面板堆石坝施工方案（52页清楚明了）

1、马德望多功能水坝发展项目砼面板堆石坝施工方案马德旺多功能水坝发展项目施工项目部二一四年一月二十三日批准：审核：校核：编写： 1 工程概况1.1 工程简况本工程位于柬埔寨马德望省，在目前在建的灌溉工程闸坝上游约20km处。坝型为混合坝，依次为：右岸土石坝、钢筋砼面板堆石坝、砼坝、左岸土坝。大坝坝高约32m，坝顶高程60.2m，坝顶长约3.5km,水库库容3.27亿m3，装机容量13.2MW。其中砼面板堆石坝长约200m。本方案针对砼面板堆石坝编制。1.2 编制依据（1）混凝土面板堆石坝施工规范DL/T51282001（中华人民共和国电力行业标准）。（2） 水利水电工程施工技术规范SL7494。（

2、3） 水利水电工程施工质量评定规程SL1761998。（4）水工混凝土施工规范。（5）钢筋焊接及验收规范JGJ1896。（6）液压滑动模板施工技术规范GBJ11387。（7）马德旺大坝设计图纸和文件。（8）马德旺大坝初步设计报告（9）马德旺大坝工程地质勘察报告（10）业主和监理指令、会议纪要等1.3 施工交通1.3.1对外交通条件 马德望水库工程位于柬埔寨西北部马德望市，距马德望市45km，项目区周边有5号、57号公路通过，5号公路是从柬埔寨首都金边（Phnom Penh）经磅清扬市（Kompong Chhnang City）、菩萨市（Pursat City）和马德望市，到达柬埔寨和泰国边界的

3、Poipet，最后与泰国的公路相连，对外交通便利。修筑一条主干道约1.9公里，连接57号公路，有利于施工材料、仪表和设备的运输。1.3.2场内交通场内共布置2条公路，与主干道连接，均为双车道，泥结石路面。1号公路通向生活区、2号公路通向钢便桥，直达拌合站，然后分别向上游围堰和下游围堰方向，形成环形公路；环形公路与坝内临时道路连接，形成环形运输路线。1.4工程范围及规模本项目施工范围为桩号：堆石坝桩号：2+316.2-2+497.685，约200m，C25W8砼面板，坝顶设有防浪墙高程为61.55，最大坝高约29.35m。主要工程量主要为：土方开挖方量187547m3，石方开挖方量13084m3

4、，坝体堆石填筑275873m3，干砌石护坡2090 m3，过渡料41175 m3垫层料19088 m3，面板砼6754 m3，趾板砼1297 m3。2 施工计划与施工方法2.1施工计划面板堆石坝施工总进度计划表序号项目名称计划开工时间计划完工时间工期（天）工程量1土方开挖2014. 4.42014.4.1815187547m32石方开挖2014. 4.192014.4.25713084m33趾板砼2014. 4.232014.7.24901300m34固结帷幕灌浆2014. 7.252014.8.28353375m5堆石料填筑2014.11.202015.4.2816033.9万m36面板砼2

5、015.11.202016.3.181206754 m37干砌石护坡2017. 4.222017.6.20602445 m32.2面板堆石坝的主要特点与难点面板堆石坝的主要特点是：1.完全避免了使用防渗土料，因此不占耕地；2.坝体采用堆石填筑，分区简单，可全年高速施工；3.防渗体为上游堆石坡面上砼面板，便于检查、维修，受气候影响较小，可用滑模施工；4.边坡较堆石坝更陡，堆石体积约为堆石坝6570%；5.防渗性能好，即使面板开裂，也可利用垫层、过渡层防渗施工难点是工程量大，而各项目施工作业时相互衔接紧、交叉频繁，对施工的组织管理要求较高；与土坝交接处理难度较大。2.3主要项目施工程序、施工方法2

6、.3.1施工准备1.施工图熟悉、地形测量及断面套设、混凝土等各种原材料、配合比、以及施工参数的试验工作并报审。2.风、水、电系统施工及生活用电在升压站靠近上游方向建立发电机房和设置变电器，供应整个施工现场用电与生活用电。施工供风供风的范围主要为趾板开挖，两岸坝肩及坝基开挖，溢洪道基础开挖、厂房基础开挖、尾水渠基础开挖及坝料开采。计划备用5台移动式空压机。施工供水生产、生活用水生产用水包括坝料填筑时的加水碾压、砼拌和、养护、洗砂、灌浆，以及机械设备、附属企业、动力设备等的耗水量。计划采用潜水泵抽取河水。生活用水计划在生活区建80m3水池1座，用镀锌钢管形成管网供水，沉淀净化的方法保证饮水卫生，并

7、对水质定期检验。2.3.2料场开采1.清表：开采前，首先由推土机进行水平清表。清表主要将料场区表层多年沉积腐植物及表层有机土质进行清除。对清表弃料，由装载机装料，15t自卸汽车拉运至弃渣场堆放，可利用料运至备料场堆放，以备二次利用。2.块石料开采：主要采取爆破方式开采为主，挖机装车， 15t自卸汽车拉运至填筑区或备料区。3.施工机具配置： 1.6m3反铲挖掘机3台（生产效率5.0万m3/月/台），15t自卸汽车35辆（生产效率0.43万m3/月/台，）。为确保坝体填筑质量，在坝体填筑前，首先在选定的料场开采场区，进行与施工条件相仿的现场碾压试验。由工地试验室进行原材料检（试）验，即测试填坝石料

8、岩石的比重、容重、抗压强度、软化系数、级配料的视比重等。4.碾压试验的目的复核设计提出的碾压参数。测试填筑压实机械的性能及确定碾压机具的最佳组合。确定经济合理的施工压实参数。研究和完善填筑的施工工艺和措施，并制定填筑施工的实施细则。5.碾压试验的内容按照碾压式土石坝施工规范（DL/T5129-2001）附录B 的要求，碾压试验工作是对各类坝料进行碾压机具、碾压变数、加水量及摊铺厚度的不同分别进行试验组合，试验组合方法采用淘汰法（又称逐步收敛法）。碾压试验各项工作内容见下表 碾压试验工作内容表料物名称碾压机具碾压遍数（遍）加水量（%）摊铺厚度（cm）特殊垫层料10t液压振动夯板0、5、1010、

