机械加工题库带答案解析

1、 项目1 机械加工工艺及规程 思考练习答案1机械零件常用毛坯的种类有哪些？（P7-P9） 答：机械零件常用毛坯种类有以下7种：铸件(casting)、 锻件(HYPERLINK /search?q=forging&keyfrom=E2Ctranslationforging)、型材(profile)、焊接件(weldment)、冲压件(stamping parts)、冷挤压件(cold extrusion parts)、粉末冶金件(powder metallurgic parts)。除此之外，还有工程塑料制品、新型陶瓷、复合材料制品等其他毛坯，在机械加工中有一定的应用，并且随着技术的发展，这些新

2、型毛坯的应用数量和范围会越来越大。毛坯种类铸件锻件型材（截面形状）焊接件冲压件冷挤压件粉末冶金件砂型铸造件金属型铸造件离心型铸造件压力铸造铸件熔模铸造铸件自由锻造锻件模锻件圆钢。方钢，六角钢，扁钢，角钢，槽钢，特殊截面钢2什么是生产过程、工艺过程、辅助过程？（P9-P10）答：生产过程：根据设计信息将原材料或半成品转变为产品的全过程。 工艺过程：产品的整个生产过程中，毛坯制造，零件机械加工，表面处理和产品装配过程均直接改变生产对象的形状 尺寸 相对位置和性能，使其成为成品或半成品，这个过程称为机械制造工艺过程。辅助过程：生产过程中，生产和技术准备 生产服务以及产品包装过程与原材料变成成品简接有

3、关，这些过程称为辅助过程。3机械加工工艺过程和装配工艺过程有何差别？P10答：采用合理有序安排的机械加工的方法(主要是车削、铣削)逐步地改变毛坯的形状、尺寸和表面质量使其成为合格零件的过程，这一过程称为机械加工工艺过程。采用按一定顺序布置的各种装配工艺方法，把组成产品的全部零、部件按设计要求正确地结合在一起、形成产品的过程，这就是机械装配工艺过程。两者均属于工艺过程的组成部分。（零件的机械加工工艺过程：研究如何利用切削原理使工件成形而达到预定的设计要求（尺寸精度、形状、位置精度和表面质量要求）。机械的装配工艺过程：研究如何将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品，并达到要求的装配精度的

4、工艺过程。）4如何划分生产类型？各种生产类型的工艺特征是什么？P13-P15答：生产类型是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类，一般分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。生产类型的划分，可根据生产纲领和产品的特点及零件的重量或工件地每月担负的工序数来划分为：单件生产，小批生产，中批生产，大批生产，和大量生产等生产类型。 生产类型不同，产品制造的工艺方法、所采用的加工设备、工艺装备以及生产组织管理形式均不同。对于单件生产利用手工造型，自由锻精度低，加工余量大，采用通用刀具，需操作工熟练操作，生产率低单件加工成本高；成批生产采用模锻，采用专用刀具和量具，操作工需有一定的熟练

5、程度生产率和单件生产成本中等;大量生产采用金属模机器加工余量小，采用高生产率的刀具和量具，对操作工技术要求低但技术要求较高，生产率和单件加工成本高。5何谓设计基准、定位基准、工序基准、测量基准、装配基准？请举例说明。P15-P17答：设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准称为设计基准工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、外形、位置的基准。测量基准：测量基准是工件在测量及检验时用来测量已加工边表面尺寸及位置所使用的测量。定位基准：它是工件上直接与夹具的定位元件相接触的点、线、面。加工时，使工件在工序尺寸方向上方获得确定的位置。装配基准：用来确定零件在部件或机器中

