连杆加工工艺及夹具设计_毕业设计

1、连杆加工工艺及夹具设计目录第一章概述工艺和夹具设计的特点及意义国内外研究现状与发展方向课题研究第二章汽车连杆加工工艺任务分析连杆的结构特点连杆的主要技术要求连杆的材料和毛坯连杆的机械加工工艺过程连杆的机械加工工艺过程分析连杆加工工艺设计应考虑的问题切削用量的选择原则确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差连杆的检验第三章夹具设计铳剖分面夹具设计扩大头孔夹具第四章汽车连杆工装夹具总体设计连杆专用夹具设计的思路夹具的设计第五章总结第六章参考文献第一章概述工艺和夹具设计的特点及意义国内外研究现状与发展方向课题研究机床专用夹具的分类与组成1.1.1机床夹具的分类机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求

2、准确定位和夹紧的装置，它的种类繁多，为了设计、制造和管理的方便，可以从不同的角度对机床的夹具进行 分类。按夹具的使用特点分类，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、 组合夹具和随行夹具等五大类：(1)通用夹具通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定 心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。具特点是 适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种， 从而降低生产成本。具缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批

3、量生产中。(2)专用夹具专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。 其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用 各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长， 随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产 生许多问题。(3)可调夹具可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件 便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范 围大，适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组

4、工艺中某组零件设 计的，调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广 泛应用。(4)组合夹具组合夹具是一种模块化的夹具，并已商品化。标准的模块元件具有较高精度 和耐磨性，可组装成各种夹具，夹具用毕即可拆卸，留待组装新的夹具。由于使 用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有可减少专用夹具 数量等优点；因此组合夹具在单件、 中小批多品种生产和数控加工中， 是一种较 经济的夹具。(5)随行夹具随行夹具在使用中夹具随着工件一起运动， 并将工件沿着自动线从一个工位 移至下一个工位进行加工。机床夹具亦可按使用机床分类、或按夹紧动力源分类等。1.1.2机床夹具的组成机床夹

5、具虽然种类繁多，形状千差万别，其作用主要是保证加工精度，提高 生产率，扩大机床工艺范围，减轻工人劳动强度。但它们的工作原理基本相同。 如果将各种夹具中作用相同的元件或机构加以概括，夹具一般是由以下几部分组成，如图1.2所示：(1)定位装置主要包括定位元件及其组合，用于确定工件在夹具中的位置，即通过它使工 件加工时相对于刀具及切削运动处于正确的位置，如定位销、V形块等。(2)夹紧装置用于保持工件在夹具中的确定位置，使工件在定位时所占据的位置在加工过 程中不因受重力、惯性力以及切削力等外力作用下而产生位移，如压块、压板、 螺钉、螺母等。(3)导向或对刀装置用于引导刀具进行加工或确定刀具与夹具之间的

6、正确位置，如对刀块、塞尺、 钻模、链套等。(4)其它装置根据夹具特殊功能需要而设计的一些装置，如定向件、定位键、操作件等。(5)夹具体用于连接夹具各元件及装置，使其成为一个整体夹具骨架，并与机床有关部 位进行连接，使其成为一个整体的基础件，以确定夹具相对于机床的位置。机床专用夹具设计的发展方向夹具是数控机床加工过程中必不可少的部件，随着CAD技术的普及应用越 来越广和越来越深入，夹具设计已经从传统的手工设计发展到利用二维、三维 CAD绘图软件的集成设计。同时，为了达到现代机床加工对数控技术提出了更 高的要求，在数控技术向高速、高效、高精度、模块化、智能化、柔性化和集成 化方向发展的带动下，现代

7、机床夹具设计技术正朝着高效化、精密化、模块化、 智能化、柔性化、集成化、标准化等 7个方向发展。(1)高效化高效化夹具主要用来减少加工工件的基本时间和辅助时间， 以提高劳动生产 率，减轻工人的劳动强度。如瑞典 3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹 具的安装与校正、美国Jergens(杰金斯)公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将 夹具定位和锁紧在机床工作台上。(2)精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。 精密化 夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达土 0.1/;用 于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为 5仙m(3)模块化夹具元件模块

