模具钳工操作规范方案

1、 20/* ARABIC 20钳工应具备的基本技能一、阅卷知识划线在工件加工前(毛坯)或加工过程中(半成品)，根据图纸和加工工艺，用划线工具或三坐标划线机在工件上划出所需的线条，以表示工件上要加工的部位和边界。划线的目的首先，确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、面等的相互位置。根据图纸和工艺要求，为以后的加工或校正提供参考；其次，加工前可对毛坯进行检查，加工余量可综合调整分配；第三，确定拦截材料在棋盘上的位置，合理安排，节省材料。划线前的准备工作a .熟悉图纸和工艺文件，认真分析后面几道工序的具体要求；b、粗略检查线描对象的外观，看是否有明显缺陷；c .对于铸坯，应事先清理型砂，去除毛刺和冒口

2、；d、锻造毛坯的氧化皮应去除；e .半成品应去除基准面上的毛刺，并去除表面污垢和浮锈；f .考虑画线方案、画线基准、画线步骤、画线内容、画线工具、吊装工具、安全措施。标记基准的选择-a .标记基准应尽可能与设计基准一致；b .选择加工精度最高的边、面或有匹配要求的边、面、外圆、孔、槽、凸台的对称线；c .选择较长的边或对边的对称线，或较大的边或对边的对称线；d .较大外圆的中心线；e .便于支撑的边缘、面或外圆；f .补充标注时，应以原线或相关夹紧部位为准。二、钻孔和铰孔的基本要素钻孔在不同材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头刃磨到相应的角度，以提高钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔符

3、合图纸的技术要求。加工钢和铸铁时，钻头顶角为116-118；加工钢锻件时，顶角为120-125度；加工锰钢和不锈钢时，顶角为135-150。钻头的打磨手工打磨钻头时，为了保证两个主切削刃的对称，在每一步的打磨中，都要注意一边翻转180再打磨另一边时，尽量保持三样不变，保持手握钻头的位置、手的姿势、打磨切削的情况不变。必要时，量具可用于检查或试钻检查。可在位置半径R=(0.5-0.7)R (r为钻头半径)处测量，可综合反映钻尖偏心误差和前角不对称误差。钻孔的加工方法-孔是直径小于3毫米的孔。小孔钻头直径小，强度低，螺旋槽小，排屑困难。钻孔过程中转速高，进给不均匀。因此，钻头容易折断。为此目的钻小

4、孔时，必须掌握以下几点:选择精度高的钻床，采用相应的小钻夹头。进给开始时，进给力要小，防止钻头弯曲打滑，以保证钻孔位置正确。进给时要注意力度和感觉，防止钻头断裂。钻孔时，要及时提起钻头排屑，以便向孔内输入切削液，使钻头在空气中冷却。钻孔转速:在一般精度不高的钻床上钻孔，钻头直径d = 2-3mm n = 1500-2000 r/min d1mm n = 2000-3000 r/min。在高精度钻床上钻小孔时，上述直径的钻头N全部可以在3000-10000转/分以上。钻井过程中产生井斜或偏斜的原因 A .位置偏差的原因有:工件图纸或安装不正确或未紧固，钻孔时移动；钻头旋转时摆动和进给过快；钻头切

5、削位置不准确，无法纠正造成井斜；工件表面不垂直于钻头。特别是在斜面上钻孔时，操作不慎使孔偏移。预防方法是:在工件上正确画线，按照线仔细试钻浅孔，位置正确后再往下加工。工件要正确装夹，防止变形。钻头应正确夹紧等。B.孔偏斜的原因有:钻床工作台上工件安装不正确或松动；钻床主轴与工作台不垂直；斜面上钻孔方法不对；在半孔上钻两种不同硬度的材料容易歪斜。预防方法是:正确安装工件；检查钻床精度是否符合要求；掌握斜面钻孔和半孔的操作方法；钻头的合理刃磨和切削速度的选择等。铰孔用铰刀在预制孔上切出少量余量，以加工出高精度和粗糙度的孔的过程。选择铰孔余量时，要考虑孔径、材料硬度、铰刀类型等因素。应该考虑。总的原

6、则是:大光圈大余量；小孔径余量；材料硬余量小；材料软余量大。余量的选择:圆柱销孔铰前孔径:(mm)圆柱销孔直径六八1012162025钻孔直径5.77.59.511.515.519.524.5扩孔时，孔扩张和收缩的原因如下:A.扩孔主要是由于切削时的振动、工件与刀具的安装偏差、刀块等原因造成的，如:(1)扩孔时钻床主轴抖动，铰刀中心与孔中心不重合；(2)冷却润滑不良(如铰铸铁时未加煤油)，扩孔是由于扩孔刀片边缘粘有切屑瘤所致；(3)加工余量过大或过小，余量过大，进给量过大，金属会被扯下，孔径变大；余量过小，局部铰链抬不起来，自然光圈就大。(4)用手铰孔时，两只手用力不均，铰刀左右晃动，从而铰出

