机械制造装配工艺设计

1、装配工艺通则1、一般要求:应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。 组装1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零” 号砂布修饰。压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进 行装配。滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动，未经工艺员和检 验员同意，不准私自修花键侧面的公差。在装配高精度主轴和丝杆时，必须选配轴承，并在已定好的相互位置上，标以记号，对 号装配。刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上接触点应均匀。要 求在25 X25平方毫米面积上，滑动导轨不小于 68个

2、接触点。重要固定结合面，紧固后用0.04mm塞尺检查，不得插入，如导轨结合面、滑枕结合面 等。零件加工表面不得有磕碰、划伤、锈蚀，特别是工作台表面、滑块、导轨面等。2、部装和总装要求：零件装配前和部装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应 倒去棱边和毛刺。各配钻孔应按装配图和工艺规定。必须达到正确可靠，不得偏斜。部件装配中，钻孔和 铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位，应不超过下列数值：啮合齿轮

3、轮缘宽度w 20毫米时，轴向错位不得大于1毫米啮合齿轮轮缘20毫米时，轴向错位不得超过轮缘的 5%，且不得大于5毫米。（4）部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不 许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。（5）装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。销钉头应齐平或露出部份不超过 倒棱值。（6）对轴类组件（包括齿轮、轴承、垫圈、法兰盘等）以及箱体装配均应实行预装，达到工 艺要求后，再进行装配。（7 ） 外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。对外供部装件、组合件，均应按规 定预先单独试验无误后，才能投入装配。（8） 高速回转轴

4、在装成前，应进行动平衡试验。（9 ） 组件或部件装好经检验合格后，必须加以防护盖罩，以防止水、气、污物及其他脏东西 进入内部。（10） 机床装配时，应注意整机和部件以及组件间的调整工作，如摩擦片、皮带、手把、主 轴、丝杠等均应仔细调整，转动灵活，松紧一致，符合工艺规定的要求。（11 ） 装配完成的齿轮箱、变速箱，必须按工艺规定从低速、中速到高速进行空转试验及负 荷试验，每级速度运转不少于 2 分钟，最高速运转达到稳定温度，并测量各点：如变速齿轮的灵活性、齿轮噪音，不得有异常声音；不得大于 80db（A）、轴承的温度试车30分钟，轴 承温升小于40 C，并无渗漏现象等。（12 ） 机床总装应保证

5、全部部件， 相互位置的精确性和工作的正确性， 滑动和传动部位的手 柄应轻便灵活。（13 ） 机床空运转前，应检查箱体内和部，组件上均无铁屑及其他污物以及遗漏的零件等。） 各管路系统（如电器管路和冷却液管路等） ，应按机床外形排列整齐，不允许扭曲及损害外形美观） 各管路系统的各处接头，不得有漏油、漏水、漏气等现象。） 配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等，在装配时须涂上机油，以便检修和拆 卸。17） 装配完毕后，应彻底清除各种油污、脏物和铁屑。装配的工艺过程1. 装配前的准备工作1）研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系（2）确定装配的方法、程序和所需的工具。（

6、3）领取和清洗零件。2. 装配装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。齿轮、键等零件装配而成的组件。（2 ）部件装配 将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构） 。如车床的 床头箱、进给箱、尾架等。（3 ）总装配 将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。例如车床就是 把几个箱体等部件、组件、零件组合而成。装配工作的要求 （1）装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、 损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。（2）固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均 匀地按规定方向运动

7、，不应有跳动。（ 3） 各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须 畅通。（ 4） 各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。（5）试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和 手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。装配技能1、刮研：1）、用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度的手段与方法，叫刮研通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的 刮研平面用于未淬火的工件， 它的目的是使两个平面之间达到紧密接触， 能获得较高的形状和 位置精度，加工精度可达IT7级以上，表面粗糙度值Ra0.80.1阿。刮研后的

