某厂房钢结构制作加工施工方案资料

1、一、工程概况：1、前言：某某工程主要由烧结车间主厂房、皮带机通廊、各种工艺管道及装料漏斗组成，钢结构总重约2000多吨。烧结车间主厂房从 A列E列，1轴线8轴线，跨度为28m,柱间距分别为 4.5m、 9m、 8.75m 、 6m、 8m 。厂房钢结构包括柱子系统、吊车梁系统和屋盖系统。柱子系统由钢柱、柱间支撑组成，钢柱均为单层焊接实腹式工字形柱，钢柱截面为 H600X400X18X22 ， 柱间支撑采用“X型撑。吊车梁主要结构形式为焊接H型，安装在焊接于钢立柱的牛腿上。吊车梁最大截面H900X(450/400)傕22,屋面桁架为H型钢式桁架，连接形式为栓焊连接。2、编制依据及设计要求：本方案

2、根据设计院提供的相关设计图编制而成。依据冶金建筑工程法质量检查评定标准(YBJ232-91) 。依据钢结构制作安装施工规程(YB9254-95) 。依据钢结构施工质量验收规范(GB50205-2001) 。依据建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)。参考本公司以往钢结构制作的相关技术文件。3、主要加工设备：在钢结构制作过程中最大限度使用机械设备并利用各种工装夹具，以减少手工操作的随意性和不稳定性，提高生产效率；开工前，我公司对投入工程的相关设备进行了保养检修。对于大型构件的加工，为保证质量我项目决定在我公司加工厂房内进行加工。4、质量目标及监控：钢结构制作质量目标为产品合格率100，优

3、良率85以上，争创无以伦比精品工程，达到用户满意。质量监控由本公司某某项目部质量主管部门严格按钢结构制作图纸、工艺要求和规范标准，进行工序控制和检验；并积极配合建设公司质量检查站和监理公司的工作，不断提高产品的制作质量。5、进度计划的安排：根据工程总体要求和图纸、材料的到位情况，按项目经理部网络进度计划和安装顺序，组织和安排制作加工任务，根据目前材料订货情况及施工详图转化进度计划进行。二、材料选用及管理：1、设计对材质的要求：钢材:除主厂房钢立柱及屋架横梁采用Q345 (符合低合金结构钢 GB/T1591- 1994)外其余均采用 Q235 (符合碳素结构钢GB/T700-1988 )材质的钢

4、材；热轧H 型钢应符合 GB/T11263-1998，焊接H 型钢应符合YB3301-92 。钢材、焊材、涂装材料须有质量证明书，并符合设计要求和现行有关标准的要求。焊接材料：a.手工电弧焊：柱子系统、屋盖系统 Q345钢采用E5016焊条；Q235钢采用E4303焊条， Q235钢与Q345钢材之间采用E5016焊条；焊条性能应符合 GB/T5117-1995碳素焊条及 GB/T5118-1995 低合金钢焊条的规定。b.埋弧自动焊：加工厂房内加工的柱子系统与屋盖系统Q345钢采用H08MnA焊丝，配合焊剂HJ431;其余Q235钢构件采用H08A焊丝，配合焊剂 HJ431; Q235钢及Q

5、235-B与Q345- C钢材之间采用H08A焊丝，配合焊剂HJ431,其性能须符合 GB/T14957-1994熔化焊用钢 丝、GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂、GB12470低合金钢埋弧焊用焊剂的规定。c. CO2气体保护焊：采用（J）1.2mm H08Mn2Si焊丝，其性能须符合 GB8110二氧化碳气体 保护焊用钢焊丝，其气体纯度应大于99.7%。1.3、油漆：严格按照相关图纸要求进行除锈及涂装。2、材料进厂检验：材料按计划到厂后，由专人负责对其外观、规格等进行检验，及时填写材料验证记录，并检 查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等质保资料，符合设计要求，且及时报验后，方 可投料。3、

6、材料制作过程要求：焊材使用前应按下表进行烘干：在耳J 丁 P名称烘干温度（C ）烘干时间（h）备注1E4303焊条10015012恒温箱储存温度80 100 c2E5016焊条30040012钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2,否则严禁使用。材料如有代用须经设计部门同意后方可使用。三.加工制作：流程：加工准备及号料一零部件加工一小装配（小拼）一总装配（总拼）一焊接一支撑连接板、橡条、支座角钢装配、焊接一成品检验一除锈、油漆、编号工序：2.1、板材进入加工区域后应先核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。钢材表面质量应符合下表规定，否则要先进行矫正平直处理。在耳J 丁 P板厚（