7、孔径。(5)随着切削速度的增加，切削力和变形减小，孔径由收缩变大。B.孔径的减小主要是由于铰削过程中切削金属的弹性恢复。例如:(1)铰刀刃口钝后，切削能力降低，挤压了部分加工余量。作用，铰刀退出时，金属再次弹性变形，导致孔径减小。(2)铰刀校准部分的直径已经磨损，铰出的孔自然收缩。C.铰孔时铰刀为什么不能反转？铰孔时，无论进刀还是退刀，铰刀只能正转，不能反转，原因如下:(1)铰刀刀片的切削角度是有方向性的，它只有在法向旋转时才起切削作用。换向时不仅没有切割效果，反而会磨损刀齿。(2)铰刀退出时反转，切屑容易从铰刀后面挤进来，卡在铰刀和孔壁之间，会划伤孔壁，降低孔的粗糙度，或扩大孔径。还可能造成

8、崩牙，严重时甚至会折断铰刀。钳工攻丝的方法和要求:A.常用丝锥的螺距和井底钻头直径如下表所示:螺纹直径d音高p钻头直径d铸铁黄铜钢、可锻铸铁四0.73.33.3五0.84.14.2六一个4.9五八1.256.66.7101.58.48.5121.7510.110.216213.814202.517.317.524三20.721B.用手轻敲时，请注意以下几点:(1)工件夹紧应牢固、直立，线孔中心线应垂直于水平面。(2)丝锥要对齐，启动力要均匀。保持丝锥与丝孔中心的直线(丝锥是否垂直于工件平面，可从正面和侧面目视观察)。需要时，可使用90透明直尺进行检查。如发现有违规行为，应及时纠正。(3)根据材

9、料性质，选择并始终保持足够的冷却润滑剂。(4)一般情况下，当板转向铰链杆时，建议每次仅旋转1/2。龙头的每小时旋转应小于1/2圈。每转一次后应反转1/4或1/2行程，以断屑，有利于排屑，减少切削刃粘屑现象。(5)敲击时，如果感觉费力，不要强行转动，否则龙头会坏。而是应该退出来检查一下水龙头是否有问题，或者用两个圆锥体轻敲几个按钮，用一个圆锥体轻敲。(6)受力要均匀均衡，以免撕裂螺纹牙形或扩大螺纹，造成锥度。(7)当孔的螺纹不能攻丝时，应随时抽出丝锥或倒出切屑。快攻结束，不要蛮干，不然水龙头就坏了。C.轻敲机器时，请注意以下几点:钻床主轴的径向振动不能太大，一般在0.05毫米以内.工件要夹紧正确

10、，螺孔轴线要与钻床主轴轴线重合，不能歪斜太多，一般在0.05/100mm以内。丝锥刚进入螺纹底孔时，进给要轻而慢，避免碰撞。钻床的进给手柄可以均匀加压，帮助丝锥进入工作。当校正部分进入螺丝孔时，不要再加压。当不能攻丝时，应使用攻丝夹头。选择适当和充足的冷却润滑剂。选择合适的主轴转速:钢，6-15m/min；回火钢或硬钢，5-10m/min；铸铁8-10m/min；同等条件下，丝锥直径越小，速度越高；丝锥直径大，螺距大，转速低。D.取出断丝锥的方法:在取出断丝锥之前，要将螺丝孔内的切屑和丝锥碎屑清理干净，以免螺纹和丝锥之间滚动，妨碍断丝锥的取出。当丝锥的断裂部分在孔内时，将钢丝插入攻丝槽内并拧出

11、，或用窄凿子在丝锥周围轻轻敲击取出。在断裂的丝锥中加入适量的润滑液。水龙头的破损部分暴露在洞外。用钳子把它拧出来，或者用窗凿轻轻地把它拆下来。难以取出的断丝锥可以用气焊在断口上焊接一个弯曲的螺钉或螺母；或者用乙炔火焰退火断掉的丝锥，用钻头钻出来。这个小工件用电火花加工机打孔。第二章模具维修组装操作规范1.目的模具零件维修后，规范所有零件的装配操作，使其符合工艺要求，提高装配水平，保证模具质量。2.模具组装后零件的技术要求2.1模具外观要求项目编号项目技术要求一个铸造表面铸件表面应清洗干净，使其光滑、美观、无尘。铸件表面应涂灰色防锈漆。2加工表面模具的机加工表面应光滑，无锈斑、锤痕、凸起、焊补等