9、20、30垫层料、过渡料18t（SD-175D）自行式振动碾6、8、100、5、1030、40、50反滤料、排水料18t（SD-175D）自行式振动碾6、8、100、5、1030、40、50主堆石料18t（SD-175D）自行式振动碾6、8、1010、15、2060、80、100下游堆石料18t（SD-175D）自行式振动碾6、8、1010、15、2060、80、100说明应结合坝料碾压试验的最后一次成果，进行原位渗透系数及变形模量测试。6.试验结果整理根据各类坝料检测和取样试验值，整理绘制如下各关系曲线：以铺层厚度为参数，绘制压实沉降值与碾压遍数的关系曲线（n）。以铺层厚度为参数，绘制压实干

10、密度与碾压遍数的关系曲线（dn）。经过计算，绘制孔隙率与碾压遍数的关系曲线（en）。绘制各试验单元的填筑坝料碾压前、后级配曲线。绘制在最优参数组合下，压实干密度与加水量的关系曲线（d）。根据碾压试验结果，结合项目的具体特点，确定填筑施工碾压参数及压实方法，并编制试验报告，以论证设计标准的合理性，选择适宜各种坝料的压实机械及其参数，提出施工工艺与控制参数。2.3.3料源复查由工程技术部及质检站、试验室会同监理、设计及地质单位对料场区进行料场复查，其复查的内容包括：（1）各种土料和块石料（包括反滤料、垫层料、过渡料、排水料、主堆块石料、上游铺盖料等）以及其它土料的开采范围和数量，其中料场的有效储量

11、，按照料场实际可开采的总量（自然方）与坝体填筑数量的一般比值，料场复查按1.52.0倍的系数进行储量普查。（2）料源的分布、覆盖层厚度、可开采厚度、地下水分布及弃渣数量等。2.3.4料场规划在料场复查完成后，进行坝料开采前的料场规划。料场规划的原则为：少占耕地、保护环境、统筹安排、减少干扰、全面规划、统一布置、就近取料、料尽其用。2.3.5施工导流及基坑排水本工程采取导流明渠一次导流，全断面施工。上游围堰建立在导流明渠入口下约100m处，围堰长165m，高程为45.00,；下游围堰建立在导流明渠出口处，围堰长111m，高程为44.50，坡比均为1:2。围堰施工控制工期为：2014年2月28日-

12、2014年3月8日前完成，上游围堰和下游围堰同期分层填筑，一次填成。基坑排水排水是根据现场水源、流量、地形、地貌和地质条件布置排水系统。在开挖区域外侧设置截水沟、在开挖层面上设置临时排水沟和集水坑，开挖面保持一定的坡度，把雨水、施工生产、生活水和积水引排或抽排到工作面外。施工场内排水是在上游面溢流坝段附近做集水井（3级）、堆石坝上游面附近做集水井（2级）、上游围堰距离1m地方做集水井，中间以排水沟联通，集水井直接排水到上游围堰外河道中。下游面在消力池附近做集水井（2级），下游围堰附近做集水井中间以排水沟联通。排水沟尺寸为1.0m1.0m。集水井尺寸为2.0m2.0m，深度比排水沟低1.0m，集

13、水井内设水泵集中抽排至下游围堰外河道中。2.3.6土石方施工程序和施工方法2.3.6.1.土方开挖1.施工程序土方开挖施工程序见下图。测量放样机械开挖人工修整利用料堆存或弃料基面处理施工排水施工准备土方开挖施工程序框图2.施工准备测量放样：根据施工图要求，进行具体的测量放样。机械设备的维修：为保证施工的连续进行，所有机械设备必须确保良好的运行状态，每次开工前对所有的进场设备均进行施工前的保养，维护，以确保机械设备的良好运行状态。技术准备与技术交底：施工前熟悉和审查施工图纸，制定具体的施工方案和技术措施，下达工期和质量目标，由项目部层层传达落实至每一工作人员。3.施工方法土方开挖采用挖掘机和ZL

14、50G装载机进行。开挖顺序为自上而下分层进行，反铲挖掘机每层开挖高度为44.5m；装载机每层开挖高度为3m以内。开挖时施工面随时作成一定向外倾斜的坡势，以利开挖区域内的施工排水要求。挖机作业时对可能引起的滑坡和崩塌体及陡坡进行稳定验算。对不满足稳定要求的应放大开挖坡度至稳定要求，以防塌方造成安全事故。同时随时注意土层变化情况，如发现裂纹或部分坍塌等异常现象，及时将设备撤离工作面，以确保设备、人员的安全。使用机械开挖边坡土方时，实际施工的边坡坡度适当预留修坡余量，再用人工进行坡面修整，以满足施工图纸要求的坡度和平整度。4.土方开挖质量保证措施土方开挖前，施工技术员仔细研究施工图及相关技术资料，对

15、施工作业人员进行技术交底；测量人员根据设计图纸进行测量放样，测量放出开挖轴线、边线和开挖深度、坡度等控制线和控制桩。根据现场水源、流量、地形、地貌和地质条件并结合永久排水设施布置排水系统。在开挖区域外侧设置截水沟、在开挖层面上设置临时排水沟和集水坑，开挖面保持一定的坡度，把雨水、施工生产、生活水和积水引排或抽排到工作面外。开挖过程中，密切注意边坡稳定情况，对出现裂缝和滑动迹象的边坡立即暂停开挖，并及时报告监理工程师，采取放缓边坡、衬砌支护、设置观测点及时观测边坡变化情况，并做好记录或按监理工程师的指示执行。对于位于地下水位以下的基坑开挖，采取布置排水孔、井或排水洞等措施或按监理工程师的指示降低

16、地下水位，使最低开挖面位于地下水位以上0.5m以上，保证建基面平整、干净。开挖过程中密切注意出现的各种情况并做好记录，及时采取措施进行处理。2.3.6.2.石方开挖方法石方开挖主要为堆石坝基础、截水槽施工。堆石坝基础、截水槽石方开挖，为使边脚稳定采用光面爆破法，基坑开挖先抽槽，再扩大,当接近保护层时则采用小炮分层、浅孔密布方式爆破，每层孔深不超过50cm，最后一层炮孔孔底高程可钻至建基面终孔，并严格控制每段起爆的炸药量。爆破后的石碴利用挖掘机或装载机装车，15t自卸汽车出碴弃至弃碴场。对大坝上、下游周边边坡采用预裂爆破，预裂孔，孔径80mm。由于基础开挖存在地下水问题，爆破炸药采用乳化炸药，非

