履带吊底盘常见故障

1、履带吊底盘常见故障分析在履带吊的调试过程中，因下车包含的都是结构件，短期内能够暴露的问题较少，所以不管是大吨位还是小吨位产品，与下车相关的调试内容都不太多。调试检验记录中，对下车的调试要求包括行走速度、空载行走试验，行走跑偏、转弯能力、爬坡能力试验，带载行驶试验，支重轮采用集中润滑方式时，还有对集中润滑效果进行的试验，其余则没有更多的调试内容。请千万不要小看这几项内容的调试，如果这几项没有调试好，那么车进入用户手中使用一段时间后，就有可能导致较大问题的出现，像跑偏、支重轮润滑不到位，都会直接导致支重轮铜套磨损，进而导致履带板啃齿，履带板牙齿块状脱落等问题，为我们厂和用户带来很大的麻烦和很大的经

2、济损失。下车调试的内容和调试时间较少，在调试过程中反馈出来的问题也不是太多，像小吨位产品，经常能作服务车用，能够进行较多的行走，可能能暴露出来一些问题，常见的就是浮封环密封式的轮子漏油问题；而大吨位产品进入调试后，由于受到场地、工期等各方面因素的限制，行走动作比较少，反映出来的问题也就更少，目前常反馈的问题就是行走发响或轻度啃齿的问题。但产品交付用户较长时间使用后，有时就会暴露出一些较大的问题，我们接到的最多的反馈就是履带板、驱动轮的啃齿问题，其造成的损失是巨大的，往往会被用户索赔几万甚至几十万的备件及赔偿。09年我所处理的服务信息中就有两台50吨、两台260吨，全套为用户更换了履带板、驱动轮

3、、支重轮。在咱们的履带吊产品中，还经常会碰到行走减速机安装螺栓松动、履带板与履带架结构件干涉、车架履带架采用销轴铰接形式时销轴拆卸困难等各类问题。下面咱们就这些问题出现的原因和解决办法进行一些探讨：小吨位履带吊产品的轮子漏油问题咱们在05年以前设计的履带吊产品，轮子都是采用浮封环密封齿轮油润滑的结构形式，像50、100、150、300吨都是采用的这种结构,其生产配套模式原来一直采用零部件外协，厂内组装的方式。配套件中的铸件本身可能也存在着像气孔、夹渣等的缺陷，安装浮封环和密封圈的加工面加工精度可能也没有得到很好的保证，这些都会导致装配好的轮子在承受较大载荷时出现漏油问题。再加上我们装配现场条件

4、也比较简陋,各种需要严格清洗的轮子零件都堆放在车间的地面上，装配过程中对异物的去除处理不能进行彻底，装配密封圈时也缺少一些装配专用工具来避免对密封圈造成伤害，装配完成后仅做简单的打压密封试验后就加注润滑油,和专业厂家先打压试验，再抽成真空，再注油，再进行压力试验组装出来的轮子相比，其装配质量不具可比性，所以历年来轮子漏油的反馈率一直居高不下。经过对以上各种导致轮子漏油的原因进行分析比较，权衡利弊,权衡自己上装配线上设备培训人员的投入和成品采购所需要的成本投入，现在我们已全面切换为成品外协模式，用厂家的专业化生产来弥补我们不能满足要求的装配条件，彻底解决了轮子漏油的问题。下车行走发响这个问题主要

5、是在大吨位上有反馈，异响的原因可能有以下几方面：1）履带板销轴润滑不足，与履带板销孔之间干摩擦，这有可能就是为什么咱们的车从车间开出来时没有响声，调试完成后再行走反倒会有响声的原因。因为在车间分装履带板时，销轴加工时残留了很多的齿轮油，而调试结束是，残留的齿轮油已被消耗的差不多了。所以要适时的对履带板销轴进行润滑。具体的做法就是在履带的上部，用润滑剂好比齿轮油来喷涂连接处的履带销轴，然后向前行驶，直到履带的下部位于拖链轮或托链板上，再用润滑剂喷涂原处于下方的履带板销轴。2）履带板销孔同心度差，孔与轴之间的磨合产生出较大的响声。因为大吨位履带板体积较大，长度较长，在铸造后的热处理过程中，履带板的

