引桥桩基施工方案（45页）

1、重庆三环高速公路永川至江津段第三合同 引桥桩基础施工技术方案中交一公局厦门工程有限公司 46/46 永川长江大桥引桥桩基础施工技术方案编制依据编制依据1.施工合同、图纸、地勘报告及相关资料。2.重庆三环高速公路永川至江津段第三合同段（中交公路规划设计院有限公司）设计文件。3.国家和交通部现行有关标准、规范、导则、规程、办法等，主要有：公路工程标准施工招标文件（2009年版）；公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107-2010）；滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG 163-2004）；工程测量规范

2、（GB50026-2007）；国家、重庆市有关法律、法规。4.现场踏勘、工程周边环境的了解。5.公司类似工程经验。适用范围重庆三环高速公路永川双石至江津塘河段第三合同段起讫桩号为K39783K41678.7，全长1895.7m。本施工方案适用于标段K39783K40662.8范围内引桥879.8m所有墩的桩基施工。概况工程概况永川长江大桥是重庆市三环高速公路的重要节点工程，位于永川双石至江津塘河段K39+783K41+678.7m处，全长1895.7m。永川长江大桥位于松溉镇上游约2km的大陆溪，北岸行政区属永川区松溉镇。南岸属于江津区石蟆镇团山堡，主墩位于柱头坝，距离航道管理站约800m。主

3、桥为桥跨布置64+682+608+682+64=1008m 的七跨连续半漂浮体系双塔混合梁斜拉桥。引桥全长879.8米，含0#桥台及1#28#墩,跨径组成为（530）m+（530）m+（530）m+（530）m+（530）m +（430）m共6联29跨，上部结构为分幅式30m简支变连续T梁，全幅桥宽33.5m。图2.1-1 引桥总体布置图下部结构采用双柱式结构，单幅采用2根桩、桩间设置有地系梁一道，1#17#和22#28#桩基直径2.2m,共96根，桩长1420m不等；18#21#墩大陆溪位置桩基直径2.7m，共16根，其中4根桩长15m、12根桩长20m。桩基础按挖(钻)孔灌注桩设计，桩底嵌

4、入满足嵌岩条件的中风化基岩的长度不小于3倍桩径。 图2.1-2 单幅桥220cm桩和270cm桩示意图施工条件地形地貌引桥属于丘陵岗地及斜坡地貌，内有河流大陆溪。地质情况桥址区分布地层主要有粉质粘土、强风化泥岩、中风化泥岩、强风化砂岩、中风化砂岩。地层地质分布1. 117#墩 1m左右粉质粘土覆盖层，以下为泥岩。2. 1821#墩 36m粉质粘土覆盖层，625m泥岩层，20m左右砂岩层。3. 2228#墩 110m大块径岩石回填层，20m左右砂岩层。土层性质特征1.粉质粘土：紫红色、浅黄色，以粘粒为主，少量粉粒，无摇振反应，干强度、韧性中等，切面稍有光泽，稍湿、可塑，含有约5%的强风化砂、泥岩

5、碎块石，直径4-7cm，棱角状，属坡残积成因。2.强风化泥岩：紫红色、暗紫色，泥质结构，薄至中厚层状构造，成份以粘土矿物为主，失水易崩解，局部含灰绿色粉砂质团块或条带较重。风化裂隙发育，质软，手折易断，断口陈旧，锤击声哑，岩芯较破碎，多呈碎块状。3.中等风化泥岩：紫红色、暗紫色，泥质结构，薄至中厚层状构造，成份以粘土矿物为主，失水易崩解，局部含灰绿色粉砂质团块或条带较重。裂隙不发育，岩芯较完整，岩质较硬，断口新鲜，锤击声脆，岩芯多呈柱状、短柱状，少量碎块状。4.强风化砂岩:灰白色、灰紫色，中细粒结构，薄至中厚层状构造，成份以长石、石英为主，泥钙质胶结，局部含紫红色泥质团块或条带较重。裂隙发育，

6、质软，手折易断，断口陈旧，锤击声哑，岩芯破碎，多呈碎块状。5.中等风化砂岩：灰白色、灰紫色，中细粒结构，薄至中厚层状构造，成份以长石、石英为主，泥钙质胶结，局部含紫红色泥质团块或条带较重。裂隙不发育，岩芯较完整，岩质较硬，断口新鲜，锤击声脆，岩芯多呈柱状、短柱状，少量碎块状。表2.2-1 岩层物理力学性质 项目岩土名称天然重度（kN/m3）基底摩擦系数f抗压强度标准值Rc(MPa)天然抗剪C天然抗拉泊松比弹性模量E承载力基本容许值fa0天然饱和MPatanMPa MPaKpa粉质粘土19.20.25170卵石土19.50.27泥岩强风化22.00.3300中风化25.30.47.685.030

7、.290.60.130.311104500砂岩强风化22.00.3400中风化24.40.4542.234.21.10.890.470.1859092000水文情况大路溪：长江一级支流，平均坡降3.5，线路跨越处河床宽度40-60m，水深1.2-4.50m，水位的变化与长江基本一致。施工区地表水体主要为长江，大路溪水位高程与长江一至，亦为长江水，长江为各类地下水的排泄基准面，也是各类地表、地下水的汇集、排泄通道。长江河床宽阔，水流较急，雨季水量增大，地形图测量时的水位在196.20m左右，钻探时最高洪水位210.26m，设计最高洪水位为217.91m。长江段桥梁设计路面高程在244.83256