17、电毫秒雷管起爆，预裂爆破使用导爆索。建基面开挖采用光面爆破，基坑石方采用顺坝轴线开挖，先抽槽，再向两边扩大开挖，基础石方开挖采用分层厚度小于m的薄层开挖，在基础底部预留保护层的方法进行，其保护层厚度应由现场爆破试验确定，保护层采用手风钻逐层钻孔装药，并采用小炮分层、浅孔密布方式爆破，每层孔深不超过50cm，火花起爆，则其药卷直径不得大于32mm，对于软弱、破碎岩基，则最后一层应留足30cm的撬挖层。预留保护层的开挖采用控制药量的浅孔开挖，临近建基面50cm采用人工撬挖。基础石方开挖坚持浅孔，密孔，少装药，微差爆破原则，确保建基面不受破坏。爆破的石碴采用挖掘机装车、15t自卸汽车出碴弃至弃碴场或

18、围堰施工作业面。基础石方开挖，大体积开挖采用潜孔钻机钻孔，孔径80 mm，保护层采用手持式风钻钻孔，出渣采用挖掘机和推土机相结合挖装，15t自卸汽车运到弃渣场或围堰施工作业面，弃碴场配备ZL50G型装载机整平弃碴。2.3.7堆石坝坝身填筑2.3.7.1.基础面清理与验收坝体填筑前，应按监理工程师的指示和技术规范的规定，完成坝基填筑部位的基础清理和排水工作。在坝基最终开挖线以下的所有勘探坑槽均应按施工图纸的要求回填密实，防渗帷幕线附近的勘探钻孔亦应予以封堵。地质断层与软弱夹层回填封堵采用掏挖置换小料的方法予以处理，垫层料及过渡料回填覆盖并碾压密实。坝体填筑部位的全部基础处理工作，应按施工图纸要求

19、施工完毕，并应符合混凝土面板堆石坝施工规范DL/T5128-2001的要求。坝基中布置有观测设备时，应在观测设备埋设完毕，并经监理工程师验收合格后，才能开始坝体填筑。2.3.7.2.坝基基础处理对坝基最终开挖线以下的所有地质缺陷部位，如间距较小的薄层夹层、断层、易于被水流侵蚀的区域等，按照设计图纸，需作掏挖置换小料处理；对两岸岸坡内陡坡与倒悬突兀部位，需作削坡开挖处理，其成型坡比不陡于1:0.5；对陡坡与倒悬低凹部位，作混凝土、浆砌石及过渡料处理，其成型坡比不陡于1:0.5；对趾板基础及趾板下游陡坡部位，作混凝土补坡处理。2.3.7.3.垫层、过渡层、反滤层和排水层坝料填筑垫层、过渡层、反滤层

20、和排水层坝料填筑应平起均衡上升，填筑采用“先粗后细”法施工。对垫层、过渡层与主堆石连接时，应先填主堆石，再填过渡层和垫层，即一层主堆石、两层垫层和过渡层平起作业。对垫层、过渡层通过反滤层和排水层与主堆石连接时，应先填主堆石，再填排水料，而后依次填筑反滤料、过渡层和垫层，即一层主堆石、两层排水料、反滤料、过渡层和垫层平起作业。 垫层料和过渡层料宜采用后退法卸料，铺料时应避免分离，交界处应避免大石集中。对严重分离的垫层料和过渡层料应予挖除处理。在垫层料、过渡层料与基础和岸边及混凝土建筑物的接触处填料时，不允许因颗粒分离而造成粗料集中和架空现象。垫层、过渡层、反滤层和排水料与相邻层次之间的材料界线应

21、分明，不可混淆。分段铺筑时，必须做好接缝处各层之间的连接，防止产生层间错动或折断混淆现象，在斜面上的横向接缝应收成缓于1:2的斜坡。坝料运至坝面卸料后，及时平整，并保持填筑面平整，每层铺料后用水准仪检查铺料厚度，超厚时及时处理。为提高碾压质量及减小沉降变形，增强压实效果，垫层、过渡层、反滤层和排水料碾压前应加水润湿，加水量由碾压试验确定。反滤层、过渡层和垫层与岸边接触处可用振动平碾顺岸边进行压实。压不到的边角部位，可采用液压振动夯板压实，但其压实遍数应按监理工程师指示作出调整。2.3.7.4.坝体堆石料填筑坝体堆石料（开挖料和砂砾石）的质量及颗粒级配应按施工图纸所示的不同部位（主堆石区和下游堆

22、石区）采用不同的标准，不得混淆。主堆石区和下游堆石区的坝料中不允许夹杂粘土、草、木等有害物质。在装卸时应特别注意避免分离，不允许从高坡向下卸料，靠近岸边地带应在主堆石填筑之前沿接触带回填过渡料，严防架空现象。应特别注意边角部位的压实。堆石料铺料参数由试验确定，碾压过程不加水，可用洒水车解决扬尘。压实砂砾料和堆石料的振动平碾行驶方向应平行于坝轴线，靠岸边处可顺岸行驶。 振动平碾难于碾及的地方，应用小型振动碾或其它机具进行压实，但其压实遍数应按监理工程师指示作出调整。岸边地形突变及坡度过陡而振动碾碾压不到的部位，应适当修整地形使振动碾到位，局部可应用振动板或振动夯压实。坝体或坝壳堆石料应采取全断面

23、平起铺筑，分区之间高差不大于一层。特殊部位的填筑工艺必须经监理工程师批准。各种料经压实后的相对密度（或孔隙率）应达到设计的规定，各控制指标在现场碾压试验完成后可能进行调整。坝内安全监测仪器的埋设，在监理工程师批准后方可开始埋设；埋设完成后，须经过监理工程师的批准才可进行上部堆石体的回填。2.3.8各类垫层料填筑施工方法2.3.8.1. 测量放线坝基及岸坡处理完成后，按设计要求利用全站仪测量放样确定各填筑料区的交界线，白灰撒线并插标志牌进行标识，并在岩面上标写高程及桩号。2.3.8.2.坝基砂卵砾石层碾压对河床砂卵砾石坝基由18t自行式振动碾碾压610遍（由碾压试验确定），然后在河床冲积层表面开