7、mm）钢板局部平囿度允许偏差（mm）/（每米）1T 141.02.2、号料前应核对施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向项目技术负责人提出2.3、板材号料用钢尺及划针划线，或用多头直条切割机直接号切。如制作样板，其精度偏差 如下：在耳J 丁 P检查项目允许偏差1长度、宽度此5mm2对角线差=d.0mm3孔距此5mm4加工样板角度202.4、坡口加工用半自动切割机进行2.5、放样号料时应按下表要求预留切割、刨边余量在耳 J 丁 P项目加工余量剪切(mm)手工切(mm)自动切(mm)1切割缝0.5 1.02.0 4.02.0 3.02刨边2.0 3.05.0 6.03.0 4.0钢柱H型、吊车梁下料

8、应按排版图进行，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长 度方向预留3050mm荒料；翼缘板允许长度方向拼接，接料的长度方向应与轧制方向一致， 吊车梁翼缘板的拼接点应距梁端1/3范围内，翼缘板、腹板三者的对接缝不应设在同一截面，应互相错开200mm以上，与加劲板亦应错开 200mm以上。板材接料焊缝及 H型主焊缝两端应加 B 12X100X1的01弧板，其材质、规格、坡口型式 应与母材相同。板材号料后应标明零件号、加工方法等有关数据，并作好标识移植工作。H型焊接后须经矫直机矫正，二次装配焊接修复后方能进行翼缘板、腹板上号钻孔，其 它一次号钻孔。钻孔前均应规孔打冲眼。柱、吊车梁焊接前先把接口两侧

9、各50mm范围内的铁锈、油污等杂质彻底清除干净。所有板材接料焊缝及 H型主焊缝均采用埋弧自动焊焊接。板材接料剖口形式B=12 18mm (根部间隙： 虫.0mm；错边量：2.0mm)B =2CH32mm (根部间隙： 虫.0mm；错边量：3.0mm)钢管接料应加衬圈，外单铲坡口45。钝2mm,如图所示：吊车梁、横梁整体不得下挠。型钢接料形式：所有型钢均采用直接(注明除外)加焊补强料的方法，加强料长度不得小于断面的3倍，焊缝等级为二级；吊车梁的劲板长度大于 2m时，应尽量采用多头直条切割机切割；当采用半自动切割机 进行切割时，应防止切割后筋板产生侧弯变形。3、切割工序：切割前，应将切割区表面的铁

10、锈，油污等清除干净，严格按划线下料的标注进行切割；切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，否则，严禁向下道工序传递。切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知技术人员解决。板材切割宜采用多头直条或半自动切割机切割；型材可用手工切割或半自动切割机切割； 坡口加工采用半自动切割机加工。采用半自动切割时应控制切割工艺参数如下表：割嘴号码板厚(mm)氧气压力(MPa)乙块压力(MPa)气割速度(mm/min)14100.69 0.780.3650450210 200.69 0.780.3500350320 300.69 0.780.345030043

11、0 450.69 0.780.3400300切割允许偏差：a）半自动切割偏差:i.5mm；b）坡口角度偏差：5c）钝边：0mm切割面与钢材表面的不垂直度偏差10刈不大于2.0mm.切割后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。4、制孔工序:按施工图纸要求选择钻头直径。钻孔前将构件放平、垫稳、固牢，防止钻偏钻斜，严禁套钻。4.3、螺栓孔允许偏差在耳J 丁 P项目允许偏差（mm）1直径+ 1.02圆度2.03垂直度0.03t且不大于2.04.4、螺栓孔孔距允许偏差：（mm）项目螺栓孔孔距范围3000同一组内任意两孔间距 离1.0士1.5一一相邻两组的端孔间距离1.52.02.5垃0钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺

12、，并用量规检查，不合格品须经技术人员同意方可扩钻 或用与母材匹配的焊条焊补后重新钻孔，严禁用钢块填塞。加工班组应将加工完的半成品按规格分类，并标明零件号及数量并填好工序交接卡经检 查后方可转交装配班组。5、组立工序：组立前应根据图纸要求和加工班组提供的料单认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质 量，不合格不得组立。组立前，认真清除接口表面 50mm范围内的铁锈、油污等杂质，并打磨干净，并认真检 查腹板不平整度。组立：H型在H型钢组装平台上进行组立，定位焊材型号均应与正式焊材相匹配，点焊 高度不宜超过设计焊缝高度的 2/3,焊缝长度不小25mm,焊点间距为450550mm,点焊要 牢固可靠，吊点处

13、应加大焊缝长度。组立时应严格控制各部位的偏差如下：局部间隙7%,边缘最大间隙 0.8mm封头板应在主体 H型焊接矫直修复后方可组装，其它加劲板应在主焊缝焊完矫正后再二 次装焊。焊接后的变形矫正，可采用矫直机机械矫正或火焰矫正两种方法。当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900 ，如采用手工捶击矫正须采取加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。Q345 钢火焰矫正后严禁水冷。钢柱底板、H 型柱肢四面应标出中心和 1.000m 的标高标记，每一面竖直打三个冲眼。钢柱脚中的H 型柱肢应与底板铣平顶紧后焊接。吊车梁支座加劲板的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证支座加劲板与腹板的垂直

