上。（9）火焰校正后，Q235钢可加水急冷。但对Q345的低合金钢，不能用水急冷，以免引起裂纹等。（10）校正过程中，校正工应随时进行观察、测量，并应适可而止，以免校正过头（11）检查校正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。旁弯矫正挠度矫正（12）检查H型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等；矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。（13）矫

36、正后H型钢的允许偏差见下表：项目允许偏差（mm）示意图截面高度h5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（）b/100且不大于3.0弯曲失高L/1000且不大于10扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度（f）t(板厚)143.0t(板厚)142.0（14）检验合格后转入下道工序9制孔、锯断采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群(针对相同类型数量多)，一般螺栓孔(针对相同类型数量较少)和地脚螺栓孔可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差项 目允许偏差直 径0+1.0mm圆 度1.

37、5mm垂直度0.03t且2.0mm螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢块填塞,采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；首先检查工件上划线标识内容与各实物对照的一致性与准确性,并按照划线标识的内容选择相应的钻模板；使工件与钻模板对齐,并使两者夹紧固定或成一体即完成装夹。钻孔的质量应按GB50205-2001有关的要求进行检验，在新规范发行生效后按新规范进行检验。具体步骤如下：(1)制孔：将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。针对梁中有加劲板，连接板，开孔补强或起拱的梁两端孔距离适应放长13mm。（试件测定）(2)锯断：入

38、端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。(3)铣口：入铣口机，对梁两侧进行R=35铣孔及铣削上下翼板坡口。(4)清磨：对钻孔毛刺、铣口毛刺等进行清磨。H型钢的钻孔：对于H型钢的钻孔采用本公司先进的数控九轴三维钻，其能对H型钢的翼板和腹板进行高速高效地自动钻孔，可高效满足工程的工期需要和质量要求。 10组装1 在对本体的组焊结束，矫正完成后，按图纸设计组对底板、牛腿、加劲板等其他零件；2 装配前，装配人员应认真阅读设计图纸，装配要求及有关技术文件；根据设计图纸，核对所有的待装配的组件和零件的数量、规格、材质、制作质量是否满足要求，确认全部满足要求后，方可进行装配；3 将构件和零件与图纸核对无

39、误后，在距端头500mm处相邻两侧面上打上钢印号，钢印应清晰，明确。不允许存在勾划现象，钢印号如有错误，必须将原来钢印号去除干净，然后重新打上钢印。钢印号用白色油漆笔划圈住；4 按图划出牛腿和各种筋板在构件主体上的位置线，并标明该装配的筋板的编号，以防误装；5 划线完成后，气割人员应根据划线，将需割去的部分割掉。 需切割的内容一般为梁、柱的长度余量、开坡口和筋板过焊孔倒角等；6 对于较长或较厚件，应尽量采用半自动气割的方法，圆角尽量采用圆规和画样切割以保证切割质量；7 气割时，应保证气割质量，割面平整，应保证切割的尺寸正确，气割后，必须将所有气割溶渣、毛刺清理干净，以免影响后续的装配质量。8

40、若装配的是组件，必须先装焊成组件形式，再进行装配，绝对不允许在以零件形式在梁柱上进行装配。9装配时，必须由一个装配人员和一个焊接人员共同完成，不允许一个人既装配，又焊接的装配方式。10 组装时应注意控制零件与主体翼腹板面的垂直度，间距等要求。钢结构零部件的焊接1 焊接均采用CO气体保护焊的焊接方法，焊工焊前必须根据构件的设计图纸和工艺要求的规定，清楚焊缝质量要求和焊角高度，在施焊过程中严格按要求执行。2 CO气体保护焊焊接时，必须注意收弧及接头的质量，应充分利用焊机的收弧功能，防止咬边和深弧坑，接头处应平坦，使焊缝保持均匀、美观。3 焊接时，还应注意焊缝的封口质量，要求封口的焊缝必须封好，焊缝