12、。三加工表面倒角除了切削刃和异形孔外，锐边和尖角应钝化。小冲模倒角应245度；中型模具345度，大型模具545度。四提升杆当模具重量大于25kg时，模具本身应配备提升杆或吊环和吊钩。五雕刻和编号在模具底部(模板上)，按要求刻上编号、模具图号、零件号、所用压机型号、工艺号、推杆尺寸和数量、制造日期。2.2工作部件序号安装位置技术要求一个装配后模具、凹模、凸凹模、侧边和固定板安装底面不垂直当刃口间隙小于或等于0.06mm时，垂直度公差在100mm长度内小于0.04mm。0.08mm刃口间隙 0.06-0.15mm时；当刃口间隙0.15mm时，为0.12mm.2冲头(模具)和固定板的装配阳模(阴模)

13、与固定板组装后，其安装尾部和固定板的安装面必须在平面磨床上磨平至Ra1.6-0.8以上。适用于多冲头(包括落料冲头、弯曲冲头、拉伸冲头和定心钉等)工作部件的高度。)，相对尺寸要求应按图纸保持，相对误差不应大于0.1mm在使用可靠的情况下，固定板上的凸凹模的固定允许用低熔点合金铸造。三冲头(模具)和固定板的装配装配好的冲裁凸模或冲模，通常由几块拼块组成，其刃口两侧应在同一平面，无接头感，刃口拐角处的非工作结合面上无接头或间隙。用于凸凹模的弯曲、拉伸、翻边、成形等。由多片拼装而成，接合处工作面允许有轻微的不平整，不平整不大于0.02毫米装配后，凸模的工作面和凹模的型腔面不允许留下任何细磨痕迹和其它

14、缺陷。冷挤压预应力组合凹模或组合凸模的轴向压紧量或径向过盈量应符合图纸要求，配合接触面锥度应完全一致。颜色检查后，整个接触长度和接触表面应均匀着色。分层模具冷挤压的地方，必须保证型腔的分层界面一致，不能有缝隙和凹腔现象。2.3紧固件序号紧固件名称技术要求一个螺旋装配好的螺钉必须拧紧，不能有任何松动。螺钉拧紧部分的长度，对于钢制件和铸钢件，不应小于螺钉直径，对于铸铁件，不应小于螺纹直径的1.5倍。2筒形销用圆柱销连接两个零件时，每个零件的直径和长度应为圆柱销的1.5倍(销插入零件的深度大于圆柱销直径的1.5倍)。圆柱销与销孔的配合松紧应适中。2.4导向件序号装配位置技术要求一个压入模座的导柱不垂

15、直导柱压入下模座后，100毫米长度内的不垂直度公差为:滚珠导柱模板 0.005mm滑动导柱型模板 0.01mm滑动导柱模板0.015mm滑动导柱模板 0.02mm2导料板的装配装配模上导向板的导向面应与凹模的送料中心线平行。对于普通冲裁模，公差不得超过100:0.05毫米左右导板的导向面之间的不平行度公差不应大于100:0.02毫米三楔形和滑动导向装置使用模具楔块、滑块等零件向多个方向运动的结构的相对斜面必须一致。重合度不得小于重合面垂直和水平方向长度的3/4。预定方向的偏差不应大于100:0.03毫米滑动部件必须正常移动，不得堵塞。2.5凸模和凹模之间的间隙序号模具类型技术要求一个冲压和模具

16、间隙必须均匀，其公差不大于规定间隙的20%；局部尖角或拐角不超过规定间隙的30%。2弯曲成形凸凹模装配好的凸模和凹模周围间隙必须均匀，装配后最大偏差值不得超过“材料厚度+材料厚度上偏差”；最小值不应超过“材料厚度+材料厚度的下偏差”。三模拉几何形状规则(圆形、矩形)间隙应均匀，并根据图纸要求进行检查。形状复杂，空间曲线压制成型模具加工2.6关闭高度1)在同一台压机上，组合安装模具的闭合高度应一致。冲裁模和拉伸模安装在一起时，闭合高度应以拉伸模为准，冲裁模的刃口至少要进入3mm。2.7弹出卸料零件。序号装配位置技术要求一个安装卸料板、推料板和顶板冲模装配后，其卸料板、推料板、顶板和顶圈应露出凹模

