生产与运作管理（C）

1、JIT与精益生产方式XX生产方式，JIT与精益生产方式精益生产方式的基本理念精益生产方式的主要方法精益生产方式下的供应商关系与产品开发1 生产方式的基本概念生产者对所投入资源要素、生产过程以及产出的有机组合方式和运营方式的总称。2XX生产方式、JIT生产方式与精益生产方式XX生产方式：日本汽车工业是怎样崛起的？JIT生产方式市场多样化环境下如何制造产品？精益生产方式如何赢得全球竞争？3 精益生产方式的基本理念4获取利润降低成本彻底排除浪费弹性作业人数适时适量质量保证生产批量极小化Just In Time (JIT)少人化“自动化”设备布置多面手生产同步化生产均衡化标准作业目视控制精益生产方式的

2、构造体系后工序领取现场改善缩短作业更换时间看板方式5如何获取利润？成本（利润）价格 or利润价格成本6如何降低成本？彻底排除浪费7浪费的含义“只使成本增加的生产诸因素” “不会带来任何附加价值的诸因素”8七种浪费 1）过量生产的浪费2）等待的浪费(工件等待、人员等待、设备等待)3）搬运的浪费4）库存的浪费5）动作的浪费6）工序安排中的浪费7）不合格品的浪费9操作 搬运 检查 等待 存储 生产过程中的各种活动原材料完成品传统的生产过程精益生产过程10 精益生产方式的主要方法11获取利润降低成本彻底排除浪费弹性作业人数适时适量质量保证生产批量极小化Just In Time (JIT)少人化“自动化

3、”设备布置多面手生产同步化生产均衡化标准作业目视控制精益生产方式的构造体系后工序领取现场改善缩短作业更换时间看板方式12（1）质量保证“自动化”的含义融入生产组织中的两种机制 （1）设备运行机制： 使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品即自动停止。 （2）管理机制： 生产第一线的设备操作工人发现产品或设备问题时有权自行停止生产。13（2）弹性作业人数“少人化”根据生产量的变动，弹性增减各生产线的人数；尽量用较少的人力完成较多的工作。14如何实现弹性配置作业人数？独特的设备布置U型布置“多面手”“标准作业”的制定和组合入口出口7610981543215123411109876

4、51817161514131232145678917654328123894567765412319210765438产品A产品F产品E产品D产品C产品B生产6种产品的联合生产线1612341110987651817161514131232145678917654328123894567765412319210765438第N月作业分配情况（作业者人数8人）1712341011987651817161514131232145678917654328123894567765412319210765438第N1月作业分配情况（作业者人数6人）18（3）适时适量Just In Time (JIT)“

5、只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品”（Just In Time）。19如何实现适时适量生产？推动生产系统 拉动生产系统看板控制方式20生产计划工序A工序B工序C看板看板完成拉动生产系统生产计划工序A工序B工序C库存库存完成推动生产系统21装配线零件加工领取看板生产看板存放位置看板运行示意图22精益生产方式下的供应商关系“命运共同体”JIT式的供应供应商改进能力和技术能力的提高23精益生产方式下的产品开发并行工程团队工作供应商的早期参加24 大量生产方式 精益生产方式 所需人力资源 1 1/2 在制品库存 1 1/10 工厂占用面积 1 1/2 成品库存 1 1/4 产品质量 1 3精益

6、生产方式与大量生产方式的比较25精益生产方式的本质及其普遍意义不仅仅是一种基于日本社会、文化及政治背景的产物包括生产经营全过程、全方位的生产和经营模式（Lean production Lean enterprise)对企业如何高质量、低成本地创造价值，赢得竞争的深刻思考（Lean thinking)26六、现场管理与连续改进连续改进的基本思想从“5S”开始做起分析与改进的工具27连续改进的基本思想任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场.贵在“连续”全员参与28从“5S”开始作起什么是“5S”？1、整理： 区分生产现场必要和不必要的物品

7、，将不必要的物品除去2、整顿： 使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用3、清扫： 打扫和擦拭，使生产场地和设备干净4、维护： 持续保持整理、整顿和清扫的效果5、教养： 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯29“5S”的目的“物有其位，物在其位” 目视管理 提高安全性 现场工作效率的提高 职工良好行为习惯的养成30如何进行整理？定义： 区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去。 必要物品：支持日常作业，并经常使用的物品。 31如何进行整理？ 实施步骤步骤1：确定物品是否必须步骤2：确定每件物品的使用频率“优先权清单” 优 先 权 清 单 优先权 使用频率 存放 低 小于一年一次 扔

8、掉 可能一年一次 存放在较远的地方 2至6个月一次 存放在工作区附近 平均 至少1个月一次 至少1周一次 高 至少1天一次 存放在个人工作点 至少1小时一次32步骤3：给不需要的物品贴上标签，并暂时存放在指定的地点步骤4：给贴上标签的物品分类，除去那些确实已经无用的物品步骤5：如果这些工作很费时，制定一个行动计划如何进行整理？ 实施步骤（续）33 生 产 现 场 整 理 行 动 计 划需要整理 存放 负责人 开始 目标 已完成 的物品 地点 时间 （）无用的物品 和包装箱废弃的工具 和设备剩余维修物品过量存货34如何进行整顿？定义：使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用实施步骤：步骤1：彻

9、底进行整理步骤2：确定每件物品的最大和最小量步骤3：根据使用频率确定最适当的放置位置步骤4：放置位置贴上明确的标签（用彩色标签）步骤5：制定一个行动计划35如何进行清扫？定义：打扫和擦拭，使生产场地和设备干净实施步骤：步骤1：彻底进行整理和整顿步骤2：发现污染源（灰尘，油渍，冷却液，泄漏等）步骤3：分析原因步骤4：制定计划并安排任务36如何进行维护？定义：持续保持整理、整顿和清扫的效果实施步骤：步骤1：制定生产现场维护的责任表，并张贴在现场步骤2：制定并张贴维护指南步骤3：建立审查程序步骤4：定期公布并张贴审查结果37分析与改进的工具5W1H分析法ECRS（四巧）技术流程图因果分析图BPR38

10、为什么这项工作是必不可少的?为什么这项工作要以这种方式这种顺序进行?为什么为这项工作制定这些标准?为什么完成这项工作需要这些投入?为什么这项工作需要这种人员素质?这项工作的目的何在?这项工作如何能更好完成?何人为这项工作的恰当人选?何处开展这项工作更为恰当?何时开展这项工作更为恰当? WHY 为什么WHATHOW WHO WHERE WHEN 5W1H分析法395W1H分析法（续） 第一次提问 第二次提问 第三次提问 结论 现状 为什么 能否改进 新方案原因 why 干的必要性 理由是否充分 有无新理由 新理由对象 what 干什么 为何要干它 能否干别的 应该干什么地点 where 何处干 为何在此干 能否在别处干 应在哪儿干时间 when 何时干 为何在此时干 能否在其它 应在何时干 时间干人员 who 由谁干 为何由他干 能否由别人干 应该由谁干方法 how 怎样干 为何这样干 能否用其它 应该如何干 方法干40ECRS(四巧) 技 术E: 取消S: 简化R: 重排C: 合并41物流混合烘烤成形混合成形烘烤包装原材料 WIP完成品数据&计划信息流市场需求，订单4260分钟/100个45分钟/100个45分钟/100个60分钟/100个45分钟/100个45分钟/100