41、转角处必须连续焊接，不能在转角处断弧。4 柱底板及牛腿等焊接，应尽量采用平焊位置，并尽可能采用对称施焊的方式，以防产生过大的变形。5 当要求焊接焊脚高度超过8mm时，必须采用多层多道焊，不能采用单道焊，并控制层间温度。7 对于开坡口，要求全焊透的焊缝，必须采用多层多道焊，每焊一道必须将焊渣、飞溅清理干净，方可焊第二道。8 焊接完成后，焊工必须除净飞溅、焊渣，并进行打磨，自检合格后，交检验员检查；9 按规定要求探伤的焊缝，检验员在焊缝表面质量检查合格后探伤如发现超标缺陷，焊工应按照超声波探伤返工通知单，采用碳弧气刨将缺陷清除干净，并用角向砂轮机清理干净刨槽坡口表面后方可进行修补焊接；10 修补焊

42、接完成后，还应对补焊处进行探伤直至合格（焊缝返修次数不得超过2次）。11 按照图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺陷去除，并对焊接后变形进行适当的矫正。焊接H型钢柱允许偏差见下表：项目允许偏差mm图例测量工具柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔距离LL/150015.0钢尺柱底面到牛腿支撑面距离L1/20008.0牛腿的翘曲2.0用拉线直尺和钢尺检查柱身弯曲矢高H/1200,且不应大于12.0柱身扭曲牛腿处3.0用拉线吊线和钢尺检查其他处8.0柱截面几何尺寸连接处3.0用钢尺检查柱截面几何尺寸非连接处4.0翼缘对腹板的垂直度连接处1.5直角尺钢尺其它处b/100且不大于5.0柱脚

43、底板面平度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0钢尺11预拼装 为了保证安装的顺利进行，钢构件在出厂前需进行平面预拼装。预拼装应在自由状态下进行。工厂预拼装一般与组装同时进行，即在钢构件组装焊接完成后于同一胎架上进行。然后拆解成单元构件运输。另外根据运输条件的允许以及现场对构件的要求，确认构件编号的同时，对构件进行包装运输，散件现场组装。12钢构件摆放产品制造完成并经过终检合格后贴上合格标签，如有包装要求应该按规定要求进行包装，入库临时堆放应尽可能堆放在平直不积水的场地，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理，对接面应得到确实保护。按照安装顺序做好发运的准备。1

44、3保证质量措施(1)防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。(2)防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。(3)防止焊接变形：采用合理的焊接顺序、焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。(4)防止尺寸不准确：制

45、作、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。焊接工艺1焊接条件要求(1) 室温小于5 ，焊接时构件应予热。(2) 焊缝区域表面应干燥、无浮锈。2焊接材料要求2.1焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；2.2手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接所用的焊丝和焊剂等，应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定；2.3对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验，复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求；2.4严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊

46、条；2.5焊材使用方法如下表所示焊接方法材质焊材牌号焊接位置手工电弧焊Q345BE506定位焊对接角接Q235BJ422埋弧自动焊Q345BH10Mn2+SJ101H08MnA+HJ431对接角接Q235BHO8A+HJ431CO2气体保护焊Q345BER50-6定位焊对接 角接Q235BER50-62.6 焊剂在使用前需按规定进行烘焙：SJ101需300烘焙1小时，HJ431需250烘焙1小时。3焊工资格所有焊工必须经考试合格，取得相应的合格证书才能上岗操作。4.焊接检验所有的检验必须在焊缝冷却到常温以后，才能开始进行。（1）焊接后，先对焊缝外观质量进行100%外观质量检查，然后，采用超声波

47、探伤进行内部质量检查，焊缝质量检验标准为一级：接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。（2）检查对接焊缝的外形尺寸偏差，焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。项 目对接焊缝外形尺寸示 意 图 及 说 明对口错边偏差()0.15t且不大于2.0对接间隙偏差(a)01.5焊缝余高（C）B2003.0B2004.0焊缝宽度（B）B=T+48第七章 钢结构防腐涂装1涂装准备(1)根据设计图纸要求，主体构件表面采用抛丸处理,等级达到Sa2.5，涂装二道环氧铁红底漆70-80um，一道环氧类中间漆 40-50um(2)准备除锈机械，涂装工具。(3)