8、.296m，高于设计最高洪水位26.9238.386m。施工区不受三峡库区水位的影响。气象情况桥位区属低山亚热带温湿气候，春夏雨量充沛；具有春短夏长，冬暖多雾之特点。多年年平均气温16.819.5，极端最高气温43.2，极端最低气温-3（2008.1.19）；区年内平均雾日6070天。多年平均相对湿度80%，绝对湿度17.118.2毫巴。多年平均降水量1025毫米，最大降水量1544.3毫米，最小降水量783.2毫米。降水量分配不均，一般集中在59月份。冬季多西北风，平均风力23级，风速34米/秒。工程区域河段是全国云雾较多的地区。雾多发生在冬、春两季，特别是冬季雾更多，多年平均雾日为38.7

9、天，年最多雾日为60天。工程量引桥由0#桥台及1#28#墩组成，其中0#桥台无桩基础，每个墩分左右两幅，每幅有2根桩基，引桥共112根桩，采用C30混凝土。1#17#桩基直径2.2m,共68根，共计桩长1020m；18#21#桩基直径2.7m，共16根，共计桩长300m； 22#28#，桩基直径2.2m,共28根，共计桩长508m。桩基施工工艺比选表2.4-1 桩基施工工艺比选成孔工艺优点缺点人工开挖成孔1.所有桩基可以同时开挖，有利于工期；不受施工用电的影响；2.设备资源、人力资源充足；3.无泥浆，有利于文明施工和环境保护；4.由于引桥离长江边较远，如用钻孔桩成孔，抽水扬程较大，人工挖孔可以

10、克服此困难；5.砼浇筑工艺简单，有利于保证成桩质量；6.四季均可以施工，且有其他人工挖孔桩施工经验可以借鉴。1.安全隐患较大；2.是否存在毒气的隐患；3.孔底出渣安全隐患较大；4.适用地质构造简单，不能在富水地层施工，不能再厚大粒径回填地层施工。冲击钻成孔1.成孔安全性可靠；2.施工工艺成熟；3.适合各种地质情况。1.受相邻两桩不能同时开钻的影响，不利计划安排；2.用电量大；3.设备进出场费较高；4.混凝土性能要求较高，成孔与成桩存在一定的风险；5.用水量较大，离长江较远，水泵扬程达不到。根据以上方案比选，结合实际地质水文状况，决定117#桩基采用人工挖孔施工工艺，1828#桩基采用冲击钻成孔

11、施工工艺，若地质水文发生突变再行调整。施工部署施工计划引桥桩基1#17#采用人工挖孔施工，计68根；18#28#采用冲击钻施工，计44根。人工挖孔每根桩的施工周期为15d，计划在用180天完成68根桩的施工。冲击钻每根桩的施工周期为15d，计划在用90天完成44根桩的施工。施工工期：开始时间为2011年7月25日，结束时间为2011年12月31日。施工人员及设备根据施工的工期安排，人工挖孔桩在180天内完成，每个班组可以完成8根桩基，共投入6个工作组，每个工作组至少4人。冲击钻孔桩在90天内完成，每个班组可以完成6根桩基，共投入8台冲击钻，每台钻机不少于6人。挖孔桩施工挖孔桩施工工艺施工准备桩

12、基中心放样浇筑场地人员、设备、安全措施到位开挖（0.91.2m）复核孔桩的直径、垂直深度和桩基中心位置支撑护壁模板搅拌机拌合C30混凝土浇筑护壁混凝土拆 模作 业 循 环开挖设计桩底标高成孔、清孔、桩基复测和成孔检验桩基钢筋加工安装C30混凝土浇筑桩基审批桩基C30混凝土配合比拌合站拌合C30混凝土制作混凝土试块基底取芯，检验持力层强度高程水准测量图3.1-1 引桥挖孔灌注桩施工工艺流程图图3.1-2 挖孔桩施工流程示意图具体施工工艺流程如下：场地平整放线，定桩位浇垫层架设支架和电动葫芦，安装潜水泵（如果需要）、鼓风机、照明设备等自挖下1米左右土层进行桩孔周壁的清理，标核桩孔的直径和垂直度支撑

13、护壁模板浇灌一周C30护壁砼（进入中风化泥岩后不需护壁）拆模后继续下挖，支模，浇护壁砼，循环作业，直到达到设计要求深度对桩孔直径，深度，垂直度，持力层进行全面验收排除孔底积水，钢筋笼设置，用粗直径钢筋固定浇灌桩身砼。挖孔桩施工准备分项工程开工申请将准备采用的施工方法，以及材料和人员、设备等准备情况报监理工程师，批准后方可开始施工。技术措施1.进场后组织所有工作人员认真学习招标文件中的技术规范，严格按规范施工。2.开工前由工程施工及技术、质量负责人对所属人员进行施工布置及详述各项要求，使其各明其职责。现场技术员应向工段和班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术数据、质量与安全措施等。3.采