17、表面、凸模顶部和凸凹模顶部0.5-1毫米。如果图纸另有要求，按图纸要求检查。2弯曲模顶板组件组装好的弯曲模顶板在最低位置(即最后一个工位)时，应与相应的弯曲块对齐，但顶板允许低于相应的弯曲块。公差为0.01-0.02毫米；当材料厚度小于1毫米时；料厚大于1mm时，为0.02-0.04mm。三顶杆和推杆的装配顶杆和推杆装配时，长度要一致。在一对模具中，相同长度的顶杆长度允许误差不超过0.1毫米。四卸载螺钉在同一模具中，卸料螺钉的选择应相同，以保持卸料板的压紧面与模具的安装基面不平行，在100mm长度内公差不大于0.05mm。五螺杆和推杆孔模具的上下模座，安装顶出装置的螺孔或推杆孔的地方，除了图上

18、标注的以外，都在坐标的中心。允许偏差不超过1毫米；用于导向模板；对于铸造底座，应不大于2mm。卸载机构应灵活，无卡涩现象。其弹簧和泄放橡胶应具有足够的弹性和泄放力。2.8并行性平行度公差(上模板的上平面对下模板的下平面)模具类别切削刃间隙模具尺寸(长度+宽度或两倍直径)300毫米长度内不平行度公差冲裁模0.060.060.063500.083500.102.9漏料孔一般下模座的漏孔要根据模孔的大小，每边加大0.5-1mm。物料泄漏应顺畅，无堵塞。2.10控制凸模和凹模之间的间隙冷冲模凸模和凹模之间的间隙在模具装配时应严格控制。一是要求间隙值准确，即遵循模具设计要求的合理间隙；其次，装配时间隙必

19、须控制均匀，这样才能保证装配质量，从而保证冲压件的质量和应有的使用寿命。间隙控制主要包括以下内容:检查法朔明透光调整法(适用于小型冲压模具)分别安装上模和下模。不要拧紧螺钉。如果暂时不装配销钉，将垫块放在固定板和凹模之间，用夹子夹住翻转模，将模柄夹在平口钳上，用手提灯或手电筒照射，在下模的漏孔处观察。根据光透射，确定间隙大小和均匀分布。当发现凸模和凹模之间某一方向传来的光过多时，说明这个位置的间隙过大。可以用铜棒轻敲相应的一侧，使冲头向更大的方向移动，反复透光，直到合适为止。调整后，拧紧螺钉和销钉。打孔:在调整好的凸凹模之间放一张与打孔板材厚度相等的纸，用铜棒轻轻敲击上模板。凸凹模合上后，冲压

20、出产品。检查样品:如果样品周围的毛刺很小或分布均匀，应适当调整表面间隙。如果发现某一段有较大的毛刺，说明该段缝隙不均匀，然后继续调整，直到试冲合适为止。测量方法(适用于大间隙模具)将凸模和凹模分别固定在上模和下模上，使得凸模配合到凹模孔中。用厚度规(测隙规)测量凸模和凹模的边缘，以确定间隙的均匀性。根据测量结果，调整合适后，拧紧螺钉和圆柱销，通过试冲检查装配是否正确。2.11斜楔滑块序号内容朔明一个滑块的移动必须平稳准确。确保滑块的滑垫在同一水平面上，装配后确保滑垫的接触面在同一水平面上。小平板可用于着色检查，通过研究着色情况，接触面可达整个焊盘的80%以上。滑块导板通过磨削保证与滑块保持间隙

21、配合。装配时还应保证导向板之间的平行度，以保证滑块运动平稳，不卡死。滑块的回位运动必须平稳，回位弹簧要有足够的推力，不允许“爬行”。楔形拉块的运动应舒适可靠。2楔块和滑块之间的接触面积应达到80%以上。滑板在楔块和滑块之间的接触面是传递压力的滑动面。在制造过程中，应注意:楔块和滑块之间的斜角应保持准确。如果可能，用磨床打磨滑板的安装槽；否则，斜角应保持准确。磨削滑板时，应考虑斜楔滑块的制造误差并加以修正。用0.03mm的测厚仪检查滑板的接触情况，然后用着色法校正，保证接触面积超过80%。三滑板之间要注意润滑。嵌有含油石墨润滑块的滑板采用润滑脂润滑，并考虑了润滑杯、油道和润滑油槽的结构。四组装后