6、的位置所用的基准称为装配基准。6如何区分粗基准与精基准？（P16，新补充）7什么是六点定位原理？常见的定位方式有哪几种？（P18-P19）8工件定位与夹紧的区别是什么？（P21，二维码）答：工件在加工前需要定位和夹紧，这是两项十分重要的工作。工件定位是使工件获得正确的加工位置，其实质就是必须要限制影响加工要求的自由度。不影响加工要求的自由度，有时需要限制，有时不需要限制，视具体情况而定。按照加工要求确定工件必须要限制的自由度，是在工件定位中应解决的首要问题。而工件在机床上或夹具中夹紧，由夹紧装置完成，其目的是固定工件的正确加工位置，防止工件在切削力、重力、惯性力等的作用下发生位移或振动，以免破

7、坏工件的定位。9选择夹紧力的方向和作用点应遵循什么原则？（补充二维码，P20）答：根据夹紧机构应满足的基本要求，正确确定夹紧力FW的三要素(方向、作用点、大小)不容忽视。夹紧力方向的确定。一般情况下，夹紧力的方向应符合下列基本要求：夹紧力的方向不应破坏工件定位。图1(a)所示为不正确的夹紧方案，因夹紧力有向上的分力Fvz，使工件离开原来的正确定位位置；而图1(b)为正确夹紧方案。(2) 夹紧力的方向应尽可能垂直于工件的主要定位表面，使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠。(3) 夹紧力的方向应尽量与工件受到的切削力、重力等的方向一致，以减小夹紧力。(a) 错误 (b) 正确图1 夹

8、紧力的方向应有助于定位夹紧力作用点的确定。(1)夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。图2所示的夹紧力的作用点落到了定位元件的支承范围之外，夹紧时破坏了正确位置，因而是不正确的。(a) (b)图2 夹紧力作用点的位置不正确(2)夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位。图3(a)所示，薄壁套筒的轴向刚性比径向刚性好，用卡爪径向夹紧时工件变形大，若沿轴向施加夹紧力，变形就会小得多。夹紧如图3(b)所示的薄壁箱体时，夹紧力不应作用在箱体的顶面，而应作用在刚性较好的凸边上。或如图3(c)所示改为三点夹紧，改变着力点的位置，以减少夹紧变形。(a) (b) (c)图3 夹紧力作用点与夹紧变形的关系(3

9、)夹紧力的作用点应尽量靠近工件的加工部位，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形。如无法靠近，就采用辅助支承。图4 增设辅助支承和辅助夹紧力1-工件；2-辅助支承；3-铣刀如图4所示，夹紧力远离加工部位，因此应在加工部位加上辅助夹紧机构，以防止加工时产生振动，影响加工质量和安全。10对夹紧装置的基本要求有哪些？P20答：对夹紧装置的基本要求有以下几点： (1)夹紧时应不破坏工件在定位时所获得的正确位置。(2)夹紧力的大小应能保证在加工过程中工件位置不发生变化，不应使工件产生超过允许范围的变形，不应破坏工件表面。(3)结构简单紧凑，有足够的强度和刚性；工艺性好，在保证生产

10、率的前提下夹紧迅速，便于制造、操作和维修。(4)能用较小的夹紧力获得所需的夹紧效果，工作可靠。(5)手动夹紧机构应具有自锁功能。11机床夹具的功用是什么？机床夹具一般有哪些类型？都由哪些元件组成？ （P21-P22）答：（1）主要功用：是实现工件的定位和夹紧：稳定的保证工件的加工精度；缩短加工时间，提高生产率，降低生产成本；减轻劳动强度，改善工人的劳动条件；扩大机床的工艺范围，改变或扩大机床用途。 （2）类型：通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具。（3）组成：定位装置夹紧装置；其他装置或元件（分度装置，对刀元件，连接元件，导向元件）；夹具体（夹具的基础件，是夹具的基座和骨架）。12机械加工工