14、取项目挂牌制度，加强职责明确范围促进联系，方便监督。4.更新设备、完善工艺、加强投入。在项目经理部建立通过驻地监理工程师认可的中心试验室，配备既有理论知识又有实践经验的试验工程师。通过试验室的建立，并配备先进的检测仪器和较高技术水平的试验人员，提高自检检测手段和水平，做到用数据说话，不达到标准就不能放过的质量否决制度。质量标准 1.桩身砼所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混和料的质量和规格必须符合规范要去，按照总监办批复的配合比进行施工。2.挖孔达到设计深度后，及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底满足设计要求，且需检查地质情况是否能满足设计要求。3嵌入承台的锚固钢筋长度不得

15、小于设计规范规定的最小锚固长度要求，即不小于120cm。4.桩顶面平整，自由桩部分无局部修复现象。5.实测项目表3.2-1 挖孔桩实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度在合格标准内按公路工程质量检验评定标准附录D检查2桩位（mm）允许50，极限100全站仪：每桩检查3孔深（mm）不小于设计值测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量5孔的倾斜度（mm）0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪测量骨架顶面高程后反算：每桩检查挖孔桩施工方法挖孔施工施工测量放线、定桩位及高程：依据施工控制网资料和桩位平面布置图，测定桩位方

16、格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后方可开挖。测量放线后，要注意保护桩心木桩，应先将桩周边土方挖掉，第一节护壁浇注后再挖桩中心土方，如果平场工作必须把木桩消除，则应打四根引桩，见下图：图3.3-1 施工引桩示意图挖孔采用间隔挖孔法，按桩位编号跳挖，间隔两桩，避免施工时相互影响，保持孔壁土体的稳定。开挖采用分节挖土法，人工手持风镐、十字镐或钻孔取芯机从上到下逐层挖掘。粉质粘土覆盖层先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，根据土质每节的开挖高度0.91.2米为宜

17、；先利用钻孔取芯机将周边一圈岩层取出，然后利用风镐将中间岩层打碎取出，按照取芯机钻进深度每节的开挖高度为0.6米。将碎渣土装入活底吊桶，简易电动提升架提升出洞。在含有砂层的土层中每节开挖进尺不得超过0.5m，必要时采用钢筒护壁。为防止杂物在孔桩开挖时落入孔中第一节孔圈护壁应高出现场地面200250mm，且比下面的护壁厚100150mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。检查桩位（中心）轴线、标高：在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节桩孔护壁作好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度

18、，用尺杆找圆周。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。架设垂直运输架：第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭设稳定、牢固。垂直运输机架采用型钢焊成的简易角式机架，其上安装提升设备（单轨电动葫芦）。孔内弃碴采用电动葫芦提升，小推车运至指定弃土点弃碴。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心，桩口上设围护栏。当桩孔深大于5米时，应向

19、井下通风，加强空气对流，对存在臭水、污泥和异味的井孔，下井作业前必须对井内送风，并用小动物（如鸽子）等检测，确认无有毒气体后方可下井，作业过程中不得间断送风，以防有害气体中毒窒息事故发生，地面还须常备氧气瓶等急救用品。桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况互相呼应。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定桩径。当孔内出现地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为3050cm的集水坑，一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。当孔深超过6m时即向孔内通风并做毒气检测。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。要求每模都进行吊中，拆模后

20、进行复检，及时修正，做到中心偏差在10mm以内。活动安全盖板混凝土护壁定型组合钢模板图3.3-2 挖孔桩垂直运输示意图护壁支撑为防止粉质粘土层和强风化泥岩层孔壁下塌，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。施工时护壁混凝土标号与桩身设计标号相同即C30，坍落度宜为14厘米左右，护壁厚10cm15cm，吊桶入模，人工捣固。每下挖1m浇筑一节护壁，再进行下一节施工。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。护壁采用内撑式标准组合钢模，面板不得小于3mm,施工采取一节组合钢模板拼装而成，拆上节支下节循环周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道68号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆组成的，用螺栓连接，不另设支

21、撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。混凝土用吊桶运输人工浇筑，从第二节护壁模板开始上部留100mm高作浇筑口。护壁钢筋采用一级圆钢10钢筋，钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老。护壁钢筋在钢筋堆场加工半成品后运输至挖孔位置，并在现场绑扎成型，在每节浇筑护壁砼时加入绑扎成型的钢筋，用以保持护壁的整体性。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，本工程护壁方式采用喇叭错台状护壁。护壁是一个上大下小的楔形圆环，上口宽150mm，下口100mm，上下搭接50mm。在掘进过程中逐段在竖井内捣制，在较稳定的土层中，护壁的前段高度取1000mm，如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可

22、在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入14100cm的钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。 护壁砼密实早强，与桩身砼相同，砼浇注时用敲击模板及用竹和木棒插实方法捣实砼，注意周围土体情况谨慎使用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联接处不漏水。护壁砼采用现场机械拌和，人工运输到孔口。图3.3-3 挖孔支护示意图浇筑第一节护壁砼：护壁模板支好后应立即浇注护壁砼，人工浇筑，人工捣实，砼强度到达1.2Mpa即可拆模，护壁砼应根据气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24h后可拆模。开挖第二节桩孔土方：从第二节开始利用提升设备