22、，确保楔块的上平面在同一水平面上。一套冲模中有多套斜楔滑块机构。装配后，每个斜楔的上平面应在同一水平面上，以保证每个滑块在冲模下极的准确位置。通过研磨滑板的厚度来调整楔块上平面的高度。高速楔的装配位置可以调节上平面的高度。根据装配尺寸，校正楔块的上平面，以保持相同的高度。五楔块与对面保持滑动接触。为了抵消斜楔的水平分量，大多数斜楔采用反向滑板。一般反向滑板在楔块装配完成后最后配磨厚度，以保证与反向块的间隙和配合。六可停止结构的要点当滑块处于下极位置时，停车结构滑板的垂直面应与斜楔滑板的街面保持间隙。七滑板的要求滑板由高碳工具钢制成，淬火硬度为56-60HRC，表面粗糙度为Ra0.4-0.4um

23、八吊楔的制造要点楔块通常安装在上模部分的压板上，压板与上、下模的相对关系必须准确，这大多由导柱衬套来保证。滑块组装好后，根据凹模的孔位组装凸模。3.模具装配要点序号项目拟合点一个基准选择装配时需要先选择基准零件，原则上根据加工时模具主要零件的依赖关系来确定。装配中可使用的基准零件包括冲头、冲模、导向板和固定板等。2装配顺序装配顺序是根据参考零件安装相关零件。1)基于导向板装配时，通过导向板将冲头装入固定板，然后安装模座。然后，通过上模组装下模。2)将带挡块的模具固定在板上，用挡块定位相关零件进行装配(挡块的尺寸可以根据模块准备，一旦加工好就作为基准)。3)模具零件装入上下模座时，先以零件为基准

24、进行安装，检查无误后拧紧螺丝，打入销钉；以后，在元件测试并正确打孔后，拧紧螺钉并固定引脚。三调整冲头和冲模之间的间隙。装配模具时，必须严格控制和调整凸模和凹模间隙的均匀性。调整间隙后，可以拧紧螺钉和销。(具体控制方法参见3.10条)四石崇打孔时可采用两种方法:切纸(纸厚等于材料厚度)和电脑打孔。试冲压出的产品零件应仔细检查。如果在冲压试验中发现间隙不均匀，毛刺过大，应重新组装调整，然后钻铰链销孔进行紧固。4.模具调试要点及具体调试方法4.1模具调试技术要求(表1)表1项目编号项目技术要求一个模具外观各种冷冲压模具装配后，应通过外观和空载检查后才能进行试验。检验方法是根据冲压模具的技术条件检验外

25、观要求。2试验材料试验材料必须经过检验并符合技术协议的要求。冲裁模允许用材料相似、厚度相同的材料代替；允许用小件材料代替大型冲压模具的局部试冲；其他测试材料的替代品应得到用户的批准。三测试穿孔设备冲压设备必须符合工艺要求，设备精度必须符合相关标准的要求。四石崇最小数量5小模具；10个大模具。五冲压质量冲压断面应均匀，不得有夹层、局部脱落和开裂。试模毛刺不得超过规定值(见表2)。尺寸公差和表面质量应符合图纸要求。六被储存起来模具入库时，应附有工装检定证书。每个流程都有一个流程片段。4.2冲裁模允许毛刺值(参考)mm表2材料厚度t拉伸材料强度0.40.4-0.630.66-1.001.00-1.6

26、61.6-2.52.5250一个0.030.040.040.050.070.0120.040.050.060.070.100.14250-400一个0.020.030.040.040.070.0920.030.040.050.060.090.12400-630一个0.020.030.040.040.060.0720.030.040.050.060.080.10630一个0.010.020.030.040.050.0720.020.030.040.050.070.094.3冲裁模的调试4.3.1冲裁模调试要点调整项目调整点凸凹模刃口和间隙的调整冲裁模的上下模应该匹配。确保上模和下模(凸模和凹模)

27、的工作部分相互啮合，深度要适中，不能太深或太浅，以冲下合适的部分为准。调整是通过调整压力机连杆的长度来实现的，凸凹模之间的间隙要均匀。对于带导向件的冲压模具，调整方便，只要导向件运动平稳，无卡涩现象，就能保证间隙值。对于无导向模具，可在模具边缘衬上紫铜或纸板进行调整，也可在压力机上通过透光和塞尺试验进行调整，直到上下模具的凸凹模相互对齐，间隙均匀，然后用螺钉紧固在压力机上进行试冲。配置调整切边模和冲孔模的定位件形状应与前道工序的形状一致。在调整过程中，应充分确保定位稳定性。检查定位销、定位块和定位杆是否稳固，是否符合定位要求。如果位置不合适，形状不准确，应在调整时校正位置，必要时更换定位件。卸