8、化是实现组合化的基础。 利用模块化设计的系列化、标准化夹 具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。(4)智能化智能化夹具最初主要应用的是专家系统，利用人工智能技术将各种技术综合 应用，有助于提高机床夹具的设计效率。(5)柔性化机床夹具的柔性化是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因 素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。 具有柔性化特征的新型夹具当前夹具发展的重要方向。(6)集成化机床夹具设计是生产准备的重要部分。确定该工序所使用的夹具，给出夹具 的装配图和零件图是连接设计与加工的纽带，实现与 CAPP勺集成。集成化是夹 具设计发展的必

9、然方向，是企业信息集成的必然要求。(7)标准化标准化是提高机床夹具设计系统适应性和促进集成的基础。 目前我国已有夹 具零件及部件的国家标准：GB/T2148T225991以及各类通用夹具、组合夹 具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备 周期，降低生产总成本。1.3研究的意义夹具的设计制造在整个制造生产准备工作中占有很重要的地位，它的设计与制造质量对保证产品质量有决定性的影响，其设计与制造的周期在整个生产准备 中最长，实际决定着整个生产准备周期。 通过调研得知，一般企业仍习惯于大量 采用传统的专用夹具，在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专 用夹具，传

10、统专用夹具设计依赖设计人员的设计经验， 会导致产生以下主要问题。（1）生产准备周期长、设计效率低、生产成本高；（2）很少采用标准件，难以实现对高精度、相似性特征工件设计。针对以上特点，本文着重研究并充分利用己有的夹具设计经验，将参数化、 模块化技术应用到系统当中，从机床专用夹具可重构性的角度出发， 建立参数化 夹具定位机构、夹紧机构、对定机构以及对机床专用夹具的建模和虚拟装配，基于UG的二次开发对机床专用夹具进行设计， 改变传统夹具设计模式，技术革新， 创建夹具三维设计的新环境，可以大大缩短设计与制造周期，减少重复劳动，提 高工作效率，降低生产成本。止匕外，利用 UG二次开发三维参数化技术应用

11、于夹 具设计，对夹具的标准化、系列化将会起到积极的推动作用，有利于夹具设计的 科学性和系统性管理，有利于企业取得良好的经济效益和社会效益。1.3研究的内容（课题的研究内容）对夹具的基本要求就是将工件定位并牢固的夹持在一定位置， 并在机床工作 台上有一定的方位，其次，还要满足其他要求，如保证夹具的生产率 （容易装卸 工件，采用自动或半自动夹紧装置，切屑容易排除），操作简单并安全（如对贵重 工件采用防误功能的元件），有效降低成本（考虑夹具材料和制造过程，优先选用 标准件）。因此，夹具设计是一个复杂的过程，在传统夹具设计中，这些基本原理应用 于具体夹具设计中主要取决于设计者的经验。 从夹具设计人员的

12、经验中收集表达 这些知识是夹具设计的关键。夹具一般由定位装置、夹紧装置、对刀引导装置、其他元件及装置和夹具体 等基本装置组成：其中定位装置主要包括定位元件及其组合， 具作用是确定工件 在夹具中的位置，即通过它使工件加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确的 位置，如支承钉、支承板、V形架、定位销等；夹紧装置的作用是将工件压紧夹 牢，保证工件在定位时所占据的位置在加工过程中不因受重力、惯性力以及切削力等外力作用而产生位移，同时防止或减少振动。它通常是一种机构，包括夹紧元件（如夹爪、压板等），增力及传动装置（如杠杆、螺纹传动副、斜楔、凸轮等） 以及动力装置（如气缸、液压缸）等；对刀引导装置的作用是确

13、定夹具相对于刀具 的位置，或引导刀具进行加工，如对刀块、钻套、撞套等；其他元件及装置，如 定向件、操作件以及根据夹具特殊功用需要设置的一些装置，如分度装置、工件 顶出装置、上下料装置等；夹具体用于连接夹具各元件及装置， 使其成为一个整 体的基础件，并与机床有关部位连接，以确定夹具相对于机床的位置。根据夹具的基本组成，可以看出夹具设计的主要内容包括：(1)在收集整理有关产品设计参考资料和技术标准的基础上，分析产品零件 的加工特征和加工车间的机床装备的情况并提取零件的特征信息， 确定零件的加 工万案；(2)切削力计算，根据零件的加工方案计算相关的切削力；(3)定位装置设计，其中包括定位方案的确定，