23、运土，桩孔内人员应戴好安全帽，防止土块、石块等杂物坠落孔内伤人。桩孔挖至规定深度后，用尺竿检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。 浇筑第二节护壁砼：砼用吊桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。检查桩位（中心）轴线、标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。逐层往下循环作业：将桩孔挖至设计深度，检查土质情况，桩底应支承在设计规定的持力层上。护壁施工的注意事项：1.护壁厚度、拉结钢筋或配筋、混

24、凝土强度等级应符合设计要求。 2.桩孔开桩后尽快灌注护壁混凝土，且必须当天一次性完成。3.上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。4.护壁混凝土中视情况掺用早强剂，护壁模板一般在24h后拆除。5.施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。6.同一水平面上的孔圈两正交直径的径差不大于50mm。7.严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。8.本工程原则上禁止使用爆破的方式进行施工。检查验收开挖过程中，随时利用锁口上的护桩检查孔位轴线，发现桩孔偏位和孔斜情况及时纠正，检

25、查时做好施工记录，掌握施工进度及地质变化情况，为竣工验收做好原始资料积累。挖孔到设计深度后应进行孔底处理，做到平整，无松碴、淤泥、沉淀等扰动过的软层，并检查成桩孔径、桩顶及桩底标高、桩身垂直度、桩位中线、虚土厚度、嵌岩深度及桩底积水渗透情况是否符合设计要求，若桩底为岩石时要求铲平或修凿成台阶，不能为斜坡面。成孔后直径比桩基钢筋笼外径大10cm，长度为4倍桩径的检孔器对桩径进行检测。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。桩孔开挖过程中应作地质柱状描述图。以上各项自检合格后报监理工程师检查，验收合格后进行钢筋笼吊装。钢筋笼施工钢筋笼制作钢筋笼加工在后场钢筋棚内完成。钢筋笼骨架在加工场地分段制作，分段长度

26、视桩长、起吊设备的高度和钢筋主筋规格而定，分9m和12m两种。为使钢筋笼骨架有足够的刚度，按照图纸要求，每隔2m应在主筋内侧设置一道25加强箍筋，以保证在运输和吊放过程中不产生变形。设3条钢筋笼加工台座，台座由混凝土、型钢支撑、主筋定位板构成。每个台座设置3个主筋定位板，采用型钢连成整体。在支架安装固定过程中，用经伟仪及水准仪进行轴线控制和找平。场内配置1台10T龙门吊用作钢筋卸料、材料转运等。图3.3-4 钢筋笼定位架图钢筋笼在胎架上制作成型即：将下料、车丝完毕的主筋按顺序放置在胎架上的各主筋槽口上，并用套筒将主筋连成通长主筋。套筒连接前两丝头位置应相互顶紧、轴线一致。骨架在钢筋场地的胎架上

27、集中加工，采用加劲箍成型法，分节制作。相邻节段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一节骨架作为后一节骨架的模具，并在对应主筋上作好标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，确保孔口对接的准确性以减小钢筋笼安装时钢筋连接施工难度，然后点焊。在焊好全部加强筋后，将其余主筋逐根安放在加强筋上，按照以上方法焊好，然后套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。加劲箍内加焊临时十字撑，以增大钢筋笼的整体刚度防止钢筋笼在运输、吊装时变形。制作好的钢筋笼放置于平整、干燥的场地上，在加劲箍下垫等高的方木与地面脱离，每个节段的钢筋笼挂好标志牌，同时做好防雨、防潮等工作，以防止钢筋笼变形加

28、大对接难度。在胎架上焊接钢筋笼时要求主筋直螺纹连接好，即两节笼子的主筋轴线对齐，接头处无间隙。在一根主筋上用红漆作标记，在每节钢筋笼上挂牌并标明，几节、所用的具体桩号。主筋安装完成后吊出钢筋笼胎架进行螺旋筋的盘绕并绑扎，每节钢筋笼接头断面两端各1.5m的范围内暂不布置螺旋筋，待现场钢筋笼接头对接验收完毕后，再进行绑扎。整根通长的钢筋笼加工好后，进行补焊加固，补焊部位包括：主筋和加劲箍连接部位、加强箍、U型筋之间。钢筋笼主筋接头采用机械连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋间连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用滚轮混凝土垫块，设置密度按竖

29、向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。当挖孔桩挖至设计标高后，及时报监理工程师检查签认后立即进行钢筋笼及砼施工。表3.3-1 钢筋骨架质量标准项次项 目允许偏差(mm)项 目允许偏差(mm)备注1主筋间距+20骨架保护层厚度+10钢筋连接符合钢筋机械连接通用技术规程有关规定2箍筋间距+10骨架尺寸（长）+103骨架外径+5钢筋笼安装使用炮车将钢筋笼运至现场后，用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护壁上，再起吊第二节钢筋笼，对正位置对主筋进行机械连接，箍筋进行单面焊接，要注意搭接应满足规范的要求，钢筋连接后逐段放入孔内至设计标高。安放前需再检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣，

30、安放要对准孔位，扶稳、缓慢、顺直，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。放入后应反复校正设计标高并用工艺筋固定，防止钢筋笼下沉或上浮。为了保证骨架在整个施工过程中不变形，运输前在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊点处使用25圆钢制作的U型吊耳焊接在主筋及加强筋处以加强其刚度，吊具使用专用吊具，具体见图3.3-1。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如