24、始填筑过渡料。2.3.8.3.垫层料填筑垫层料填筑，应滞后相应区段挤压墙混凝土作业完成后进行。2.3.8.4.过渡料、反滤料、及排水料填筑过渡料、反滤料及排水料均后退法卸料，推土机摊铺，厚度为40cm，18t自行式振动碾压实。其中对河床砂卵砾石所铺反滤料，厚100cm，分两层铺筑，每层厚50cm；反滤料水平铺层厚度40cm，竖向铺层厚度4050cm；排水料河床水平、竖向铺层厚度均40cm。2.3.8.5.主堆石料及下游堆石料填筑主堆石料及下游堆石料由挖机装料，15t自卸汽车运输上坝，进占法卸料，推土机摊铺，厚度为80cm，18t振动碾结合18t自行式振动碾碾压密实。2.3.8.6.各类坝料接合

25、部位处理（界面处理）各类坝料接合部位（界面），由人工配合挖掘机对大料集中区进行处理，尤其是上游部位的主堆石料与排水料、排水料与反滤料、反滤料与过渡料、过渡料与垫层料之间的界面，采用30cm和20cm间距的齿耙分层人工清除界面上30cm和20cm以上粒径的块石，并将其运至坝后坝面作为砌体材料。坝体填筑过程中，允许细料占压粗料区，严禁粗料占压细料区。2.3.9砼浇筑大坝砼浇筑主要有趾板砼、挤压式砼边墙和面板砼浇筑。2.3.9.1. 趾板施工方法1.开挖程序:放线土方剥离趾板放线趾板土石方开挖边坡防护2.测量放线用全站仪测放开挖边线，测斜仪测斜。3.土方开挖2台推土机在2台反铲、人工配合下，进行土方

26、剥离，剥离至符合设计要求为止。当土石剥离到施工道路时，由挖机装，15t车拉至弃渣场。河床排水基本完成，开始河床砂卵石开挖。采用4台挖机进入坝基，向坝轴线方向进行开挖，开挖石渣由15t自卸汽车拉运至弃渣场。4.趾板石方开挖趾板一般石方采用自上而下，边线预裂、深孔梯段爆破的施工方法。用潜孔钻机钻预裂孔，全液压露天钻钻爆破孔，保护层用手风钻开挖，人工对边坡、趾板及断层进行处理。爆破参数以爆破试验确定的数值为准，在开挖过程中结合实际情况进行修正。1）浅孔爆破趾板一般石方开挖炮孔采用梅花型布置，孔深小于5m，人工装药起爆。爆破后由推土机集渣，挖机装车从各施工支路运至弃渣场。2）预裂松动爆破依据设计，用全

27、站仪放线，潜孔钻机进行固定，测斜仪检查，潜孔钻进行造孔，人工装药，导爆索引爆。3）趾板基础保护层用手风钻造孔，采用浅孔、密孔并加20cm柔性垫层的光面爆破开挖方式，单孔起爆法起爆。炮孔上部采用不耦合装药，孔底采用耦合装药结构。断层破碎带开挖在趾板砼开始施工前3天人工用风镐、洋镐、撬杠等机具进行撬挖处理，以达到设计要求。5.质量安全保证措施成立质量、安全领导小组，责任落实到人，做到责、权、利相结合，以调动职工的积极性；施工过程中，施工队对质量安全进行全面控制，测量队对开挖线每班进行抽检，质安部对施工安全及质量随时进行检查；开挖中发现地质变化时，施工技术部依据现场情况对爆破参数做适当调整，对断层开

28、挖进行现场指导；对地质情况变化较大部位，向监理工程师上报，并补报方案，经批准以后，方可进行下一步施工；在高边坡开挖及开挖以后，安排专职安全员对高边坡安全检查进行监控；爆破作业严格按爆破作业操作规程进行施工。对施工过程中出现的违章作业人员，立即吊销特种作业上岗证，并依据情节做出相应处罚；放炮之前，积极做好警戒工作；放炮之后，做好爆破区检查工作。发现盲炮、瞎炮及不安全因素，及时排除。排除有困难时，设立明显标志，并上报有关部门；施工中，做好爆破材料的领取、保管、使用，及时对失效火工材料进行销毁；对施工中出现的浮石及时进行撬挖处理；对不稳定边坡及出现的隐患，通知监理工程师，及时进行处理。6.趾板基础处

29、理趾板基础处理，主要包括趾板基础固结灌浆和帷幕灌浆。一是在裂隙冲洗上采用不同的方式、方法；二是选用强度等级较高的水泥（42.5R），三是适当缩短孔、排距。趾板灌浆时间较长，受其他工序影响较大，所以一具备灌浆条件，立即开始灌浆。2.3.10固结帷幕灌浆工程量：固结灌浆1500m,帷幕灌浆1875m。1.灌浆孔的钻孔灌浆孔的开孔孔位应符合施工图纸要求或监理人指定的位置。钢筋混凝土结构的灌浆钻孔应在预留孔内钻进，以免损坏钢筋及埋设的仪器、电缆和接地等，预埋管的位置误差应小于10cm。帷幕灌浆孔的开孔孔位与设计位置的偏差不得大于10cm。因故变更孔位应征得监理人同意，并记录实际孔位。钻机安装应平整稳固

30、，钻孔前应按监理人指示埋设孔口管，钻孔方向应按施工图纸要求确定，钻孔时必须保证孔向准确。灌浆孔的施钻应按灌浆程序，分序分段进行。进行站孔作业时，所有钻孔应统一编号，并注明各孔的施工顺序。垂直或顶角小于5的帷幕灌浆孔，其孔底偏差值不得大于下表规定的数值： 帷幕钻孔孔底最大允许偏差值孔深（m）2030405060最大允许偏差值（m）0.250.500.801.151.50对于顶角大于5和深度大于60m的帷幕灌浆孔，其孔斜或孔底最大允许偏差值应根据施工图纸要求或监理人的指示执行。固结灌浆孔的孔底偏差应不大于1/40孔深。所有帷幕灌浆孔均应全孔测斜。承包人应采取可靠的防斜措施，如发现钻孔偏斜超过规定时

31、，应及时纠偏，或采取经监理人批准的其它补救措施。纠偏无效时，应按监理人的指示报废原孔，重新钻孔。2.先导孔、检查孔和排水孔的钻孔帷幕灌浆先导孔位应与帷幕灌浆一序孔相结合，先导孔钻孔孔径为75mm，帷幕灌浆孔孔径为59mm。灌浆检查孔的孔位应按监理人的指示确定，钻孔孔径为110mm。随机排水孔的孔位应按施工图纸规定或监理人的指示确定。先导孔、灌浆检查孔的孔底偏差要求与灌浆孔相同，其它各类钻孔的孔底偏差应不大于1/40孔深或符合施工图纸规定。排水孔的位置偏差应不大于10cm，孔的倾斜度偏差应不大于1%，孔深误差不大于孔深的2%。除监理人批准外，在排水孔周边30m范围内（或监理人指示范围内）的灌浆孔