14、定位元件的选择以及定位误 差的计算等。定位方案和定位元件的选择包括定位元件的结构、形状、 尺寸及布 置形式等，主要决定于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用状况等因素；(4)夹紧装置设计，其中包括夹紧方案的确定，夹紧元件的选择以及夹紧力 计算等；(5)对刀、引导装置以及夹具体的设计，其它特定要求涉及的相关元件与装 置的确定，例如分度装置、定向键等；(6)完成夹具总体布局和装配图的设计绘制，并制定夹具的制造工艺。第二章汽车连杆加工工艺任务分析机械制造业是国民经济的基础产业，是国民经济发展的支柱产业，国民经济 中的任何行业的发展，都必须依靠机械制造业的支持并提供装备。工艺装备是机 械制造系统中

15、的一个重要组成部分。随着世界经济形式的不断变化，制造技术的 不断发展以及企业竞争的全球化， 为了赢得产品的上市时间，现代生产要求企业 所制造的产品更新换代速度越来越快，传统的大批量生产模式逐渐被中、小批量 生产模式所取代。根据国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的 85流右。另一方面，根据有关资料统计，我国 现有工业水平，生产准备周期一般要占整个产品研制周期的50%- 70%而工艺装备的设计制造周期又占生产准备周期的50%-70%其中工艺装备的准备阶段中有70%-80%勺时间用于夹具的设计和制造。所以夹具设计与制造对于产品的 开发周期、产品上市的时间有重

16、大的影响。因此，传统的夹具设计方法已不能满足现有机械制造行业的发展需要。为了适应多品种、中、小批量生产模式对夹具快速设计的需求，随着数控机床不断的 广泛使用，越来越多的机械制造企业采用机床专用夹具。机床专用夹具是为加工 某一零件的某一工序而专门设计，加工之前， 根据工件加工要求、所采用的机床 以及夹具的设计原则，选取夹具元件， 确定所选元件之间的位置关系，设计制造 装配得到满足要求的夹具。机床专用夹具具有结构紧凑、刚性好、操作迅速、方 便、应用面广、量大等优点，由于机床专用夹具满足批量的生产要求，它将成为 制造企业提高生产率和赢得市场竞争的主要手段。传统的机床专用夹具设计是一种基于经验的夹具设

17、计方法，需要经验丰富的夹具设计人员来完成，设计周期长，劳动量大，修改不便。效率低，因为传统设 计方法通常没有利用CA成术，给设计和修改带来了很大不便，越来越不能适应 现代制造的要求。但是，在制造业中根据统计，超过 70%勺夹具设计都来源于对 现有的相似夹具修改而成。机床专用夹具的设计也不例外。而一些大型的三维参 数化CAEB件如UG Pro/E、SoldiEdge等均未提供专用的夹具设计模块。 为此, 很有必要利用CACa件二次开发出能快速、准确绘制、装配和管理的参数化机床 专用夹具设计软件，以提高夹具的设计效率和规范性，实现夹具设计经验重用， 满足快速响应市场需求的目标，该项研究有利于企业获

18、得良好的经济效益和社会 效益。连杆的结构特点连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆 体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维 修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层 耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿 轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小 头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。在发动机工

19、作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外， 还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力 的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此， 在连杆部 件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要 求，连杆大、小头的厚度相等（基本尺寸相同）。在连杆小头的顶端设有油孔（或油 槽），发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头 顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与

20、活塞销之间的摆动运动副。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回 转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺 的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、 形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。连杆的主要技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为： 大、小头孔及其两端面，连杆体与连 杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆总成的主要技术要求（图 1-1）如下。图1.