31、有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，钢筋笼起吊就位后，施工人员转动笼子对接两个有标记的主筋，使上下两节骨架位于同直线上进行连接，保证套筒旋入钢筋接头部分各占1/2，且接头处两钢筋头轴线必须同在一线，偏位应该小于0.1d。用管钳松动直螺纹套筒，并将直螺纹套筒旋至钢筋顶口

32、相齐，用管钳旋转直螺纹套筒，将第一、二节钢筋笼的钢筋连接起来，其次对接好第一、二节钢筋笼内的声测管。全部接头连接好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。图3.3-1 吊具结构示意图骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。若钢筋笼顶距地面或平台面高度较大，可采用与钢筋笼主筋同规格的钢筋作成吊筋，吊筋顶焊接吊耳，吊筋底与钢筋笼顶部焊接连接。然后在吊耳下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行

33、的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。图3.3-2 孔口钢筋笼定位及孔口吊架示意图另外钢筋安装的现场配备1台电焊机，对个别机械连接无法连接时，采用单面帮条焊，焊接长度为10D。钢筋骨架的保护层厚度采用滚轮混凝土垫块，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。钢筋笼同槽匹配制作时同步进行超声波检测管安装。声测管的分节长度跟钢筋笼的分节情况基本一致。声测管与钢筋笼之间的连接按设计要求进行，现场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅后再进行连接。声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置，声测管用钢板封住底口保证不漏水。声测管连接完成后，必须严格检查，在上一节

34、钢筋笼安装后，注满清水。待注满水后观察声测管内清水水位是否下降，如有下降则提出下一节钢筋笼重新连接。声测管的底标高和桩底标高相同，顶标高控制在低于钻孔平台1020cm。声测管接头重点检查接头位置是否有穿孔现象，以防泥浆、砂将渗入管中。本工程声测管连接计划使用丝扣连接，具体形式见下图：图3.3-3 声测管连接示意图混凝土浇筑成孔验收合格安装钢筋笼后，即可进行桩身砼灌注；挖孔桩灌注桩身砼时视孔底及孔壁渗入的地下水上升速度快慢情况，可分别采用明灌及水下灌注两种方法施工，自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度1m/h时，采用明灌方法施工，自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度1m/h时，采用水下灌注砼方法施工。本

35、工程渗水量小采用桩身砼明灌注法。清孔将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的地下水。安放下料漏斗及串筒把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口固牢，然后把串筒一节一节的往下安装。浇注桩身混凝土1.浇灌桩身砼前应再次清理孔底虚土,排除积水,对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。2.砼配合比、配制材料及钢筋等均应由质检部门检验合格方可使用，砼配合比根据灌注的方式（明灌及水下灌注）分别制定。3.混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5，也不高于+30，否则采用经监理工程师批准的相应措施。混

36、凝土在施工现场应做坍落度试验,坍落度控制在1215cm之间。4.混凝土浇筑灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度 。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，应设置减速装置。用罐车把砼从拌和站送至井口的下料斗,然后由串桶导入井底，振捣方法由井下的操作工人每50cm振捣一次，每次振捣至砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为止，串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节在井上拆除,桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避免出现塑性收缩裂

37、纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应及时凿除并超灌20cm,以保证有良好的连接。5.浇灌桩身砼时,水泥浮浆达10cm以上时,应抽掉或淘干浮浆后方可继续浇注，灌注至桩间系梁底标高以上30cm为止。6.桩身砼浇灌过程中桩身砼必须一次性浇灌完成。7.桩身浇灌完成应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高控制标志。8.每根按规范和评定标准要求数量制取砼标准试件，用于结构评定。灌注时注意事项1.桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。施工期间需准备发电机以防灌注时遇停电等特殊情况。2.灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。 3.在灌注砼过程中，注意防止地下

38、水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（1m/h）时，应按水下砼规程施工。4.砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。 5.在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。6.为防止钢筋笼骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使得底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。施工应注意避免工程质量通病 1.桩体砼局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好振动器插深不足，少振或漏振等原因。2.砼

39、局部强度不足。由于粗骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。3.砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上砼直接向孔内倒下等原因造成。4.钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。5.钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。6.终孔岩样，用胶袋装好密封，

40、尽量保留孔底原岩样备查。对孔底岩石取芯，检测抗压强度。挖孔桩安全措施挖孔桩主要由工人在井下开挖，实际施工中除采取常规的安全措施外，还应采取以下措施：1.排专职安全员在施工现场进行安全监督管理，进入施工现场必须戴好安全帽，佩带相应劳动保护用品，特别是井下作业人员，必须穿好长筒绝缘胶靴，井口作业人员必须拴好安全带和系好保险钩。2. 每天开始作业前及每次交接班时，现场的作业人员都应配合项目机电人员认真检查提升机的辘轳轴、支架、吊绳、挂钩、保险装置和吊桶（或土筐）、刹车制动等设备和工具是否完好无损，防护设施是否安置到位和正确牢固可靠，发现问题时及时向机电人员报告，并在修复及设备试运行正常完好后方准许正