11、艺过程中，工序、安装、工位、工步、走刀五个部分相互关系如何？（P23-P25） 答：工序可分为若干个安装、工位、工步、走刀，在一道工序中可以有一个或多个安装；一个工序可以包括几个工步，也可以只有一个工步；一个工步可以包括一次走刀或多次走刀。13什么是工艺规程？常用的工艺规程有哪几种？各适用在什么场合？（P28-P30）答：机械加工工艺规程是将产品或零、部件的制造工艺过程和操作方法填入一定格式的卡片而形成的技术文件。它是在具体生产条件下，以最经济、最合理的原则制定而成的，经审批后用来指导车间生产及工人操作。将工艺规程的内容填入一定格式的卡片，即成为工艺文件。工艺文件的格式可根据工厂具体情况自行确

12、定，常用的工艺文件一般有三种：机械加工（或装配）工艺过程卡片、机械加工（或装配）工艺卡片和机械加工（或装配）工序卡片。机械加工工艺过程卡片：该卡片使用指导单间小批生产。机械加工工艺卡片：适用于批量生产及单件小批生产的关键元件。机械加工工序卡片：适用于大批大量生产、中批生产中的复杂产品的关机零件以单件及小批生产的关键工序。14如何正确识读工艺文件的内容？如何正确绘制工序图？（P6、P30-P31）答：工艺规程是规定产品或零、部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。其中，规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。机械加工工艺规程经严格审批后用来指导生产，一般包括零件机械加

13、工工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、切削用量、时间定额、零件的检验项目及检验方法等内容。工序图绘制要点(P30二维码内容)一般工序卡片上都绘制有工序图或工步示意图。工序图绘制要点为：各工步的加工内容通过工序图或工步示意图清晰表达，图形按机械制图标准绘制，可采用适合的视图和剖视图，允许不按比例绘制。当工步较少且加工内容较简单时，只需绘制工序最终加工示意图。(2) 工序图或工步示意图中的粗实线突出表示出此工序的加工表面，细实线表示非加工表面。(3) 在工序图或工步示意图上要清晰地标明本工序各工步的加工尺寸及精度要求、表面粗糙度、测量基准等。(4) 在工序图或工步示意图中要用标准规定

14、的定位、夹紧符号(JB/T 50612006，见附录表F2-1)表示出具体的定准基准（面）和夹紧部位。项目2 轴类零件机械加工工艺规程编制与实施 思考练习答案1车削加工工艺范围有哪些？P34答：车削加工适应于多种材料、多种表面、多种尺寸和多种精度，加工范围广泛，是各种生产类型中不可缺少的加工方法，在机械工业中占有非常重要的地位和作用。车削加工的主要工艺范围，如图1所示。2车床如何进行维护和常规保养？车床的润滑方法有哪些？（P34，二维码）答：车床保养得好坏，直接影响零件的加工质量和生产效率。为了保证车床的工作精度和延长使用寿命，必须对车床进行合理的保养。主要内容有清洁、润滑和进行必要的调整。

15、当车床运转500h以后，需进行一级保养。保养工作以操作工人为主、维修工人配合进行。保养时，必须首先切断电源，然后进行保养，具体保养内容和要求如表1所示。表1 车床保养内容和要求保养内容保养要求外保养 清洗机床外表及各罩盖，要求内外清洁，无锈蚀、无油污； 清洗长丝杠、光杠和操纵杆，清洗机床附件； 检查并补齐螺钉、手柄等主轴箱 清洗滤油器和油箱，使其无杂物； 检查主轴，并检查螺母有无松动、紧固螺钉应锁紧； 调整摩擦片间隙及制动器溜板 清洗刀架。调整中、小滑板镶条间隙； 清洗并调整中、小滑板丝杠螺母间隙交换齿轮箱 清洗齿轮、轴套并注入新油脂； 调整齿轮啮合间隙； 检查轴套有无晃动现象尾座 清洗，保持