21、1连杆总成图大、小头孔的尺寸精度、形状精度为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良 影响和便于传热。大头孔公差等级为IT6,表面粗糙度Ra应不大于0.4pm；大 头孔的圆柱度公差为0.012 mm,小头孔公差等级为IT8 ,表面粗糙度Ra应不大 于3.2pm。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为 0.0025 mm,素线平行度公差为 0.04/100 mm。大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，所以两孔轴心线在连 杆轴线方向的平行度公差较小；而两孔轴心线

22、在垂直于连杆轴线方向的平行度误 差对不均匀磨损影响较小，因而其公差值较大。两孔轴心线在连杆的轴线方向的 平行度在100 mm长度上公差为0.04 mm；在垂直与连杆轴心线方向的平行度在 100 mm长度上公差为0.06 mm。大、小头孔中心距大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定 了比较高的要求：190 0.05 mm。连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度，影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于IT9 （大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在100 mm长度上公差为0.0

23、8 mm）。大、小头孔两端面的技术要求连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但从技术要求是不同的，大 头两端面的尺寸公差等级为IT9,表面粗糙度Ra不大于0.8 m,小头两端面的 尺寸公差等级为IT12,表面粗糙度Ra不大于6.3 m。这是因为连杆大头两端面 与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档 之间没有配合要求。连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面问 距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方便。螺栓孔的技术要求在前面已经说过，连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母

24、要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。规定： 螺栓孔按IT8级公差等级和表面粗糙度 Ra应不大于6.3仙m加工；两螺栓孔在大 头孔剖分面的对称度公差为0.25 mm。有关结合面的技术要求在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。结合面的平行度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损。对于本连杆，要求结合面的平面度的公差为0.025 mm。连杆的材料和毛坯连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一般采用

25、高强度碳钢和合金钢；如 45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等。近年 来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随 着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此， 采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可 锻性）及零件对材料的组织性能要求， 零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有 生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成一体。整体锻

26、造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗链孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻 成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维 被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类 和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辗锻工艺。 图(1-2)为连杆辗 锻示意图.毛坯加热后，通过上锻辗模具2和下锻辗模具4的型槽，毛坏产生塑 性变形，从而得到所需要的形状。用辗锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部 金属组织、金属纤维

27、方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平， 并且设备简单, 劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辗锻需经多次逐渐成形。11401200C0咖先在辗修机上通明个型槽进行嶙妈坯见 图(1-3)然后交锻压机上进 .一.亡一一 ”现蜃J杆大头孔后薪这套士 y图(1-2)连统4杆的锻造F行预锻和笠T的连杆毛减少毛坯坯需网质处理位乏看到细致均匀的回火索氏体组织,以改善性能,白、内部探伤、毛坯尺寸及质髭等的全面检查，方能进入机械加工产线M场堪制衙惹图图(I：芸钻赫例.户孔桂田4 日杆的毛坯连杆的机械加工工艺过程由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度

28、的要 求都很高，但是连杆的刚性比较差， 容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来 了很多困难，必须充分的重视。连杆机械加工工艺过程如下表（11）所示:表(11)工序工序名称工序内容工2装备1铳铳连杆大、小头两平面，每曲留磨里0.5mmX52K2粗磨以一大平闻定位，磨另一大半闻，保证 中心线对称，无标记面布k基面。（下同）M73503钻匕基面定位，钻、扩、较小头孔Z30804铳以基面及大、小头孔定位，装夹工件铳 尺寸990.01mm两侧面，保证对称（此平向为工艺用基准面）X62W组合机床或专用 工装5扩以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为60mmZ30806铳以基面及大、小头孔定位，装夹工件， 切

29、开工件，编号杆身及上盖分别打标记。X62W组合 机床或专用 工装锯片铳 刀厚2mm7铳以基面和一侧面定位装夹工件，铳连杆 体和盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mmX62组合火 具或专用工 装8磨以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆 体和盖的结合面M73509铳以基面及结合面定位装夹工件，铳连杆 体和盖5.00 mm * 8mm斜槽X62组合火 具或专用工 装10车忽以基面、结合面和一侧面定位，装夹工 件，物两螺栓座面R12003mm,R11mm保证尺寸22 土 0.25 mmX62W11钻钻2一10mm螺栓孔Z305012扩先扩 2一12mm 螺栓孔，再扩 213mm深19mm螺栓孔并倒角