41、式使用。3.严禁作业人员疲劳作业，安排人员进行每1-2小时反复轮班作业。4.作业井口保证有人配合作业,不得随意变换.当井下有人作业时,井上作业人员不得擅自离开岗位,应密切注意井下作业状况,并做到井下人员轮换作业.5.人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施并检查孔下是否含有有毒气体。6.配备一名专业电工随时对井上、井下所有的电气设备进行检查维修。7.孔内设置人员上下专用爬梯或专用安全乘人吊笼，不得随意攀爬护壁和乘坐吊桶（或土筐）、吊绳等方式上下井，以防造成高处坠落事故。8.配备安全带，专用安全救生绳和专用供氧设备，做好安全记录。9.对井口周围清理干净，不得堆放任何

42、料具，清楚所有周围散渣、石块、井口周围设置间距不大于5cm的网格钢筋护栏。10.根据不同地质条件,做好安全应急预案,险情发生时,有相应的处理措施；事故发生后,有相应的救助方案。11. 每日作业结束后井口必须按要求制作钢筋网盖，并设置醒目的安全警示灯。禁止在夜间进行挖孔作业，遇特殊情况需夜班作业时，须经现场安全负责人同意，并有安全员现场指挥、监督检查与技术指导。12.凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。冲击钻孔桩施工冲击钻孔桩施工工艺1828#桩采用冲击钻机、泥浆护壁正循环施工工艺冲击成孔，

43、采用过震动滤筛过滤泥浆中悬浮出的钻渣，泥浆流入泥浆池（钻渣不进入泥浆池），并使用泥浆泵将泥浆重新送回护筒内循环使用。冲击钻孔施工示意图见下：图4.1-1 冲击钻孔施工示意图桩基施工总体工艺流程图见下：钢筋后场下料、初步加工二次清孔桩位放线挖坑及护筒埋设钻机就位冲击钻进终孔及成孔检测清孔钢筋笼接长下放水下混凝土浇注护筒拔出成桩检测导管及集料斗准备泥浆池及泥浆准备测量控制场地平整图4.1-2 桩基施工总体工艺流程图本工程桩位为避免对相邻工程桩的扰动,防止串孔、塌孔的发生，同排相邻孔不能同时开孔，需隔孔开孔。冲击钻孔桩施工准备分项工程开工申请将准备采用的施工方法，以及材料和人员、设备等准备情况报监理

44、工程师，批准后方可开始施工。技术措施1.进场后组织所有工作人员认真学习招标文件中的技术规范，严格按规范施工。2.开工前由工程施工及技术、质量负责人对所属人员进行施工布置及详述各项要求，使其各明其职责。现场技术员应向工段和班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术数据、质量与安全措施等。3.采取项目挂牌制度，加强职责明确范围促进联系，方便监督。4.更新设备、完善工艺、加强投入。在项目经理部建立通过驻地监理工程师认可的中心试验室，配备既有理论知识又有实践经验的试验工程师。通过试验室的建立，并配备先进的检测仪器和较高技术水平的试验人员，提高自检检测手段和水平，做到用数据说话，不达到标准就不能放过

45、的质量否决制度。质量标准 表4.2-1 钻孔灌注桩成孔检测内容项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTG F80/1-2004 附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测量绳：每桩测量4孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）小于1桩长，且不得大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度（mm）摩擦桩设计规定，未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算本桥要求承台底面处桩中

46、心偏位不得大于2.5cm，桩身垂直度不得大于1/150。另外，嵌入微风化岩层深度、桩底承载力、孔深、孔径等均应满足设计要求，如发现不符应及时跟监理联系。冲击钻孔桩施工方法施工准备钻机选用桩径为2.2m和2.7m两种孔径，桩基穿过地层存在1020m不同程度的泥岩，配置6台JK-12型冲击钻，配1113t冲击锤。为防止扩孔过大，钻头直径一般要求比设计孔径小5cm左右。钻机主要性能参数见下表：表4.3-1 冲击钻机性能参数表设备型号JK-12设备台（套）数8最大钻孔直径（m）2.5 最大钻孔深度（m）70最大提升能力（t）13外形尺寸（长宽高）6.8m2.8m3.3m循环方式泵吸反循环(或正循环)钻

47、机总重量（t）主机13钻具1113钻机总功率（kw）主机75循环系统22注：施工本工程中孔深20m的两种直径钻孔。场地平整在红线范围内，进行适当清表平整。清理22#墩位时注意防止回填石层的滑坡。在钻孔平台范围内进行基础处理，同时修筑5m宽进场道路。每个墩位的4颗桩共用1个泥浆池，泥浆池不需挖的太大，钻渣采用震动过滤筛直接过滤，钻渣不流入泥浆池，因此不需在泥浆池内掏渣，泥浆池仅作为泥浆循环使用，尺寸为10m6m2m，能存储最大1根桩的泥浆量。钢护筒加工18-21#桩基上部地层为36m的粉质粘土覆盖层，为松散结构层，钻孔过程中容易塌孔；22-28#桩基上部为1-10m大块径岩石回填层，为大孔隙松散