16、内外清洁润滑系统 清洗冷却泵、过滤器、盛液盘； 清洗油绳、油毡，保证油孔、油路清洁畅通； 检查油质是否良好，油杯要齐全，油窗应明亮电器部分 清扫电动机、电器箱； 电器装置应固定，并清洁整齐3CA6140型车床由哪几部分组成？（P35）4车刀有哪七个基本角度？请绘图说明。答：在正交平面参考系下刀具角度主要有七个，如图1所示。a. 前角o：在正交平面内前刀面与基面间的夹角。b. 后角o：在正交平面内后刀面与切削平面间的夹角。c. 楔角o：在正交平面内前刀面与后刀面的夹角。d. 主偏角r：在基面内主切削刃在基面上的投影 SHAPE * MERGEFORMAT 与假定进给方向间的夹角。e. 副偏角r：

17、在基面内副切削刃在基面上的投影与假定进给反方向间的夹角。f. 刀尖角r：在基面内主切削刃和副切削刃的夹角。g. 刃倾角s：在主切削平面内主切削刃与基面间的夹角。图1 正交平面参考系刀具角度5简述刀具前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角的作用和选择方法。（P37-P38、P39-P40）6怎样正确安装车刀？（二维码内容，P39）7切断外径为36mm、内孔为16mm的空心工件，试计算切断刀的主切削刃宽度和刀头长度。（二维码，P43）答：主切削刃宽度a可用下面的经验公式计算：a(0.50.6)33.6（mm）；刀头长度L可用下式计算：Lh(23)10(23)1213（mm）。8试比较高速钢车刀、焊接车

18、刀、可转位车刀在结构与使用性能方面的特点。（P44）答：焊接车刀是将一定形状的硬质合金刀片钎焊在刀杆的刀槽内制成的。其结构简单，制造刃磨方便，刀具材料利用充分，应用十分广泛。但其切削性能受人工的刃磨技术水平和焊接质量影响，且刀杆不能重复使用，材料浪费。 可转位车刀用机械夹固的方式将可转位刀片固定在刀槽中而组成的车刀。其优点是耐用性高、刀片更换方便、迅速，并可使用多种材料刀片，其缺点是结构复杂、刃磨较难、使用不灵活、一次性投入较大。 高速钢车刀这种刃磨方便，刀具磨损后可以多次重磨。但刀杆也为高速钢材料，造成刀具材料的浪费。刀杆强度低，当切削力较大时，会造成破坏。一般用于较复杂成形表面的低速精车。

19、9常用的车刀材料牌号及其特点有哪些？（P45）10用三爪卡盘装夹工件的特点是什么？（P46）11用四爪卡盘装夹工件，进行找正的目的是什么？（P46-P47）12试述零件在机械加工工艺过程中，安排热处理工序的目的、常用的热处理方法及其在工艺过程中安排的位置。（P47-P48）13什么是零件的结构工艺性？（P48-P49）14毛坯的选择原则是什么？如何正确绘制毛坯图？（P50P51，含二维码）15粗基准、精基准的选择原则有哪些？如何处理在选择时出现的矛盾？（P51-P54）答：(1)粗基准选选择原则：a相互位置要求原则：*对于不加工表面的零件，为保证非加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选

20、着不加工表面为粗基准。零件上有几个不加工表面，应以其中与加工表面位置精度要求高的不加工表面为粗基准，以便保证精度是外形对称。b余量分派原则：*保证各主要加工表面都有足够的余量。*选重要表面自身为粗基准，保证其表面加工余量小而均匀。*如果零件上有多个重要表面都要求保证均匀时，则应选加工余量要求最严的表面为粗基准，以免余量不足，成废品。*为使零件各加工表面总的金属切除量为最少，应选零件上加工面积大、形状复杂、加工量大的表面为粗基准。c保证定位可靠原则。 *选作粗基准的表面应平整光洁，避开锻造飞边和铸造浇口.分型面毛刺等缺陷，以保证定位准确.加紧可靠。d不重复使用粗基准的原则。*避免重复使用，在同一

21、尺寸方向上只能使用一次，以免产生较大的定位误差。（2）精基准选选择原则：a基准重合原则：* 选择设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。b基准统一原则： *尽可能的选用统一的定位基准.加工个表面。*出现基准不重合，不能保证加工精度，应该用设计基准定位，不应强求基准统一。或在零件加工的整个过程中采用先统一，后重合的原则。c自为基准原则：在加工余量要求小而均匀的精加工中，常以加工表面本身为定位基准，不能提高加工面的位置精度，只能提高加工面本身的精度。d互为基准原则：当零件上两个相互位置精度要求很高的面加工时，可用两个面互为基准，反复进行加工。e保证工件定位准确.