14、度和支座加劲板下端刨平的水平度；平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板的下端应刨平与下翼缘板顶紧后再焊接，梁下支座窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接，吊车梁中间加劲肋的上端刨平与上翼缘板顶紧后再焊；两根吊车梁的突缘加劲板之间，插入设计要求厚度的填充钢板，以便吊车梁长度有制造误差或柱间距有误差时，可以随时调整插入厚度。吊车梁横向加劲肋下端点的焊缝应采用连续回焊后再灭弧。吊车梁的上翼缘板对接焊缝的上表面，下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应砂轮打磨，使之与主体金属平整。吊车梁的受拉翼缘边缘，必须用自动切割机精切。吊车梁的上下翼缘板和腹板，均不得焊接设计图外的任何零件，在制作过程中不得焊

15、接临时固定件等。桁架的组装：用型钢拼组的桁架等结构较复杂的构件，为保证制作精度应先放样后再下料装配，并在经测量的钢板平台上采用放 1 ： 1 大样装配的方法，组装前应全面检查大样，大样在长度、宽度方向上加焊接收缩余量，并按设计及规范要求考虑预先起拱；所有型材亦应拼焊矫直合格后方可装配焊接；二合一角钢应预先喷砂除锈并涂隐蔽底漆后再进行装配、焊接。吊车梁的组装：本工程吊车梁截面大或长度较长，需要采取作地胎进行人工组装焊接，利用焊接收缩量及火焰加热的方法确保不下挠。屋面桁架的组装：参照桁架的组装方法。6、矫正和成形：构件的变形矫正可采用机械矫正、火焰矫正。低合金结构钢在环境温度低于-12 ，碳素结构

16、钢在环境温度低于-16 不得进行冷矫正和冷弯曲。当零件采用热加工矫正时，加热温度宜控制在9001000C,碳素结构钢与低合金结构钢在温度分别下降到700 和 800 之前应结束加工，且低合金结构钢应自然冷却，严禁水冷。低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900 ，且加热后必须缓慢冷却。四、焊接工艺要求:依据贯标文件和公司的质量保证体系规定，焊接工序为特殊工序，应由项目技术负责人进行监控，专检员负责检查，以确保产品质量，具体要求如下：1、焊工须持证上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊。2、焊接材料使用前应按规定进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。3、施焊前，应熟悉施工图及制作工艺要求，并对组

17、装质量和焊缝区进行检查，如不符合要求，应待修整合格后方可施焊，焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印。4、多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并将渗碳层打磨干净后重焊。5、碳弧气刨工艺参数碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(Mpa)电流(A)6 5.0130.4 0.51802506、焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报项目技术负责人查清原因，并定出处理方案 后方可处理，同一处的返修不得超过两次。7、严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。8、板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊，其中H型主焊缝可采用门架式埋弧自动焊机或埋弧自动焊。9、T型焊缝

18、、对接焊缝两端焊接时要设置引、熄弧板，施焊应在其两端设置的引(熄)弧板 上起(落)弧。10、CO2气保护焊时，新灌气瓶应预先倒置 12小时，然后打开阀门放水，经放水处理后的气瓶在使用前放气 23分钟，瓶中气压降到10个大气压时不再使用。11、CO2焊丝引弧前将球形端头剪去，并清理焊丝表面以防止产生飞溅。12、隐蔽焊缝应提前填写检查联系单上报监理进行确认，确认后方可施焊。13、CO2焊接工艺参数如下：焊丝焊丝直径(mm)干伸长(mm)电流(A)电压(V)焊速(mm/min)气体流量(L/min)H08Mn2si6 1.281220027030 342003006814、手工焊接工艺参数如下焊丝直

19、径(mm)6 1.66 2.06 2.56 3.26 4巾56 5.8电流(A)25404060508010013016021020027026030015、所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补；除特殊要求外，焊缝以图纸 要求为准。16、焊缝质量标准：钢柱翼缘板或腹板拼接焊缝、对接与角接组合焊缝的无损检验应符合二级焊缝质量标 准，其余为三级焊缝。吊车梁翼缘板、腹板的拼接焊缝无损检验应符合一级焊缝质量标准；主焊缝、端部加 劲焊缝无损检验应符合二级焊缝质量标准，其余为三级焊缝。屋盖系统主材拼接焊缝无损检验应符合一级焊缝质量标准；其余为三级焊缝。钢管环缝可采用滚轮胎架配合埋弧自动或手工