48、结构层、孔隙间完全贯通，施工过程中容易塌孔和漏浆。桩基钻孔前需要埋设钢护筒作为钻孔导向设施，为防止钻孔塌孔和灌注时漏浆，部分钢护筒需要二次跟进，并深跟至岩面。1.材料钢护筒采用厚20mm的钢板卷制拼焊而成，钢材材质为Q235B。钢护筒手工焊焊条采用J506焊条，埋弧自动焊焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431。钢材和焊接材料均应有质量保证书和出厂材质证明。2.护筒制作每节长度3m左右，运输在现场后在护筒二次跟进前接长，所有钢护筒直径要求比桩径大20cm，直径2.9m护筒2套，直径2.4m护筒4套。焊缝质量标准达到一级焊缝，相邻竖缝间距大于110cm。考虑到护筒底口需二次跟进至岩层，因此要求所

49、有护筒顶底口均做50cm高度的加强钢板，防止护筒刃脚及顶口在跟进锤击过程中卷口。3.钢护筒加工允许偏差板厚20mm钢护筒体卷圆后，应用样板进行检查，在任何20圆弧内，钢护筒的局部允许偏差为板厚的10%，最大偏差不得超过厚度的12%。钢护筒体端面的倾斜度最大允许偏差为f=3mm。钢护筒纵轴线弯曲失高不大于护筒长的0.1%，并不得大于3cm。成孔施工钢护筒埋设钢护筒在钻孔施工中起垂直导向作用。埋设前采用挖机放坡挖坑，坑深度34m，坑径比护筒大12m，护筒埋设时，护筒中心应对准测量所标出的桩位中心，保证其平面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒上口高出地面不少于0.3m，高出地面的目的一是可

50、防地面杂物及人落入孔内，二是当刃脚穿孔时可跟进护筒。钢护筒刃脚应接触紧密，刃脚处回填粘土夯实，护筒安装完毕后应及时回填土及碎石，一层土一层碎石交错回填，回填全过程由测量监控，防止护筒跑位。护筒埋好后，需在护筒顶面做“十字叉”标记，通过标记可得出桩理论中心。泥浆制备及泥浆循环造浆采用在护筒内直接投入粘土造浆。制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。冲击钻钻孔施工采用正循环泥浆循环系统，泥浆循环系统由泥浆泵、泥浆池、沉淀池、进出泥浆槽等组成，现场需开挖或砌筑两个池子，一个作为泥浆池，一个作

51、为沉淀池，用沟槽连接，泥浆池及沉淀池均需要设置围栏和警示牌、警示灯，防止人员误入发生危险。钻孔时通过泥浆泵将泥浆池内泥浆输送至孔底，孔内泥浆携带钻渣由护筒顶经泥浆槽排入泥浆池沉淀，及时将钻渣清理，净化后的泥浆再循环流至泥浆池，按此循环，直到钻孔完毕。表4.3-2 泥浆性能参数序号钻进土层比重粘度S含砂率%酸碱度pH泥皮厚mm失水量（ml/30min）胶体率%备注1新制泥浆1.061.0823260.58101.01.520992护筒内1.101.201824481132095造浆钻进3护筒外易坍地层1.201.402230481132095造浆钻进4清孔1.031.10172028102209

52、8冲击钻机就位、调试冲击钻通过吊机现场将卷扬机、斜扒杆、基座等构件安装调试，将滚轮上钢丝绳的垂线对准护筒的中心，将基座调整水平后与平台锚固。吊机安装钻头，试锤合格后开始正常钻进。冲击钻进要点1.因上部地质是覆盖粉质粘土层，初钻采用小冲程慢速冲击钻进，强力冲击可能导致钢护筒倾斜，借助钻头的冲击把粘土挤向孔壁，以加固护筒刃脚，小冲程可保证钢护筒的稳定，为保证护筒刃脚处孔壁挤压密实，初钻时根据实际情况还可以考虑加入一定数量的小片石反复冲填刃脚位置。2.应保持钻锤稳定，应注意使孔口第一段竖直能起导向作用，升降锥头时要平稳，冲锤不要碰撞钢护筒，当孔底低于护筒刃脚23m后，如果冲锤在孔中保持稳定且孔竖直，

53、则可适当加大冲程。3.在软硬岩石交界面处应慢速钻进，以防桩孔倾斜。4.钻进过程中随时应注意护筒内的水头差变化，孔内泥浆水平面一般高出护筒刃脚1m以上。水头不足时应及时补水防止刃脚穿孔，在排渣、提渣或其他原因停钻时，应注意保持孔内水头以防塌孔造成埋钻。5.应经常检查护筒内泥浆的各项指标，不能因为泥浆过浓影响钻进速度，也不能因为泥浆浓度过小造成刃脚穿孔甚至造成塌孔。6.冲击钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况。冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。7.钻进过程中，每进2m3m应检查钻孔竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后

54、记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至松软石层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。8.钻进过程中应做好钻进记录，要记录好进尺与地质变化，交接班时应交代上一班的钻进情况以及注意事项。9.钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，应经常检查钻头直径，有缺损时应及时补焊，不宜中途停钻修补，应准备备用钻头轮换使用。10.在整个钻进过程要中，注意对不同深度位置的渣样进行取样，特别是岩性变化地带及桩底的渣样要保留，通过该渣样可判断桩底承载力及嵌入微风化岩层的深度，如以上两指标达不到设计要求，应及时跟监理及设计沟通，看该桩是否需要加长。11.冲孔至设计标高后