22、加紧可靠.操作方便的原则：避免在加工时因考虑不周，产生矛盾。16车床上工件定位的方法有哪些？夹紧时应注意哪些问题？（P54）17试述零件加工过程中划分加工阶段的目的和原则。（P56）18刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时，应分别选用什么砂轮？如何刃磨？（P59-P61）19三爪卡盘装夹工件的步骤是什么？（P61）20简述车端面、车外圆及切断的方法有哪些？（P61-P63）21在大批大量生产条件下，加工一批直径为mm、长度为68mm的光轴，表面粗糙度Ra为0.16m，材料为45#钢，试安排其机械加工工艺路线。答：车端面取尺寸长度钻中心孔粗车半精车磨削。22轴类零件的装夹方式有哪？各适合在什么条件下使

23、用？（P46、P64-P65、P81）答：（1）直接找正安装。应用于单件小批生产或要求位置精度特别高的工件。 （2）划线找正安装。应用于单件小批量生产，毛坯精度低及大型零件等粗加工。 （3）用夹具安装。应用于成批和大量生产。（4）顶尖孔是保证轴类零件加工精度的基准孔。可用顶尖装夹轴类工件。 23. 轴类零件的中心孔起什么作用？试分析其特点。（P65）24中心孔的类型及其选用方法是什么？（P65-P66）25钻中心孔时，防止中心钻折断的方法有哪些？（P67）26切削时的加工余量是如何确定的？（P71-P72）27什么是时间定额？批量生产与大量生产时的时间定额分别怎样计算？（P72-P73）答：时

24、间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要消耗的时间。对于批量生产单件时间定额Tp为 Tp=T+te/n对于大量生产时间定额为 Tp=T=tb+ta+ts+te28车削时控制台阶长度的三种方法是什么？（P75）29万能外圆磨床有哪几部分组成？它能完成哪些表面的加工？（P79-P80）30试述磨削加工的特点以及磨削时如何合理选用切削液。（P77；P43、二维码，P93）31如何修研中心孔?（P83-P84）32为什么要划分粗、精磨?（P56）答：划分粗、精磨有利于合理安排磨削用量，提高生产效率和保证稳定的加工精度。33在加工过程中可通过哪些方法保证工件的尺寸精度、形状精度和

25、位置精度？（P49、P56）34图2.112所示零件镗孔工序在A、B、C面加工后进行，并以A面定位。设计尺寸为1000.15mm，但加工时刀具按定位基准A调整。试计算工序尺寸L及其极限偏差。图2.112 题34图L=答：（1）作工艺尺寸连图，如图所示，其中L0是封闭环，L、L1为增环，L2为减环。（2）求解尺寸L，按式（27）求公称尺寸L：L0=L1+LL2100=80+L-280即L=300mm按式（210）求下极限尺寸偏差ES（L） ES(L0)=ES(L)+ES(L1)-EI(L2) ES(L)=+0.1mm按式（211）求上极限尺寸偏差EI(L) EI(L0)=EI(L)+EI(L1)

26、-ES(L2) EI(L)=0mm 最后求得L=35如图2.113所示，工件成批生产时用端面B定位加工表面A(调整法)，以保证尺寸mm，试标注铣削表面A时的工序尺寸及其极限偏差。（）图2.113 题35图图2.114 题36图36图2.114所示零件在车床上加工阶梯孔时，尺寸不便测量，而需要测量尺寸x来保证设计要求。试换算此测量尺寸。（）答：做工艺尺寸链图如下：10为间接得到为封闭环，x为减环，60为增环（1）x公称尺寸：10=60-x x=50mm（2）封闭环上极限偏差：0=0-EI EI=0mm（3）封闭环下极限偏差：-0.40=-0.20-ES ES=0.20mm（4）因此，x=mm37