6、受热变形很难控制，厂家一直做的不太理想，销孔同轴度差，孔与轴的配合不好。关于这些问题，我们一直在督促配套厂家进行改进，提高配套件的质量，并增选新的配套厂家，提高他们的危机意识。3）履带板张紧程度可能不太合适，太松或太紧都有可能会导致车运行时产生响声，并会导致履带板与轮子的早期磨损。大小吨位的履带板啃齿因为履带板与整机是一个浮动的连接方式，与任何部件都没有一个比较紧的配合，浮动的量比较大，整机有行走动作时，由行走减速机及马达的运转带动驱动轮转动，进而驱动履带板达到整机行走的目的，所以履带板与驱动轮之间必须有滑动摩擦和挤压的动作；而车在转弯的时候履带板的齿侧必然要与驱动轮、导向轮、支重轮的轮缘内侧

7、挤压、摩擦，所以轻度的均匀的磨损属于正常的现象。用户长时间使用后，履带板有时会有一些不正常的履带板或轮子的磨损问题出现。啃齿的方式大约有以下这么几种：1）前后啃齿就是履带板、驱动轮的牙齿前后部分被较严重的磨损，履带板牙齿明显变小，驱动轮牙齿出现明显凹痕。造成前后啃齿的原因大致有三点：设计时履带板的节距与驱动轮的节距配合不太合理，对铸件的铸造误差考虑不周全，累计误差造成履带板与驱动轮啮合时有干涉现象；履带板、驱动轮的铸造工艺太差，履带板销轴孔尺寸公差控制不住,严重超差，导致履带板节距放大的太多，与驱动轮的节距无法匹配；履带板的松紧程度不合适，太松或太紧都有可能导致啃齿问题的出现。关于以上问题，我

8、们通过长时间的摸索试验、结合配套厂家的实际生产制造水平，基本找到了一个平衡点，掌握了在设计时该如何控制履带板与驱动轮的节距匹配问题。对履带板应调节的松紧程度也在技术文件中进行了规范。2）侧啃齿就是履带板牙齿的两侧面和驱动轮、导向轮、支重轮、拖链轮的轮缘内侧面啃咬严重，四轮一带出现明显的少肉现象。造成侧啃齿的原因大致有下面几点：履带架结构件的制造加工拼焊精度较差，可能出现了以下问题，目前处理的啃齿问题，其原因大多都在这一方面：行走减速机安装平面与支重轮、导向轮、拖链轮的理论中心面平行，但横向尺寸偏差较大，误差超过了驱动轮允许的调整范围，导致驱动轮的中心面与轮子的中心面不重合，误差较大；四轮轮缘内

9、侧与履带板牙齿之间的侧向间隙不均匀，也就是轮子本身的中心面就不重合，不成一条直线，且相差较大，对履带板的导向作用较差;对销轴直接安装在履带架结构件上的支重轮结构形式，还存在着支重轮的调整垫片的安装是否合理的问题，是不是把轮子对中放置了，轮子是不是往一边偏，轮子的可轴向窜动的量是不是符合要求等都有可能会导致履带板啃齿问题的出现。针对这些问题，我们对履带架的焊接、机加、装配过程提出了很多的改进意见，并即将形成质控点，严格整个生产制造质量的控制。需对四轮一带的侧向间隙与倾角匹配加以注意履带板牙齿与驱动轮、导向轮、支重轮的轮缘内侧之间的间隙匹配可能有问题，整个四轮一带系统的运转不是很好，整机行走时，导