55、，经现场技术员及监理检验合格后方可停钻，严禁超钻，停钻后开始调整孔内的泥浆指标。常见冲孔故障处理1.刃脚穿孔：刃脚穿孔一般采取钢护筒跟进的方法处理，并结合增加水头差、投入泥浆增加浓度或改变泥浆性能等方法来辅助处理。2.塌孔：一般采取在孔内回填片石及粘土到偏斜处以上重新冲钻，冲填可反复多次进行。3.偏孔或孔弯曲：不严重时，通过在偏斜或弯曲处上下来回扫孔进行处理；偏斜严重时，通过回填片石及粘土到偏斜处重新冲钻。4.扩孔：如果发现扩孔，应注意控制冲锤过大幅度的摆动。5.水头差不能保持：可以通过以下方法来处理，将护筒外土层碾压夯实、深埋护筒、减小水头差、增加泥浆浓度、投入片石及粘土重新冲钻等办法来实现

56、。6.埋钻：先查明事故原因， 提钻时只能轻提不能强提，轻提应反复多次进行，逐步松动冲锤顶部的钻渣或石头，如果渣料太多提不动，可以用小冲锤冲击渣石，并采用泥浆泵将钻渣悬浮排出，然后将钻头提出。7.卡钻：卡钻一般发生在岩石孔内，一般原因是钻头倾斜不正导致卡在岩石孔内，一般采取上下轻提的方式处理，不能处理时可采取水下爆破松动钻头。8.掉钻：掉钻时应用专制的打捞工具将掉钻提出。9.十字孔：多次回填片石，反复冲填。出现冲孔故障时，任何情况下严禁施工人员进入没有护筒或其它防护措施的孔内处理事故，当必须下人时，应设置相应的防护措施以保障人员安全。清孔清孔分初次清孔和二次清孔两种情况。初次清孔的目的是排除孔内

57、的钻渣、降低孔内含砂率并调整孔内泥浆的浓度等。排除孔内钻渣、降低含砂率后，通过换浆法调整泥浆浓度，在泥浆池内注入清水，并用泥浆泵从泥浆池向护筒内注入清浆，逐步置换孔内含有部分钻渣悬浮物的浓泥浆，直到孔底沉淀厚度及泥浆指标满足设计和规范的要求。在浇注水下混凝土前，孔内还需进行二次清孔，二次清孔采取换浆与喷射清孔相结合的方法，直到桩底沉渣厚度满足要求，泥浆钻一般要求沉渣厚度不超过5cm，泥浆指标满足水下混凝土浇注要求，泥浆指标控制如下：比重1.031.10g/cm3，粘度1720s，含砂率小于2%。喷射的目的是在灌注水下砼前将孔底沉淀悬浮起来，减少孔底沉淀厚度。检查验收清孔完成后，检查成桩孔径、桩

58、顶及桩底标高、桩身垂直度、桩位中线、沉渣厚度情况是否符合设计要求，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。以上各项自检合格后报监理工程师检查，验收合格后进行钢筋笼吊装。钢筋笼施工钢筋笼施工同3.3.3挖孔桩钢筋笼施工。水下混凝土浇注施工准备1.导管钢筋笼下放到位并固定后，立即下放导管。导管采用32510mm无缝钢管制成，接头为快速螺纹接头。导管使用前做水密、接头抗拉试验，接头抗拉强度不低于母材强度，水密试验水压要求不小于最大泥浆压力的1.3倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及“O”型密封圈的完好性。导管逐段吊装接长、垂直下放，直至距孔底40cm为止，导管接长时通过两根I字钢加工而成的夹具悬挂。

59、2.砼浇注设备单根钻孔桩的混凝土最大方量约115m3。混凝土由拌和站集中生产，混凝土罐车运输到墩位处。采用1台80m3/h泵车泵送浇注。首批混凝土方量按以下公式计算： Vh1d2/4HcD2/4D：桩径。Hc：首批混凝土灌注高度，取1.4m(一般要求导管底口悬空40cm，最少埋深1m)：导管直径，300mm1：孔内混凝土高度达到Hc时，导管内混凝土柱与管外泥浆压平衡的高度 h1Hww/rcw:孔内泥浆的容重，按12kN/m3考虑。rc：混凝土拌和物容重，按24kN/m3取值Hw：孔内水面至封底混凝土顶面的高度，取19m因此首批混凝土最大方量：直径为2.7m的桩基为：V=(1912/24)3.1

60、40.32/4+1.43.142.702/48.7m3按1.1扩孔系数，因此封底大料斗及小料斗需能存储不少于9.6m3的混凝土。经计算首批砼浇注量为8.5 m3，配备9m3大集料斗，1 m3的小集料斗。混凝土浇注能力约为60m3/h，2小时浇注完成。直径为2.2m的桩基为：扩孔系数按照1.1考虑，则。为满足首盘混凝土方量要求，加工一个有效容量为1m3的料斗，再配备2辆有效容积为8m3的混凝土运输车，运输车内储备满混凝土。混凝土配合比混凝土配合比通过试配确定： 桩身砼标号为C30，混凝土的坍落度控制在2022cm；粗骨料的粒径范围为525.0mm；混凝土初凝时间不小于24小时；掺加适量的粉煤灰及