32、尚未灌浆之前不得钻进排水孔。排水孔钻进过程中，如遇有断层破碎带、软弱岩体或溶洞等特殊情况，承包人应及时通知监理人，并按监理人的指示进行处理。若钻进中排水孔道堵塞，则应按监理人指示重钻。3.钻孔取芯和芯样试验检查孔、帷幕灌浆先导孔以及监理人指示的其它钻孔，应予钻取岩芯，按取芯次序统一编号，填牌装箱，并绘制钻孔柱状图和进行岩芯描述。芯样的最大长度应限制在3m以内，一旦发现芯样卡钻或被磨损，应立即取出。除监理人另有指示，对于1m或大于1m的钻进循环，若芯样获得率小于80%，则下一次应减少循环深度50%，以后依次减少50%，直至50cm为止。如果芯样的回收率很低，应更换钻孔机具或改进钻进方法。在钻孔过

33、程中，应对钻孔冲洗水、钻孔压力、芯样长度及其它能充分反映岩石或混凝土特性的因素进行监测和记录，并提交监理人。承包人应作好钻孔操作的详细记录，一并提交监理人。承包人应根据监理人指示，对钻取的岩芯和混凝土芯进行试验，并将试验记录和成果提交监理人。监理人指示应予保存的岩芯和混凝土芯，承包人应按指定的地点存放，防止散失和混装。 4.钻孔保护施工图纸所示的所有钻孔，承包人应妥加保护，直到验收合格为止。任何因承包人的过失造成扫孔或重钻的费用由承包人承担。5.钻孔冲洗和压水试验承包人应在灌浆前，对所有灌浆孔（段）进行孔壁冲洗及裂隙冲洗（不包括采用孔口封闭、孔内循环灌浆方法的帷幕灌浆孔（段），采用孔口封闭、自

34、上而下分段灌浆法的帷幕灌浆孔（段）是否进行裂隙冲洗及冲洗方法应通过现场灌浆试验确定。在岩溶、断层、大裂隙等地质条件较复杂的区域，其帷幕灌浆孔的裂隙冲洗，应按监理人指示或通过现场试验确定的方法进行。帷幕灌浆孔压水试验的孔数不少于总孔数的20%，固结灌浆孔压水试验的孔数不少于总孔数的5%，检查孔应全部进行压水试验。6.冲洗灌浆孔均应进行冲洗。承包人应根据监理人指示采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗；裂隙冲洗方法应根据不同的地质条件，通过现场灌浆试验确定。冲洗压力：冲洗水压采用80的灌浆压力，压力超过1MPa时，采用1MPa；冲洗风压采用50灌浆压力，压力超过0.

35、5MPa，采用0.5MPa。裂隙冲洗应冲至回水澄清后10分钟结束，且总的时间要求，单孔不少于30分钟，串通孔不少于2小时。对回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24小时时，不得进行裂隙冲洗。灌浆孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）应立即连续进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24小时者，应在灌浆前重新进行裂隙冲洗。7.压水试验压水试验应在裂隙冲洗后进行，承包人可根据监理人指示，采用“简易压水”(数量取总孔数的50%)、“单点法”及“五点法”(数量取总孔数的10%)进行行压水试验。简易压水试验应在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗

36、进行。压力为灌浆压力的80，该值若大于1MPa时，采用1MPa；压水20分钟，每5分钟测读一次压水流量，取最后的流量值作为计算流量，其成果以透水率表示。五点法和单点法压水试验按DL/T5125-2001附录A执行。对采用孔口封闭、自上而下分段灌浆法的帷幕灌浆，先导孔应自上而下分段卡塞进行压水试验，并按施工图纸要求采用五点法或单点法。其它各次序孔的各灌浆段，应全部进行简易压水试验。检查孔应采用五点法压水试验。基岩固结灌浆的检查孔应按DL/T5125-2001附录A的规定进行压水试验，检查孔的数量应不少于灌浆总孔数的5%。8.灌浆试验灌浆试验开工前21天，承包人应编制详细的试验大纲，报送监理人审批

37、。灌浆试验结束后，承包人应对试验成果进行分析，并将试验的详细记录和试验分析成果报送监理人。9.浆液试验承包人应按监理人指示对不同水灰比、不同掺合料和不同外加剂的浆液进行下列项目的试验：浆液配制程序及拌制时间；浆液密度或比重测定；浆液流动性或流变参数；浆液的沉淀稳定性；浆液的凝结时间，包括初凝或终凝时间；浆液结石的容重、强度、弹性模量和渗透性；监理人指示的其它试验内容。10.现场灌浆试验承包人应根据工程的建筑物布置和地质条件，选择地质条件与实际灌浆区相似的地段作为灌浆试验区。根据灌浆工程施工图纸的要求或按监理人指示选定试验孔布置方式、孔深、灌浆分段、灌浆压力等试验参数。在每一灌浆试验区内，按批准

38、的灌浆试验大纲拟定的施工程序和方法进行灌浆试验检查灌浆的效果，承包人应整理分析各序孔和检查孔的单位吸水率、单位耗灰量等的试验资料，并将灌浆试验成果报送监理人。不得在帷幕灌浆线上进行灌浆试验。11.制浆制浆材料称量制浆材料必须称量，称量误差应小于5。水泥等固相材料应采用重量称量法。浆液搅拌各类浆液必须搅拌均匀，测定浆液密度和粘滞度等参数，并作好记录。纯水泥浆液的搅拌时间：使用普通搅拌机时，应不少于3min；使用高速搅拌机时，应不少于30s。浆液在使用前应过筛，从开始制备至用完的时间宜小于4h。拌制细水泥浆液和稳定浆液，应加入减水剂和采用高速搅拌机，高速搅拌机搅拌转速应大于1200rmin，搅拌时