28、载系统的调整卸料板(顶出器)的形状是否与冲压件相符；卸载(顶出)弹簧和橡胶弹力应足够大。卸料板(顶出器)的行程要足够，模具边缘无倒锥，出料孔和出料槽要畅通无阻。顶杆和顶料板应能顺利推出产品，并应采取措施消除卸载。4.3.2试冲时冲裁模的缺点及调整方法常见疾病数字发生原因调整法产品毛刺大。如果工件剪切面上的亮带太宽，甚至出现两条亮带和挤压毛刺，说明间隙太小。可以用油石修补冲头(冲裁模)或凹模(冲孔模)，使间隙变大，达到合理的间隙值。如果工件剪切面上的亮带过窄，崩角较大，整个断面倾斜较大，产生断裂毛刺，则说明间隙过大。修理时，我们必须为冲裁模重做一个冲头。对于冲压模具，应更换凹模，重新组装后调整间

29、隙。产品毛刺大。间隙太小、太大或不均匀。边缘不锋利倒锥形模具导柱与导套间隙过大，压入精度不高。如果零件剪切面上的亮带不均匀，毛刺在一侧，说明缺口不均匀，应重新调整凸模和凹模使其均匀。如果是局部不平，就要局部矫正。当冲头的刃口不锋利时，冲裁部分的周边会产生较大的毛刺，而在冲裁部分会产生圆角。如果凹模刃口变钝，冲裁件的孔边会产生毛刺，冲裁件圆角较大；如果冲头和冲模的刃口不锋利，就会在冲压零件和冲裁零件中产生毛刺。解决方法是磨尖切削刃的端面。如果因坚硬而变得暗淡，则应再次硬化。落料模有一个倒锥形，当产品通过模孔时，产品的边缘被毛刺挤出。解决办法是磨凹模倒锥。由于压力机精度不高或导柱与导套间隙过大，导

30、致上下模合模时，凸凹模的相对位置发生变化，造成零件间隙不均匀，出现毛刺。解决方法是选择高精度压力机或更换导柱导套。阳模和阴模的切割边缘会发生碰撞，导致啃边。安装凸模或凹模或导柱时，不垂直于模面的平行度误差累积；上模座、下模座、垫板、固定板与平面不平行；装配后平行度误差累积，导致凸模和凹模轴线歪斜；卸料板和推料板的孔位置不正确；或者斜导轨的配合间隙大于冲裁间隙；非导向模具安装不当；或者滑块与机床导轨之间的间隙大于冲裁间隙。重新安装冲头、模具或导柱，装配后严格检查，提高精度。重新装配和检查装配前，检查零件，拆下校正，重新装配，更换导柱或重新装配导套，使配合间隙小于下料间隙，重新安装模具，或更换精度

31、较高的压力机床。零件的不均匀翘曲/冲裁间隙不合理或刃口锋利。冲裁模有倒锥，工件不能自由下落，被挤压变形。推块与产品接触面积过小，在推产品时，产品内孔外缘的材料会在推力的作用下翘曲。推出或推出零件时，力度不均匀。选择合理的间隙和刃口锋利的冲头，并在模具上增加压紧装置或增加压紧力。研磨凹模去除倒锥，更换推块，增加与工件的接触面积，使工件平整。调整模具，使顶出器和推杆正常工作。零件内孔与形状的相对位置异常。1.单个工艺模具中定位元件的位置或尺寸不准确；2.级进模侧边尺寸或位置不准确；3.定位元件的尺寸和位置不准确，例如止动销或止动块的位置不正确；超大导销。4.阴模的孔之间的位置不准确或者组装的阴模(

32、块阴模)的每个工位之间的步距的实际尺寸不一致。5.导料板和凹模的送料中心线不平行，进带时偏离中心线，造成零件的孔和形状误差。1.再次更换定位和定位元件。2.当定距侧边尺寸小于步距时，校正时可磨掉挡块；当侧边尺寸大于步距时，应将侧边内缘磨掉，并将挡块移至侧边一侧。增加或减少的尺寸应等于零件的孔和形状误差除以步数。3.校正或更换定位元件。4.重新安装并调整凹模，以确保步距的准确性。5.校正导料板，使其与进料中心线平行。进料不顺畅或堵塞。在级进模中:1.导板安装不正确，或者带材的宽度从开始到结束变化。2.侧边与导料板工作面不平行或侧边与侧边挡块连接不紧密，会在冲裁时在带材上形成较大的毛刺或边缘不平整