48、涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。(4)防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具备防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。2工艺流程基面清理底漆涂装中间漆涂装面漆涂装。3抛丸除锈及涂装加工(1)基面清理：在涂装前先检查钢结构制作，是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表理干净，为保证除锈装质量，采用自动抛丸机进行除锈。所有构件的表面除锈均在工厂进行,全部进行二次冲砂处理，其中管材采用钢管抛丸机进行除锈处理,轧制H型钢采用H型钢抛丸机进行除锈，钢板全部采用钢板预处理线进行除锈，并涂装车间底漆。构件全部采用整体抛丸除锈处理,采用

49、70钢丸+30菱角砂进行整体冲砂.除锈后应进行吹灰除尘处理，确保构件涂装表面清洁，除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到Rz40-70m。1 技术数据1) 抛丸除锈：Sa2.5级；手工打磨ST3级2) 表面粗糙度Rz4075m；3) 加工的环境：温度10-30，相对湿度30-80%；对钢材表面抛丸除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以喷砂除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。由于加工工作的流动性，目

50、前国内一般加工都采用干法抛丸除锈，一般用铜砂或钢丸等作为磨料，以57kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。喷砂作业环境要求项目控 制 要 求检 测 方 法备 注空气相对湿度85%干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求钢板表面温度空气露点温度3钢板温度仪测量空气露点露点测试仪或由空气温度和空气相对湿度查表求出(2)油漆涂装：涂装工艺的总体安排是：在工厂涂好二遍环氧底漆，一道环氧中间漆，运到现场组装焊接后再涂一道底漆，待分段吊装焊接后修补和涂刷损坏处的油漆，最后统一喷涂防火涂料。油漆

51、涂装采用喷涂方法进行。为控制油漆的粘度、稠度、兑制时进行充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。待第一遍油漆干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。第三遍同第一遍涂刷方向。喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。 压缩空气质量要求 项目质量要求检验方法备 注清洁度无油、干燥、无杂物白布打靶试验白布应无油迹、水迹和颗粒压力0.6MPa普通压力表测量全部采用进口大功率空压机，空气出口压力达0.65MPa以上，以提高喷砂质量和喷砂效率喷

52、漆作业环境及检测方法见下表检测项目控 制 要 求检 测 方 法备 注环境温度5-38温度计测量喷涂时如温度、湿度不满足环境要求，可使用加热干燥机、鼓风机、通风机等达到环境要求空气相对湿度85%相对湿度仪、干湿度摇表钢板表面温度大于露点温度 +3钢板温度仪、露点测试仪涂漆照明防爆灯 表面喷砂处理检验合格后4小时内进行涂装，涂装前应保护涂装表面，防止二次污染； 喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度； 注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能加工，超过混合使用期禁止使用，在加工过程中应根据加工需要调配适量的涂料； 严格按涂装工艺加工，涂层要均匀，不出现流挂、漏

53、喷、干喷等缺陷； 不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度(90)。为便于喷涂，可对油漆进行不超过规定值的5%的稀释； 为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度(无机锌除外)，其计算公式如下：湿膜厚度=干膜厚度(1+稀释比)100固含量(V)按供应商提供的资料，根据加工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行； 正确记录加工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数； 待焊接的焊缝处50mm范围内贴胶带保护 在加工中严格按下表逐项进行检查。喷漆加工的质量检验项目检查内容检查方法及使用仪器1压缩风的清洁检查滤纸和棉布2压缩风的风压检查压力表3正确的涂料