39、间应通过试验确定。细水泥浆液的搅拌，从制备至用完的时间宜小于2h。集中制浆制浆站宜制备水灰比为0.5:1的纯水泥浆液，输送浆液流速应为1.42.0m/s，各灌浆地点应测定来浆密度，并根据各灌浆点的不同需要调制使用。浆液温度应保持在540，低于或超过此标准的应视为废浆。12.岩基固结灌浆和帷幕灌浆一般要求同一地段的基岩灌浆必须在先完成固结灌浆，并经检查合格后才能进行帷幕灌浆。同一地段的基岩存在破碎带、溶洞等不良地质问题，应首先进行挖除、换填处理，并经检查合格后才能进行固结灌浆。灌浆廊道或平洞内的帷幕灌浆应在灌浆廊道或平洞的支护锚杆、混凝土衬砌、换填混凝土等作业完成并达到混凝土设计龄期后进行。灌浆

40、平洞的基岩帷幕灌浆必须在先完成回填灌浆和围岩固结灌浆，并经检查合格后才能进行。需要从岩石表面进行灌浆的区域，在灌浆前应将漏浆或漏水的裂隙进行清理，并将松动岩石移走，以便堵漏。岩基固结灌浆应在有混凝土盖重情况下进行，其钻孔和灌浆均需在相应部位混凝土达到50%设计强度后，方可开始灌浆；采用无盖重灌浆，应经监理人批准。对设有抬动观测设备的灌区，须待抬动观测仪器装置完毕，并完成灌浆前测试工作后，方可进行灌浆作业。在进行裂隙冲洗、压水试验和灌浆施工过程中均应进行抬动监测，观测成果应报送监理人，抬动变形值超过设计值时应立即停止施工，并报请监理人共同研究处理措施。在已完成或正在灌浆的地区，其附近30m以内不

41、得进行爆破作业。在灌浆过程中出现灌浆中断、串孔、冒浆、漏浆、孔口涌水、吸浆量大等情况时，承包人应按DL/T5148-2001的有关章节要求处理，并应将处理方案报送监理人审批。13.灌浆压力和灌浆方法一般要求灌浆压力应按施工图纸或监理人指示确定，灌浆压力应尽快达到设计值，接触段和注入率大的孔段应分段升压。灌浆应按分序加密的原则进行。固结灌浆孔的基岩段长小于8m时，可采用全孔一次灌浆法。大于8m时，宜选用自上而下分段灌浆法，每段约5m；或根据监理人指示选用其他方法。采用自上而下分段灌浆法施工的先导孔、帷幕灌浆段长度采用56m，特殊情况下可适当缩减或加长，但不得大于10m。进行帷幕灌浆时，坝体混凝土

42、与基岩的接触段应先行单独灌浆并应待凝，接触段在岩石中的长度不得大于2m。采用自上而下分段灌浆法时，灌浆塞应塞在已灌段段底以上0.5m处，以防漏灌；孔口无涌水的孔段，灌浆结束后可不待凝。但在断层、破碎带等地质条件复杂地区则宜待凝，待凝时间应根据地质条件和工程要求确定。为防止岩石面或混凝土面抬动，固结灌浆原则上一泵灌一孔，当相互串浆时，采用群孔并联灌注，但并联孔数不宜多于3个，并应控制灌浆压力。14.自上而下分段灌浆法本款规定适用于本合同施工图纸所示高压帷幕灌浆（不包括先导孔的帷幕灌浆）。灌浆压力应按施工图纸或监理人指示确定，灌浆压力应尽快达到设计值，接触段和注入率大的孔段应分段升压。灌浆应按分序

43、加密的原则进行。灌浆方法采用小口径钻孔、自上而下分段灌浆方法。钻孔直径为59mm。灌浆必须采用循环式自上而下分段灌浆方法。各灌浆段灌浆时必须下入灌浆管，管口距灌浆段底不得大于50cm。灌浆管的外径与钻孔孔径之差不大于20mm，若用钻杆作为灌浆管，应采用平接头连接。孔口管段以下35个灌浆段，段长宜短，压力递增宜快，段长和相应的灌浆压力应通过现场灌浆试验确定并报监理人批准。再往下的各灌浆段段长宜为5m，灌浆压力可提高到设计的最大灌浆压力。灌浆应尽快达到设计压力，但在灌浆过程中必须注意控制压力，压力与注入率必须相适应，在56Mpa灌浆压力下，注入率应小于10L/min。灌浆过程中应经常转动和上下活动

44、灌浆管，回浆管宜有15L/min的回浆量，以防灌浆管在孔内被水泥浆凝住。15.浆液水灰比和变浆标准应按灌浆试验确定的或监理人批准的水灰比施灌，灌浆浆液应由稀到浓逐级变换。当灌浆压力保持不变，注入率持续减少时，或当注入率保持不变而灌浆压力持续升高时，不得改变水灰比。当某一比级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注人率均无显著改变时，应换浓一级水灰比浆液灌注；当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况，可越级变浓。16.灌浆结束标准帷幕灌浆采用自上而下分段灌浆法时，在规定压力下，当注入率不大于0.4L/min时，继续灌注60min，或不大于1L/min时，继续灌注90m

45、in，灌浆即可结束。帷幕灌浆采用孔口封闭、自上而下分段灌浆法时，灌浆应同时满足下述两个条件后，方可结束：在设计压力下，注入率不大于1L/min，延续灌注时间不少于90min。灌浆全过程中，在设计压力下的灌浆时间不少于120min。固结灌浆在规定压力下，当注入率不大于0.4L/min，群孔灌浆不大于0.8L/min时，继续灌注30min，灌浆即可结束。当长期达不到结束标准时，应报请监理人共同研究处理措施。17.灌浆孔和勘探钻孔的封孔灌浆孔封孔每个帷幕灌浆孔全孔灌浆结束后，承包人应会同监理人及时进行验收，验收合格的灌浆孔才能进行封孔。帷幕灌浆采用自上而下分段灌浆法时，灌浆孔封孔应采用“分段压力灌浆

46、封孔法”。固结灌浆孔封孔应采用“机械压浆封孔法”或“压力灌浆封孔法”。勘探钻孔封孔承包人应按监理人的指示，对各建筑物基础范围内存在的全部勘探钻孔的进行灌浆封孔处理。小口径钻孔采用水泥浆封孔，大口径钻孔采用水泥砂浆封孔。封孔前应进行钻孔冲洗，要求回水清净后延续冲洗时间510min，孔内沉积厚度不得超过20cm。若无法冲洗或冲洗无效，则应先进行扫孔，再进行钻孔冲洗。钻孔冲洗完毕后应测量孔深。深度小于20m的干孔可直接从孔口投入稠浆液。孔深小于20m的有水钻孔和孔深大于20m的钻孔则必须下入导浆管距孔底不高于0.5m处，然后用泵入法或注入法进行灌浆。水灰比为0.50.6。导浆管的外径与钻孔孔径之差不