33、，影响带材的送料。3、打孔机和卸料板孔太大，卸料时，折边向上翻。1.根据情况，重新安装导板或校正板条。2.尝试调整侧边平行于导板，消除侧边块与侧边之间的间隙或更换齿轮块使其靠近侧边。3.更换卸料板，以减小卸料板和冲头之间的间隙。卸载不正常1.模具制造和装配不正确，如出料板和冲头太紧，或斜出料装配不当，导致出料机构不能正常工作。2.弹性元件不足。3.凹模孔和下模出料孔的位置错开。4.阴模有一个倒置的圆锥体。5.顶杆或顶杆的长度不够。1.校正卸料装置或重新组装，使其得到适当调整。2.更换弹性元件(弹簧橡胶)3.重新装配模具，对准出料口的模孔。4、打磨去除凹模倒锥。5.添加顶杆或顶杆的长度。零件尺寸

34、超差，形状不准确。凸模和凹模的形状和尺寸精度差。修复冲头和模具，以满足尺寸精度要求。模具膨胀并破裂。阴模孔具有倒锥形。型腔模孔偏离上模板的漏孔。修改凹模孔以消除倒锥。重新调整和装配凹模，使其孔与下模板的漏料孔对齐或扩大下模板的漏料孔。冲头坏了。倾斜卸料板冲裁时产生横向力凸模和凹模的相互位置变化调节卸料板使用侧压力板抵消侧压力。重新调整凸模和凹模的相互位置。4.4弯曲模的调试4.4.1弯曲模调试要点调整项目调整关键点上下模具处于压力下。飞机的相对位置1.对于导向弯曲模，上模和下模的相对位置由导向装置确定。2.不带导向装置的弯曲模在压力机上的相对位置一般通过调节压力机连杆的长度来调节。调整时，上模

35、要用滑块压到下极上，这样既能压紧工件又能防止工件硬碰或在下极产生抵住、咬死的现象。3.调整压力时，最好将试样放在模具的工作位置上进行调整。间隙调整1.粗略调整模具在压机中的上下位置后，在上凸模下平面和下卸模板之间放置一个略厚于坯料(一般为弯曲坯料厚度的1-1.2倍)的垫片，继续调整连杆的长度，用手移动飞轮一次双一，直到滑块能正常通过下极而不卡死为止。2.上下模之间的横向间隙，可采用垫薄铜泊、纸板或标样的方法，以保证间隙的均匀性。3.固定下模板，试打孔。检测合格后，可再次拧紧紧固零件，经检查合格后，即可投入生产。定位装置的调整1.弯曲模定位零件的定位形状应与毛坯一致。调整时，应充分保证其定位的可

36、靠性和稳定性。2.使用定位块和定位钉进行定位。如果在试模调整过程中发现位置不准确，应进行校正，必要时应重新更换定位零件。卸载和返回装置1.顶出器和出料系统应调整灵活，出料顺畅，不应有卡滞现象。2.排出系统的冲程应该足够大。3.卸载和弹出系统的弹性应进行调整，并在必要时进行更换。4.卸料系统施加在产品上的力应该平衡，以确保产品的平整度和表面质量。4.4.2弯曲模的调试方法常见疾病图示发生原因调整法弯曲零件产生裂缝1.弯曲变形区存在内应力，即内应力超过材料的强度极限，产生裂纹。2.弯曲区域外侧有毛刺，造成此处应力集中，使零件开裂。3.弯曲线平行于金属板的纤维方向。4.弯曲变形过大(弯曲系数太小)5

37、。冲头圆角太小。1.用可塑性好的材料替换并弯曲，或者，如果允许的话，在退水后弯曲板材。2.减少弯曲变形或选择毛刺的一侧在弯曲的内侧弯曲。3.改变下料布局，使弯曲线与板材的纤维方向成一定角度。4.分两次弯曲，第一次弯曲时采用较大的弯曲半径。5.放大冲头的圆角。弯曲部分的尺寸和形状不合格。1.冲压件回弹导致零件不合格。2.空白定位不靠谱。3.冲头和冲模本身没有加工到尺寸精度，或者形状不正确。1.改变冲头的角度和形状。2.增加凹模槽的深度。3.缩小凸模和凹模之间的间隙。4.增加校正力，使校正力集中在变形部分。5.弯曲前对坯料进行退火。6.增加凸模和凹模之间的接触面积。7.对于V形弯曲件，应减小凸模的