30、Z305013钱较26 12.2mm螺栓孔Z305014钳用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装 成连杆组件，其扭力矩为100- 120N.m15锋粗镇大头孔T6 816倒角大头孔两端倒角X62W17磨精磨大小头两端面，保证大端面厚度为38 漂 mmM713018锋以基面、一侧面定位，半精镇大头孔， 精镇小头孔至图纸尺寸，中心距为1900.1mm可调双轴键19锋精镇大头孔至尺寸T211520称重称量/、平衡质量弓WW21钳按规定值去重量22钻钻连杆体小头油孔 6.5mm,610mmZ302523压铜套双面气动压 床24挤压铜套孔压床25倒角小头孔两端倒角Z305026锋半精镇、精链小头铜套孔T2115

31、27琦磨琦磨人头孔琦磨机床28检检查各部尺寸及精度29探伤无损探伤及检验硬度30入库连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和 盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、 大头两侧 面及体和盖上的螺栓座面等。连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准(端面、小头孔和大头外侧面)；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓

32、孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分， 合装之前的工艺路线属主要表 面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。连杆的机械加工工艺过程分析工艺过程的安排在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度：(1)连杆本身的刚度比较低，在外力(切削力、夹紧力)的作用下容易变形。(2)连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并 引起内应力重新分布。因此，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把 粗加工安排

33、在前，半精加工安排在中间， 精加工安排在后面。这是由于粗加工工 序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗、精加 工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正； 半精加工中产生的变形可 以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量， 切削力及内应力的作用，逐步修正 加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。各主要表面的工序安排如下：(1)两端面：粗铳、精铳、粗磨、精磨(2)小头孔：钻孔、扩孔、较孔、精链、压入衬套后再精键(3)大头孔：扩孔、粗链、半精链、精链、金刚链、琦磨一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中，大部

34、分工序选用连杆的一个指定的端面和小头 孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于： 端面 的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样 就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。与夹具的定位元件接触(在设计夹具时亦作相应的考虑)。在精链小头孔(及 精链小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活 动的称“假销”。当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出 假销进行加工。为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合： 即在 粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精链大、小头孔前，精磨端面。由于用小头

35、孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。 在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和钱孔，这些工序对于较后的 孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差， 而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择， 对于整个工 艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线 中，在精加工主要表面开始前，先粗铳两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面 定位。因此，粗铳就是关键工序。在粗铳中工件如何定位呢？ 一个方法

36、是以毛坯 端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铳一个端面后，翻身以铳好的面定位，铳另一 个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形， 粗铳后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。 另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铳工件的端面， 使一部分切削力互相抵消，易于得到 平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比 较小。确定合理的夹紧方法既然连杆是一个刚性比较差的工件， 就应该十分注意夹紧力的大小，作用力 的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加

37、工精度。在加工连杆的夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选 择。在粗铳两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上， 大头端部与小头端部的刚性高，变形小， 既使有一些变形，亦产生在平行于端面 的方向上，很少或不会影响端面的平面度。夹紧力通过工件直接作用在定位元件 上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上， 并由定位元件 承受，以保证所加工孔的圆度。在精链大小头孔时，只以大平面（基面）定位， 并且只夹紧大头这一端。小头一端以假销定位后，用螺钉在另一侧面夹紧。小头一端不在端面上定位夹紧，避免可能产生的变形。连杆两端面

38、的加工采用粗铳、精铳、粗磨、精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小 头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使 用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。连杆大、小头孔的加工连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质 量有较大的影响。小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、钱三道工序。 钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。小头孔在钻、扩、较后，在金刚镇床上与大头孔同时精链，达到 IT6级公差 等级，然后压

39、入衬套，再以衬套内孔定位精链大头孔。由于衬套的内孔与外圆存 在同轴度误差，这种定位方法有可能使精链后的衬套孔与大头孔的中心距超差。大头孔经过扩、粗链、半精链、精链、金刚链和琦磨达到IT6级公差等级。表面粗糙度Ra为0.4m,大头孔的加工方法是在铳开工序后，将连杆与连杆 体组合在一起，然后进行精链大头孔的工序。这样，在铳开以后可能产生的变形， 可以在最后精链工序中得到修正，以保证孔的形状精度。连杆螺栓孔的加工连杆的螺栓孔经过钻、扩、较工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧 面定位。为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和较两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术