47、宜大于20mm，导浆管长度要载入记录。采用注入法时，浆液升高到一定高度后，可逐步提起导浆管，但管口不得超过浆面。钻孔灌注过程中如遇溶洞等吸浆量大的部位，承包人应按监理人指示在水泥浆液中掺入适量速凝剂、灌注稳定浆液、混合浆液，或采取扩孔灌注砂、碎石、砂浆、混凝土等材料，先对溶洞进行充填，再采用灌浆的方法处理。灌注必须连续进行，不可中断，灌注完毕用清水冲洗管路。作出封孔记录。封孔结束后应向监理人申请进行验收，承包人需提交的验收资料包括勘探钻孔孔位、钻孔冲洗（扫孔）记录、灌浆材料资料、孔深和灌浆记录等。18.灌浆质量检查承包人应会同监理人进行岩基帷幕灌浆和固结灌浆的质量检查，其检查内容和方法如下：1

48、9.帷幕灌浆质量检查帷幕灌浆质量检查应以分析检查孔压水试验成果为主，结合钻孔、取岩芯资料、灌浆记录和测试成果等评定其质量。按监理人指示布置检查孔，其钻孔位置应选在：帷幕中心线上；岩石破碎、断层、大孔隙等地质条件复杂的部位；注入量大的孔段附近；钻孔偏斜过大的部位；灌浆情况不正常以及分析认为帷幕灌浆质量有问题的部位。帷幕灌浆检查孔的数量应为灌浆孔总数的10%，一个坝段或一个单元工程内至少应布置一个检查孔。帷幕灌浆检查孔压水试验应在该部位灌浆结束14天后进行。承包人应在灌浆结束后7天或监理人指示的时间内，将有关资料提交监理人，以便拟定检查孔位置。帷幕灌浆检查孔应按本章第6.4.4条的规定提取岩芯。帷

49、幕灌浆的封孔质量应逐孔进行检查。帷幕灌浆压水试验的检查标准跟据灌浆试验确定，目前防渗帷幕体内岩层的透水性压水试验的控制标准暂定为小于3Lu。帷幕灌浆压水试验合格标准：混凝土与基岩接触段及其下一段的合格率应为100%；再以下各段的合格率应为90%以上；不合格段的透水率值不超过设计规定值的100%，且不集中，则灌浆质量可认为合格。否则，应按监理人的指示或批准的措施进行处理。检查孔应进行封堵，封堵方法同帷幕灌浆孔。20.固结灌浆质量检查采用测量施灌后岩体波速，并结合分析灌浆孔和检查孔的压水试验和灌浆试验成果为辅的方法进行综合评定。声波测试孔数应为灌浆总孔数的1%。采用单点压水试验方法进行检查，其检查

50、孔的数量不应少于灌浆孔总数的5%，检查结束后应进行灌浆和封孔。采用压水试验、岩体波速进行质量检查，检查应分别在灌浆结束后37天、14天进行。检查和试验成果应提交监理人，以便拟定检查孔的孔位。固结灌浆压水试验的检查标准跟据灌浆试验确定，目前固结灌浆范围内岩层的透水性压水试验的控制标准暂定为小于5Lu。固结灌浆质量的压水试验检查，其孔段合格率应在80%以上；不合格孔段的透水率值不超过设计规定值的50%，且不集中，灌浆质量可认为合格。若达不到上述合格标准的，应按监理人批准的措施进行处理。2.3.11.混凝土挤压墙2.3.11.1施工工序流程测量放线(垫料层)垫层料粗平、精平垫层料碾压碾压补料25m方

51、格网测量平整度要求1.5cmN测量放线（挤压墙）吊运挤压机就位人工现场掺加外加剂挤压墙浇筑混凝土拌制、运输边角部位混凝土拌制、浇筑人工立模缺陷处理保温吊运挤压机退场YY垫层料取样坑检NY转入下一道工序混凝土挤压墙与垫层料施工工序流程2.3.11.2混凝土挤压墙施工方法（1）测量放线：采用全站仪，测放挤压墙顶外边线，按外边线，根据底层已成型挤压墙顶边线作适当的调整，使坝体上游斜坡面的法线方向最大允许偏差控制在5cm之内。现场施工人员根据调整后的边线及挤压机的宽度尺寸分段挂线标识，即测放挤压机内侧外沿轨迹线。（2）挤压机就位：由16t汽车吊吊运挤压机就位，使其内侧外边沿紧贴挂线（绳）。人工调平内外

52、侧调节螺栓，查看水平尺，使其在同一高程，用钢尺丈量挤压机出口高度，使其保持在40cm，然后安放挤压边墙三角形挡板并固定。（3）混凝土施工：混凝土运输、卸料：混凝土由砼罐车运至现场，并沿挤压墙走向，在开动挤压机后，随挤压机同步前进。对卸料要求，其应均匀连续，行走速度控制在4060m/h为宜，并同时掺加高效速凝剂（其掺量为水泥用量的4）。混凝土挤压式边墙成型：挤压机行走以前沿内侧挂线（绳）为准，并应根据后沿内侧挂线（绳）情况作适当调整；在卸料行走的同时，根据水平尺、坡尺和挤压墙结构尺寸的情况不断调整内外侧调平螺栓，使上游坡比及挤压墙高度满足要求。混凝土挤压式边墙缺陷处理：对挤压墙两端与趾板接口处，

53、由于挤压机不能到达，采用人工内侧立模，浇筑与挤压墙同标号混凝土。对施工中出现的错台（小于1cm）、鼓包、坍塌等现象，人工分别采取砂浆（M5）抹平、凿除抹灰及立模补浇混凝土等措施进行处理，以免其对面板砼受力影响。处理完毕经验收合格，待挤压墙成型2h后，即可进行垫层料施工。2.3.12面板砼施工程序1.施工程序依据面板砼设计图的作业内容，其施工程序详见面板砼施工施工流程图。2.施工准备主要内容包括坝面测量与脱空检查、止水材料安装、钢筋、侧模、滑模加工、施工缝处理等工序。并严格按设计图纸及规范要求进行作业检查及验收。3.面板脱空检查及处理面板砼浇筑前准备工作在砼浇筑前完成，各项工作由专业队具体实施。