10、向作用不顺畅；履带板牙齿与驱动轮、导向轮、支重轮的轮缘内侧之间的斜面倾角匹配不太合适，啮合时互相之间会产生干涉。这是一个需要不断的试验摸索的过程，究竟采用什么样的间隙匹配才最合适，我们只能一步步的加以改善。3）综合啃齿前后左右都存在较严重的啃齿掉肉现象,造成综合啃齿的原因可能有以下几方面：两履带架不平行，具体包含以下几种情况：车架履带架采用插接形式时，车架与履带架间的连板加工有问题,四个连板的尺寸有明显差别，连接孔的间距误差较大；车架履带架上的连板铰耳焊接位置不准，存在较大误差，导致下车安装完成后，两履带架产生夹角，行走别劲。车架履带架采用销轴铰接连接方式时，车架四铰点孔加工存在误差，单边两孔

11、不同轴，双边两组孔的轴线不平行，存在夹角；履带架上的孔不同轴或孔的轴线与履带架四轮一带系统的中心面不平行，存在夹角。履带架上行走减速机安装面与支重轮组合中心面不平行，导致驱动轮中心面与支重轮组合中心面有夹角，行走时驱动轮牙齿和履带板牙齿啮合面始终承受不均匀的载荷，双方牙齿都会有倾斜性的磨损，这种磨损往往会比较严重，很难处理。非下车结构原因造成的整车行走跑偏问题，导致车行走时频繁调整方向，处于类转弯状态，加剧四轮一带磨损现象的发生。对于结构件制造出现的问题，我们对履带架的焊接、机加、装配过程提出了很多的改进意见，并联合工艺研究所、生产车间进行技术攻关，争取将这些问题从根本上解决掉，形成质控点，严

12、格整个生产制造质量的控制，杜绝不合格的工件流入市场，给用户和咱们厂带来巨大的经济损失和对咱们厂产品形象造成的破坏。行走减速机安装螺栓松动行走减速机工作时，尤其是在车转弯时，需输出的扭矩很大，而能够平衡掉扭转力的就是减速机安装螺栓的预紧力，安装螺栓的松动，其直接原因就是螺栓预紧力的缺失，其原因有以下几方面：1）要求施加的螺栓的预紧力本来就不够；2）由于螺栓、垫圈的质量、材质等各方面的原因，螺栓的预紧力不能满负荷施加；3）行走减速机安装面与螺栓垫圈的安装面加工精度差，结合面处无法提供足够的预紧力。我们现在正在准备对垫圈和螺栓的强度进行试验，督促采购件进行质量提升，优胜劣汰；对自制件的加工质量进行严

13、格控制。履带板与履带架结构件干涉磨损造成这类干涉磨损的原因有以下几方面：1）履带板太松，在没有拖链轮托链板的地方，履带板搭到了履带架上行走时履带板牙齿就会磨损相应处的结构件；2）托链板、拖链轮的高度匹配不太合适，或拖链轮、托链板已严重磨损，却没有及时更换，导致履带板易出现过于松弛的现象，履带板牙齿与履带架结构干涉；我们已准备在系列产品的说明书中明确强调相关要求，要求一定要及时更换拖链轮及托链板，避免造成更严重的难以处理的后果。3）在履带架的前后端部的上下面处出现这类的干涉磨损，主要是该处的结构过渡处理的有一定的欠缺。我们以对系列产品进行了改进。采用销轴铰接连接形式的车架履带架，有时会出现销轴拆装困难的现象这个问题去年有一段时间曾经集中出现，当时的主要原因时车架上销轴安装座处有一个止口没有按照工艺要求进行加工，导致销轴轴线与安装油缸的轴线不重合，并且存在夹角，销轴安装时始终存在着侧向力，带起了车架主耳板与加强板之间的加工铁屑，导致销轴与孔之间研磨，出现了较明显的拉伤痕迹。后来把图纸、工艺、进行了全系列的整顿，规范了要求，作为质控点对车间提出了严格控制的要求