40、要求。粗铳螺栓孔端面采用工件翻身的方法， 这样铳夹具没有活动部分，能保证承 受较大的铳削力。精铳时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铳完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转1800,铳另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头 孔端面的垂直度就由夹具保证。连杆体与连杆盖的铳开工序剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀 精度来保证。为了保证铳开后的剖分面的平面度不超过规定的公差0.03mm ,并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度， 除夹具本身要保证精度外，锯片的安 装精度的影响也很大。如果锯片的端面圆跳动

41、不超过0.02 mm,则铳开的剖分面能 达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连 杆体装配后的结合强度有较大的影响。因此，在剖分面铳开以后再经过磨削加工。 2.6.8大头侧面的加工以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔）。装夹工件铳两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面）。连杆加工工艺设计应考虑的问题工序安排连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素：（1）连杆的刚度比较低，在 外力作用下容易变形；（2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大 的残余内应力。因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序一定要分开。定位基准精基准：以杆身对称面定位

42、，便于保证对称度的要求，而且采用双面铳，可 使部分切削力抵消。统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积 大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。夹具使用应具备适应”一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销是一次装夹 中键出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定 位装夹后，再抽出定位销进行加工。保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铳端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采 用夹具限制7个自由度（其是长圆柱销限制 4个，长菱形销限制 2个）。长销定位目的就在 于保证垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，

43、且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。切削用量的选择原则粗加工时切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性， 保证加工质量，具有重要的作用。粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。因此，选择粗加 工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。金属切除率可以用下式计算：Zw W1000式中：Zw单位时间内的金属切除量（mm3/s）V切削速度（m/s）f进给量（mm/r）中切削深度（mm）提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是

44、，在 这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是： 首先考虑选择一个尽可能大的 吃刀深度比其次选择一个较大的进给量度f,最后确定一个合适的切削速度 V.选用较大的中和f以后，刀具耐用度t显然也会下降，但要比V对t的影响 小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到规定的合理数值，因此，能使V、 f、ap的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。止匕外，增大ap可使走刀次数减少，增大f又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产 效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。1）切削深度的选择：粗加工时切削深度应根据

45、工件的加工余量和由机床、 夹具、刀具和工件组成 的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽 量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时， 才考虑分几 次走刀。2）进给量的选择：粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。 因此，进给量应根据工艺系 统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、 刀杆尺寸、 刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用 大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。3）切削速度的选择：粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给 量和切削速度三

46、者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功 率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。精加工时切削用量的选择原则精加工时加工精度和表面质量要求较高， 加工余量要小且均匀。因此，选择 精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效 率。1）切削深度的选择：精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。 通常希望精加工余量不 要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。2）进给量的选择：精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。 进给量增大时，虽有利 于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。3）切削速度的选择：

47、切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和 鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数， 尽可能提高切削速度。 只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度ap和进给量f,并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V,以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差确定加工余量用查表法确定机械加工余量：（根据机械加工工艺手册第一卷 表3.2-25表3.2 26 表3.227）（1）、平面加工的工序余量（mm）单面加工方法单面余量经济精度工序

48、尺寸表面粗糙度毛坯4312.5粗铳1.5IT12(书.320、0)40(00.320 )12.5精铳0.6IT10(-0.100、0)38.8(对00)3.2粗磨0.3IT8(*.050、 0)38.2(00.050 )1.6精磨0.1IT7(-0.025 、 0)38(1272)0.8则逑鹤岁面总的加工余量为：A总=日=（A粗铳+A精铳+A粗磨+A精磨）父2=（1.5+0.6+0.3+0.1）2=-mm（2）、连杆铸造出来的总的厚度为 H=38+5,55 =43%.55 mm2.9.2确定工序尺寸及其公差（根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-29表234）1）、大头孔各工序尺寸及其公差