20、焊接后，砂轮打磨光滑，焊缝质量等级 为一级。17、质量等级为一级和二级的焊缝，质量主管部门对其施焊过程进行严格监控，并派专职人 员依据GB11345-89对焊缝进行超声波探伤，以确保焊缝达到设计要求。18、构件超长需分段出厂时，应在出厂前严格按规范标准进行预拼装。五、除锈及涂漆工艺要求：依据贯标文件和公司的质量保证体系规定，涂装工序也为特殊工序，应由项目技术负责人进 行监控，专检员负责检查，以确保产品质量，具体要求如下：1、装配班组完成半成品后及时填写自检表及构件质量评定表，经专职检查员检查合格并签字后，交成品班组进行除锈、油漆。2、所有构件均需按设计要求进行除锈。3、除锈经自检、互检、专检合

21、格后，方可涂刷防锈底漆。4、涂装工作地点温度宜在538C,相对湿度不大于 85%,雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂后4 小时内严防雨淋。5、高强螺栓摩擦面上严禁有电弧、气割污点、毛刺等不洁物，柱子系统、吊车梁系统摩擦面及现场焊缝两侧50mm 范围内严禁涂漆。6、当漆膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。7、刷涂前应先将油漆搅拌均匀，刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷，不宜反复刷涂，配好的涂料应当天用完。8、涂刷完毕经检查验收合格后，应及时按图纸要求标注构件编号。六、检查验收 :1、构件制作完毕，检查人员应按施工图、制作工艺和钢结构制作安装施工规程（YB9254-9

22、5 ）、钢结构施工质量验收规范（GB50205- 2001）认真检查验收，记录表格按冶金建筑工程质量检验评定标准规定做好记录。2、构件外形尺寸的允许偏差（mm）：钢柱外形尺寸的允许偏差（mm） ：柱底面到柱端最上一个安装孔距离（ L ）允许偏差： L/1500 ；柱底面到牛腿支撑面距离（ L1 ）允许偏差： L1/1200 ；柱身弯曲矢高允许偏差：H/1000且W 12.0牛腿面的翘曲允许偏差：2.0；柱身扭曲允许偏差：a）牛腿处：3.0 b）其它处：8.0;柱截面几何尺寸允许偏差：a）连接处：3.0 b）其它处：g.0;翼缘板对腹板的垂直度允许偏差：a）连接处：1.5 b）其它处：b/100

23、且5.0柱底板平面度允许偏差： 3.0；柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离允许偏差： 2.0；钢柱长度（ L ）： 3.0；吊车梁外形尺寸的允许偏差（mm）:吊车梁两端最外侧安装孔距离： 3.0；吊车梁拱度： 5 2mm（l24m） ；侧弯矢高：L/2000且10.0扭曲：h/250且10.0翼缘板对腹板的垂直度：b/100且& 3.0吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度： 1.0；端部高度： 2.0；梁长度：-40;梁端板的平面度：h/500,且2.0梁端板与腹板的垂直度：h/500,且2.0桁架允许偏差（mm）:最外端两个孔：-73.0;桁架跨中高度： 3.0；跨中拱度：5 2mm(l24m) ；

24、TOC o 1-5 h z 杆件轴线交点错位：3.0；相邻节间弦杆弯曲：l/1000支承面到第一个安装孔距离：0.1支撑允许偏差(mm):构件长度： 4.0；最外侧孔距：3.0 ；弯曲矢高：L/1000,且10.0屋面桁架外形尺寸的允许偏差(mm)：长度允许偏差：5.0两端最外侧安装孔距离允许偏差： 3.0；高度允许偏差： 5.0；侧弯矢高6.0扭曲5.0跨中拱度：10 5mm ；3、除上所述，其它参照设计图纸和钢结构工程施工质量验收规范的要求执行。七、成品构件保护、标识及发运：1、为确保构件外观质量，作好成品保护，所有构件应在出厂和运输过程中采取措施，防止构件变形、损坏和油漆损伤。2、吊装和

25、运输应在涂层干燥后进行，确保涂层不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。3、成品构件涂装完成经检验合格后及时按图纸和规定要求进行编号、标识。4、对于小件或零散的杆件，将相同类型的构件进行捆扎包装后采用挂牌标识。5、按照拼装、安装的顺序，分类发运；发运前编制相应的“构件发运清单” ；构件清单上应注明工程名称、构件编号、图号、收货单位名称、制作单位名称等；到达现场后签字交接。6、经检验合格的成品构件出厂时，应按批或分项进行报验，经项目部、监理等确认签字后出厂。八、质量保证措施:为实现质量目标，保证钢结构制作的质量，在太钢2250mm 钢结构制作过程中应做到：1、生产全过程中严格履行质量体系文件的各项制度，并明确目标，落实责任，跟踪检查；同时加大对特殊工种的查处和考核，确保特殊工种持证上岗。2、坚持以产品实体质量为核心的全过程控制，不断强化人员的质量意识和市场意识。3、严格控制班组与班组、工序与工序的交接，实行工