8、平面能形成具 有润滑油膜的滑动面，因此能减少相对运动表面间的磨损和增强零件接合面间的接触刚度。 刮削精度的检查 （2）、刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。常用T10A、T12A 和 GCr15 钢制成，也可在刮刀头部焊上硬质合金，以刮削硬金属。刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面刮刀用于刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种；曲面刮刀用来刮削曲面，曲面刮刀有多种形状，常用三角刮刀。（3）、校准工具校准工具的用途是： 一是用来与刮削表面磨合， 以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据；二是用来检验刮削表面的精度与准确性。 刮削平面的校准工具

9、有：校准平板、校正尺和角度直尺三种（4）、显示剂 显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。 它放在校准工具表面与刮削表面之间， 当校准工具与刮削表面合 在一起对研后，凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。常用的显示剂有红丹粉（加机油和牛油调和）和兰油（普鲁士蓝加蓖麻油调成）（5）、刮削精度的检查刮削精度的检查常用刮削研点（接触点）的数目来检查。其标准为在边长为 25mm 的正方形面积内研点的数目来表示（数目越多，精度越高）。一级平面为：516点125 X 25 ;精密平面为：1625点/25 X 25 ;超精密平面为：大于 25点/25 X 25平面刮削6）、平面刮削有手刮法

10、和挺刮法两种。其刮削步骤为：粗刮 用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕，锈斑或过多的余量。当工件表面研点为46点/25 X 25 ,并且有一定细刮余量时为止。细刮 用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。细刮 时要朝一个方向刮,第二遍刮削时要用 45或 65的交叉刮网纹。当平均研点为 1014 点/25 X 25 时停止。精刮 用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削,使研点达： 2025 点/25 X 25。精刮时常 用点刮法（刀痕长为 5mm ）,且落刀要轻,起刀要快。刮花 刮花的目的主要是美观和积存润滑油。常见的花纹有：斜纹花纹、鱼鳞花纹和燕 形花纹等

11、。2、钻孔用钻头在实体材料上加工出孔的操作。钻削的特点是钻头转速高； 摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高；切削量大、 排屑困难、 易产生振动。钻头的刚性和精度都较差,故钻削加工精度低,一般尺寸精度为IT11 IT10 ,粗糙度为 Ra100 25 。钻头 （麻花钻 ）：麻花钻有直柄和锥柄两种,直柄传递的的扭矩较小,钻头直径在 20mm 以内,锥柄可以传 递较大的扭矩。常用的钻头,一般直径大于 13mm 的都制成锥柄。其尾部采用莫氏锥度。钻头直径大于 68mm 时,时常制成焊接式的, 工作部分一般用高速钢 （W18Cr4V ）制作, 淬硬至 6268HRC ,热硬性可达 550600 摄氏度

12、。柄部一般用 45 钢制作,淬硬至 3045HRC 。直柄钻头：最小直径 0.25mm ,最大直径 20mm 。常用直径 213mm 之间的规格,基本 上每增加 0.1mm 为一种规格,还包括 2.05mm 、2.15mm 、2. 25mm 、2.65mm 、3.15mm 、 3.75mm 几种规格。锥柄钻头：最小直径 6mm ,最大直径 100mm 。常用直径 1250mm 之间的规格,基本上每增加0.1mm为一种规格，但整数上加0.1的几乎没有，如14.1、20.1等等(1 )麻花钻头的构造麻花钻由柄部、颈部和工作部分(切削部分和导向部分)组成。麻花钻一般用高速钢 W18Cr4V或W9 C

13、r4V2制成，淬硬后的硬度为 HRC6268。柄部是钻头的夹持部分，用于装夹定心和传递扭矩动力。钻头直径小于12mm时，柄部为圆柱形；钻头直径大于 12mm时，柄部一般为莫氏锥度。颈部是工作部分和柄部之间的连接部分。用作钻头磨削时砂轮退刀用，并用来刻印商标和 规格号等。工作部分包括切削部分和导向部分。切削部分切削部分起主要切削作用。它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成。导向部分导向部分有两条螺旋形棱边，在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。两条对称螺旋 槽起排屑和输送切削液作用。在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。麻花钻头的刃磨：标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致，顶角对称，顶角符合要求，通常为118 。获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为 10 4 。横刃斜角为50 -55 。两主切削刃长一度以及和钻头轴心线组成的两角要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成钻头很快磨损。两个主后面要刃磨