49、（铸造出来的大头孔为55 mm）工序名称工序基 本余量工序经济 精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度琦磨0.08公小019H 6(0)中 65.5 Ite.019 65.5H6(0)0.4精锋0.4H8(00.046)6 65.4 65.4H8(00 )0.8半精锋1H11(00.19)中65=079中65丁)1.6二次粗链2H12(00.30)中64 64H12(产)6.3一次粗链2H12(00.30)中62 62H12(30)12.5扩孔5中60g 59(=h1)2）、小头孔各工序尺寸及其公差（根据机械制造技术基础课程设计指导教程表229表230）工序 名称工序基本 余量工序经济 精度工序

50、尺寸最小极限尺寸表面 粗糙度精锋0.2H8（产） 29.49 zg-3.033 )1.6钱0.2H 9（产） 29.29 zg.zg/.052 )6.4扩9H10(0.84)6 29.1.式084 )12.5钻钻至20H 1300.3320M。/3312.52.10连杆的检验连杆在机械加工中要进行中间检验， 加工完毕后要进行最终检验，检验项目 按图纸上的技术要求进行。连杆大头孔圆柱度的检验用量缸表，在大头孔内分三个断面测量其内径，每个断面测量两个方向，三 个断面测量的最大值与最小值之差的一半即圆柱度。连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验专用检具（用一平尺安装上百分表）。用结合面为定位基

51、准分别测量连杆体、连杆上盖两个半圆的半径值，其差为对称度误差。连杆大小头孔平行度的检验将连杆大小头孔穿入专用心轴，在平台上用等高V形铁支撑连杆大头孔心轴，测量小头孔心轴在最高位置时两端面的差值，其差值的一半即为平行度。连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验制做专用垂直度检验心轴，其检测心轴直径公差，分三个尺寸段制做，配以 不同公差的螺钉，检查其接触面积，一般在 90%以上为合格，或配用塞尺检测, 塞尺厚度的一半为垂直度公差值。第三章夹具设计铳剖分面夹具设计由连杆工作图可知，工件材料为45钢，年产量20万件。根据设计任务的要 求，需设计一套铳剖分面夹具，刀具为硬质合金端铳刀。问题的指出本夹具主要作来铳剖

52、分面，剖分面与小头孔轴心线有尺寸精度要求， 剖分面 与螺栓孔有垂直度要求和剖分面的平面度要求。 由于本工序是粗加工，主要应考 虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。夹具设计1）定位基准的选择由零件图可知，在铳剖分面之前，连杆的两个端面、小头孔及大头孔的两侧 都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选29.49H8小头孔与连杆的端面为基准。连杆上盖以基面（无标记面）、凸台面及侧面定位，连杆体以基面和小头孔及侧面定位，均属于完全定位。2）夹紧方案由于零件小，所以采用开口垫圈的螺旋夹紧机构，装卸工件方便、迅速。3）夹具体设计夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装

53、在机床上，加 工时，能承受一部分切削力。夹具体图如下：铳剖分面夹具体图火具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。4）切削力及夹紧力的计算切削力跑和：，由组合机床（表7-24）得：0.242- 0.242P=a =2=1902.538N火紧力的计算：由机床夹具设计手册（表1-2-25）得：用扳手的六角螺母的夹紧力：M=12mm, P=1.75mm, L=140mm,作用力：F=70N,夹紧力： W0=5380N由于夹紧力大于切削力，即本夹具可安全使用。定位误差的计算：由加工工序知，加工面为连杆的剖分面。剖分面对连接 螺栓孔中心线有垂直度要求（垂直度允差0.08）;对连杆体小头孔有中心距1

54、900.1要求；对剖分面有0.025的平面度要求。所以本工序的工序基准：连杆 上盖为螺母座面，连杆体为小头孔中心线，其设计计算如下：1）确定定位销中心与大头孔中心的距离及其公差。此公差取工件相应尺寸 的平均值，公差取相应公差的三分之一（通常取1/51/3）。故此尺寸为 190.3-0.010o2）确定定位销尺寸及公差本夹具的主要定位元件为一固定销，结构简单，但不便于更换。该定位销的基本尺寸取工件孔下限尺寸29.49。公差与本零件在工作时与其相配孔的尺寸0与公差相同，即为 29.49.012。3）小头孔的确定考虑到配合间隙对加工要求中心距1900.1影响很大，应选较紧的配合。另外小头孔的定位面较