54、配备及搅拌程序按油漆制造商要求，记录油漆的批号4油漆的黏度黏度杯5不能涂装须贴胶纸保护之部位按加工工艺规范6表面处理与涂装的间隔时间按加工工艺规范7周围干净的空气目测8环境温度条件湿度计，温度表9湿膜厚度湿膜测试仪10开始喷涂加工，完工时间及过程按加工工艺规范(6) 钢构件涂装加工技术控制措施完善的加工技术措施是加工进度和质量的重要保障, 本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程加工的丰富经验,在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上,制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的技术措施,可保证全部加工严格按加工方案规定的技术要求完成。1) 防雨措施工厂涂装应尽量将构件置于车间内进

55、行加工,对于现场雨天进行涂装加工，由于湿度大，不利于防腐涂料的加工，同时本项目工程量大，加工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭加工，来创造可满足防腐加工要求的加工环境。2) 钢构件成品及半成品保护措施工作完成区域及加工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆加工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近加工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当

56、在加工过程中密封保护。4.涂层检查与验收(1)涂装后涂层表面处理检查，应颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不流挂。(2)表面涂装加工时和加工后，对涂装过的工作进行保护， (3)涂装漆膜厚度，用触点式漆膜测厚仪进行测定。5.成品保护(1)钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，防止飞扬尘土和其他杂物，损伤涂层。(2)钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。(3)涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。(4)涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。6.应注意的质量问题(1)涂层作业气温应在538之间为宜，当天气

57、温度低于5时，选用相应的低温涂层材料施涂。(2)当气温高于40时，停止涂层作业。经处理后再进行涂层作业。(3)当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。(4)钢结构制作时，对构件上隐藏部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。包装和运输本运输方案适用于煤化有限公司红庆河矿井维修中心（二）工业厂房工程中钢结构构件从工厂到工地的运输部分；并且，本方案是依据该工程的招标文件和相关图纸编制而成。1 运输措施：1) 根据工程进度的需要，构件原则上将按运输计划，分批、分节地进行。如果现场安装计划变更，业主或者安装单位必须事先发出书面通知，运输计划将根据实际

58、情况作相应调整。2) 在运输周期内，根据每批发运的构件情况，将调度相应的运输工具，确保构件的准时发运，并在运输计划(含调整计划)的指定时间内运到工地或者现场仓储场地。3) 将预先根据每批次的构件特点和工程进度，对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等作出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。另外，对尺寸较长的构件将制作专门的运输搁置件。4) 运输操作之前，本公司将责令承运方对投入运营的每一辆车辆进行严格的安全检查和正规的保养措施；并要求承运方提交运营车辆的准运报告，以保证车辆能准时、安全地到达目的地。5) 对于汽车运输，我们将

59、对每一辆车辆配备2名以上的驾驶员，保证车辆在行驶途中24小时不停且安全地运行。6) 对于汽车运输，我们还将根据构件运输计划和路线情况，安排每天白天和晚上的装运构件工作。对于超长构件运输应尽量安排在车辆较少的夜间进行。7) 对裸露构件将进行加固包装。每批装运前，须对发运包装进行认真检查，如不符合包装技术要求的，应立即退还重新包装。在运输规程中保证在交货时不松散、不破损。8) 将在每批构件、在每个构件交接点上派专人负责，做好货物的装车、交接等工作。9) 对于本工程运输承运商的考核、选用将严格按照本公司“运输承运商服务考核控制程序”的相关规定执行，做到优胜劣汰，力争选择最优秀的承运商参与本工程构件的

60、运输。1包装包装的重要性A 保护构件，不会引起损坏与质量降低；B 与装箱清单一一对应，便于构件的管理；C 合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，同时便于构件装卸。1.1包装一般要求1.1.1成品须钢号清楚，并经品管检验合格后方可进行包装作业。1.1.2包装作业过程中，作业人员应随时注意安全，使用正确的包装机具，正确放置构件。1.1.3成品包装应指定固定的场所，在作业范围内须采取必须的防护措施。包装具体要求1) 根据构件的特点编制包装方案；2) 产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失， 能安全可靠地运抵目的地。3) 包装材料与构件之间应有隔离