54、在浇筑期面板前，必须对期面板顶部进行脱空检查。对脱空部位可采用水泥：粉煤灰：水=2：8：5浆液用自流方式灌注。4.止水材料的安装面板接缝止水包括周边缝和板间缝。A.铜止水加工铜止水加工采用止水压延模具进行加工，几何尺寸符合设计要求，加工模具结构形式见图。B.止水安装铜止水安装前首先由测放垂直缝线，并作明显标记。周边缝及垂直缝按设计尺寸抹砂浆垫层，垫层顶面必须为面板建基面高度。待砂浆垫层铺筑完成并达70%强度以上，即进行止水的安装。加工好的铜止水由人工运至工作面进行接头焊接，接头焊接采用搭接20cm宽单面焊接方式。当铜止水焊接完成后，填塞橡胶棒和聚乙烯塑料板，止水空腔材料嵌塞好后用胶带纸固定后，

55、将复合土工毡对正铺设，然后将铜止水翻面，止水空腔（鼻梁）中线对正垂直缝线，使其准确就位。铜止水安装由下自上依次安装，垂直缝下段止水应先加工铜止水弯头，止水上端头边沿可穿孔固定于坡面，防止下滑。铜止水其它部位均不允许任意打孔钉钉子。铜止水加工场地尽量距作业面较近，以便人工搬运。铜止水加工长度不大于30m。搬运时多用人平直扶起及下落，严防在搬运过程中将止水折弯变形。周边缝止水空心橡胶棒及沥青板条安装应在布筋前安装，并用8钢筋支撑固定。周边缝表面止水，面板表面止水施工在面板浇筑完成砼终凝后进行。面板砼施工施工流程图钢筋加工滑模加工侧模加工整理工作面测量与放样面板脱空检查及处理施工缝处理铺设板间缝砂浆

56、垫层及周边缝砂浆垫层止水铜片加工及安装铜止水模具加工架设钢筋网布设法向架立筋安装侧模安装滑模压面表面止水安装，转入下道工序或蓄水安装溜槽砼养护拆除侧模吊离滑模砼 浇 筑5.嵌缝材料的施工周边缝和面板张拉缝表面止水安装根据设计图纸进行SR填料嵌填，并用角钢及膨胀螺栓固定坡面。在施工时要特别加强排除面板的养护水及防尘措施。6.钢筋加工与安装面板钢筋设计为双向配筋。先安设插筋，以插筋作为架立筋布设钢筋。双层钢筋网片间用板凳筋作支架。浇筑砼时，将入仓区架立插筋由基面割掉，以便减少面板基础约束。并将割掉的板凳筋保存，以便重复使用。面板钢筋在加工厂集中加工，安装时用15t载重汽车拉运到现场。人工扛抬至工作

57、面。钢筋安装前在挤压边墙中用18磅大锤打入法向架立筋，随后绑扎横向支撑筋，架设一段后，即可按设计间距人工绑扎、焊接面板钢筋，以便形成流水作业。架立筋采用冲击钻造孔，插筋布设间排距为2.0*2.0m，架立筋直径为14，当架立筋插好后，在架立筋上焊接拖筋，然后在拖筋上布设钢筋网。钢筋安装允许偏差执行有关规定。钢筋绑扎顺序为：法向架立筋 横向支撑筋 纵向面板钢筋 横向面板钢筋 每块周边加强筋。自下而上人工绑扎、接头采用10d单面焊接。施工做到规格、型号、间距、砼保护层符合设计要求，焊接饱满、平整，无气孔及夹渣现象为便于安装，周边缝加强筋的安装在面板筋布设的同时进行。面板顶部加强筋可在该块面板筋安装完

58、成后进行安装。7.侧模、龙门架、滑模制安 A.侧模制安（1）侧模加工侧模用厚80mm的松木板材制作成定型模板，每块模板长6m，宽度为渐变尺寸。木模下部需加工铜止水安装缺口。左、右各一块为一副模，每套模长根据实际而定，单块模板加工见测模加工图。模板加工要求内表面光滑平整，接缝严密，牢固可靠。（2）侧模安装测量放样，放出面板板间缝位置线和面板顶面线。校正铜止水片位置后，将侧模架立在铜止水片上。安装侧模时，侧模应紧贴W型止水铜片鼻梁，内侧面应垂直且对准铜止水片鼻梁中线。侧模固定采用20钢钎、钢筋、顶杆及内拉方式加固可靠，具体见侧模加固示意图。由于侧模是滑模的运行轨道，因此，侧模安装，应稳固牢靠，并严

59、格按设计线控制模板内边线位置、顶面平顺度、侧面垂直度，不得出现陡坎接头。模板安装前，内侧均匀轻涂废机油等脱模剂，以利脱模。浇筑块上部挡头模板用55mm厚的板材加工，模板设穿钢筋孔，下口设止水缺口。模板用钢钎与铁丝固定。B龙门架安装滑模采用4台5t倒链牵引，倒链挂设在龙门架上，分别至于坝面上游边缘的浇筑块两垂直缝附近适当位置，并用钢钎固定。特别注意的是，龙门架须有足够的配重。C.滑模加工滑模为钢性桁架并与2cm厚的钢板焊接，共加工两套。每套滑模由7m和6m长的滑模组成，模宽1.6m，13m长用于12m宽板块浇筑，7m常用于6m宽分块浇筑。滑模下方安装压面作业活动拖架。滑模结构详见滑模结构断面图8

60、.施工缝的处理面板砼施工应连续作业，尽量避免间歇。如因故中断，其间歇时间执行规范要求。若超过允许间歇时间时，二次浇筑前结合面应按施工缝处理并均匀铺设高标号的砂浆。一、二期面板横向施工缝按有关要求处理。其处理方法如下：a.将施工缝面灰浆及杂物清理干净。结合面凿出新鲜砼面，并冲洗干净，排除积水。b.一期面板外露钢筋必须调直、除锈后方可绑扎二期面板钢筋。c.在湿润的缝面上，先均匀摊铺一层厚2-3cm的水泥砂浆。9.面板砼施工原材料检验面板砼原材料，须符合有关技术标准。运至工地的水泥须有厂家品质试验报告，在使用前必须进行抽样检查。骨料须按检验规范进行质量检查，内容包括骨料的超逊径、含泥量，砂的含水量和