55、短，定位销有锥度导向，不致造成装工件困难。故确定小0.033头定位孔的孔径为29.490。5）定位误差分析,0.033 对于连杆体剖分面中心距 1900.1的要求，以29.490的中心线为定位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为： A Dw= 6 D+ 6 d+ A min=0.033+0.012+0=0.045 mmA Dw剖分面的定包误差6 D工件孔的直径公差6 d定位销的直径公差A min孔和销的最小保证间隙此项中心距加工允差为 0.2mm,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要 求。连杆上盖剖分面的尺寸要求，螺母

56、座面（工艺基准）为加工面的工序基 270准，同时亦为第一定位基准，对加工剖分面来说，它与工序基准的距离27352及相应的平行度误差只取决于基准在夹具中位置。因为工序基准同时为定位基准， 即基准重合，没有基准不重合误差。基准位置误差为零。所以对加工剖分面来说， 定位误差为零。即当基准重合时，造成加工表面定位误差的原因是定位基准的基 准位置误差。3.2扩大头孔夹具由连杆工作图可知，连杆材料为45钢，年产量20万件。根据指导老师的要 求，需设计一套扩大头孔夹具。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动 强度，需要设计专用夹具。问题的指出本夹具主要用来扩 65.5的大头孔，大头孔的轴心线相对于小头孔

57、轴心线有 一定的尺寸精度要求。由于本工序是粗加工，在加工本道工序时，主要应考虑如 何提高劳动生产率，降低劳动强度。夹具设计1）定位基准的选择由零件图可知，在粗加工大头孔之前，连杆的两个端面，小头孔及大头孔的 两侧面都已加工，且表面粗糙度要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则选29.29h7定位销与基面为定位基准，定位销限制 2个自由度，基面限制工 件3个自由度，大头孔的外侧面限制工件1个自由度，属完全定位。由于生产批 量大，为了提高加工效率，缩短辅助时间，准备采用手动式滑柱钻模，采用了常用的圆锥自锁装置，装卸工件方便、迅速。2）夹紧方案由于所加工的零件比较小，夹具的夹紧力与加工零件时的轴

58、向力方向相同， 为了装卸工件方便，采用手动式滑柱钻模。加工的大头孔为通孔，沿Z方向的位移自由度可不予限制，但实际上以工件的端面定位时，必须限制该方向上的自由 度。故应按完全定位设计夹具。滑柱式是一种带有升降钻模板的通用可调夹具，它由钻模板、三根滑柱、火 具体和传动、锁紧机构所组成。使用时，转动手柄，经过齿轮齿条的传动和左右 滑柱的导向，便能顺利的带动钻模板升降， 将工件夹紧或松开。钻模板在夹紧工 件或升降至一定高度后，必须自锁。自锁机构的种类很多，但用得最广泛的是圆 锥锁紧机构。3）夹具体设计火具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加 工时，能承受一部分切削力。扩大头孔

59、夹具体图如下：扩大头孔夹具体图火具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。4）切削力及夹紧力的计算由于本工序主要是粗加工大头孔， 所以只对夹具的定位稳定性进行计算， 及 火紧力和钻削力的计算。扩孔时的切削力计算：根据（机械加工工艺手册李洪主编）表2.4-69扩孔时的切削力为：F=9.81 62d。产kF= 9.81 61.2 6 1.30.7 1.2= 5194.136 N.m火紧力的计算：根据（机床夹具设计手册第三版王光斗王春福主编）表1-3-11Qo = -d2 P/4 _2 一= 3.14 6230/4=90526 N在计算切削力时，必须考虑安全系数。 安全系数 K=K1K2K3K

60、4 式中：K1一基本安全系数；取1.5 心一加工性质系数；取1.1 K3刀具钝化系数；取1.1 K4一断续切削系数；取1.1则 F = KF-1.5 1.1 1.1 1.1 5194.136-10370.093 N钻削力F小于火紧力Q。，所以该夹紧装置可靠。5）定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定：本夹具的主要定位元件为一固定定位销，结构简单，但不便于更换。该定位销尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相配孔的尺寸公差相同，即为 29.49h7. 0.033对于连杆体剖分面中心距 190土0.1的要求，以29.490的中心线为定位基准，虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在