38、弯曲角度，即采用“过校正”来减小回弹效应。8.给模具加一个压紧装置。9.请改用孔定位方法。10.调整凸凹模的形状和尺寸，使其符合要求。弯曲部分的底面不平整1.出料杆焦点分布不均，出料时零件顶部弯曲。2.压力不足。1.增加出料杆的数量，使其均匀分布。2.增加压力。弯曲部分表面划伤或壁变薄。1.模具圆角过小或表面质量粗糙。2.金属板粘附到阴模上。3、缝隙小，挤压变细。4.挤压装置的压力过高。1.放大凹模圆角并抛光。2.模具表面镀铬或化学处理。3.加大差距。4.减少压力。弯曲部分偏斜或扭曲。中性层的变化、收缩和弯曲不一致。1.重新校准弯曲的零件。2.弯曲前对材料进行退火。3.改变设计，将弹性变形设计

39、在与偏转方向相反的方向。4.5拉伸模的调试4.5.1拉伸模调试要点调整项目调整关键点进料阻力的调整拉伸模进料阻力大，产品会开裂；送料阻力小，使产品容易起皱。调整拉伸模时，关键是调整拉伸阻力。1.调整印刷机滑块的压力，使其正常。2.调整压边圈压边面的紧密度。3.调节压杆的松紧。4.凹模圆角的半径要适中。5.必要时改变毛坯的形状和尺寸。6.使用良好的润滑剂并调整润滑次数。拉伸深度和间隙的调整1.调整时，拉伸深度可分为2-3段进行调整。首先调整浅部分，然后降低深部分，直到达到要求的深度。2.如果试模是对称或封闭的拉伸模，在调整时，可以先将上模牢固地固定在压力机的滑块上，而下模则先不牢固地固定在工作台

40、上。通过将样品放置在阴模之间的壁上并对齐上下模具，可以确保间隙的均匀性。3.调整关闭位置后，将下模固定在工作台上。4.5.2拉伸模的调试方法常见疾病图示发生原因调整法法兰起皱，零件壁撕裂。压边力太小，凸缘部分起皱，无法进入凹模，因此被撕裂。增加压边力墙壁部分被撕裂1.材料的径向拉应力过大；2.圆角的半径太小；3.润滑不良；4.材料的可塑性差。1.减小压边力；2.增加凹模圆角半径；3.添加润滑剂；4.使用塑料材料并采用中间退火。凸缘起皱1.凸缘部分的压边力太小，无法抵抗过大的切向压边力引起的切向变形，从而失去稳定性，形成褶皱。2.材料很薄。1.增加压边力。2.适当增加厚度。边缘锯齿形的毛坯边缘有

41、毛刺。修整上道工序冲裁模的刃口，使间隙均匀，减少毛刺。产品边缘不一致。1.坯料与凸模和凹模的中心线不重合；2.材料厚度不均匀。3.凸凹模不相等的圆角4。凸凹模之间的间隙不均匀。1.调整和定位重心，使坯料的中心与凸模和凹模的中心线重合。2.换材料。3.修剪凸模和凹模圆角的半径。4.均匀间隙。底部产品步步平1.空白不平。2.顶杆和坯料之间的接触面太小。3.缓冲器的弹出力不足。1.扁坯2.改进喷射器的结构。3.更换弹簧或橡胶。盒子的直壁不直。拐角间隙太小扩大凸模和凹模之间的拐角间隙，并减小直壁间隙的值。产品墙布拉茂1.模具工作部分或圆角半径有毛刺。2.钢坯和润滑剂表面有杂质。1.研磨抛光模具的工作平

42、面或圆角。2.清洁坯料并使用清洁的润滑油。盒子的角向内折，部分起皱。1、材料边角压边力太小。2.边角空白区域太小。1.增加BHF。2.增加空白的角落面积。阶梯式产品的部分破裂并且凹模和凸模的圆角过小，增加了拉拔力。增加凸模和凹模的圆角半径。产品是完整的，但是是歪的。1.排气不畅。2.顶杆顶力不均匀1.扩大通风孔。2、重心布置顶杆位置。绘图高度不足1.空白尺寸太小。2.绘图间隙太大。3.冲头圆角半径太小。1.放大空白尺寸。2.调整间隙。3.增加冲头的圆角半径。截面变薄1.凹模圆角半径太小。2.间隙太小。3.压边力太大。4.润滑不当1.增加凹模圆角半径。2.增加凸模和凹模的间隙值。3.降低BHF。4.毛坯件涂上合适的润滑剂后冲压。产品的底部被拉掉。凹模半径太小，使材料被切断。增加凹模圆角半径。产品口边起皱1.凹模圆角半径太大。2.压边圈不起到压边圈