27、衬套内孔要求渗氮，其加工工艺过程为：(1)先磨内孔至mm；(2)渗氮处理深度为L；(3)再终磨内孔至mm，并保证留有渗氮层深度为(0.40.1)mm，求渗氮处理深度L公差应为多大？答：根据已知，做工艺尺寸链图如下：如图所示，L（为单边深度，故双边深度为2L0.80.2）为封闭环，A1，t1为增环，A2为减环，L的公称尺寸：0.8=142.78+t1-143，t1=1.02mmL的上极限偏差：0.2=0.04+ES-0, ES=0.16mmL的下极限偏差：-0.2=0+EI-0.04，EI=-0.16mm得：t11.020.16，故：渗氮处理深度t1/2=0.510.08 mm 38螺纹车刀的类

28、型有哪些？ （P84-P85）39车削螺纹的方法有哪些？车螺纹时怎样防止乱扣？如何正确测量螺纹精度？（P85-P87）40如何正确使用万能角度尺？（P77）41图2.115所示为阶梯轴零件简图，试对此零件进行工艺分析，并确定其机械加工工艺规程，生产类型为大批生产。图2.115 阶梯轴零件简图阶梯轴机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共 页产品名称零(部)件名称传动轴第 页材料牌号45毛坯种类棒料毛坯外型尺寸每毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1下料下料552452车夹持55外圆：车端面见平，钻中心孔2.5；用尾座顶尖顶住工件

29、：粗车外圆52202；粗车45、40、30各外圆；直径留量2mm，长度留量1mm金工车床三爪自定心卡盘、顶尖；中心钻、右偏刀；游标卡尺3车夹持47外圆：车另一端面，保证总长240；钻中心孔2.5；粗车35外圆，直径留量2mm，长度留量1mm金工车床三爪自定心卡盘、顶尖；中心钻、右偏刀；游标卡尺4热处理调质220250HBS热处理钳子5车修研中心孔车床四棱顶尖、三爪自定心卡盘6车用卡箍卡B端：精车50外圆至尺寸；精车35外圆至尺寸；切槽，保长度40；倒角金工右偏刀、切槽刀、双顶尖7车用卡箍卡A端：精车45外圆至尺寸；精车M40大径为外圆至尺寸；精车30外圆至尺寸；切槽三个，分别保长度190、80

30、和40；倒角三个；车螺纹M401.5金工车床右偏刀、切槽刀、螺纹车刀；双顶尖8磨磨45、35、30外圆金工磨床砂轮，双顶尖，千分尺9检验按图纸要求进行检验千分尺、游标卡尺等设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数签字日期标记处数签字日期42试分析如图2.116所示传动轴的零件图，制订其机械加工工艺规程，并填写相关工艺文件。(注：单件小批生产)图2.116 传动轴零件传动轴机械加工工艺过程卡片格式（企业名称）淄博职业学院机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共2 页产品名称轴零(部)件名称第1 页材料牌号45钢毛坯种类 棒料毛坯外型尺寸40245mm每毛坯件数1每台件数1备

31、注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1下料下50245mm的棒料2粗车车端面，钻中心孔金工车床45外圆车刀、A2.5中心钻粗车45mm外圆至尺寸46.5mm90外圆车刀、游标卡尺粗车30mm外圆至尺寸31.5mm90外圆车刀、游标卡尺3粗车调头装夹三爪卡盘车端面，钻中心孔。保证总长为240mm金工车床45外圆车刀、游标卡尺粗车30mm外圆至尺寸31.5mm90外圆车刀、游标卡尺4精车双顶尖装夹工件：精车45mm外圆至尺寸45.5mm金工车床鸡心夹头、90外圆车刀、千分尺精车一端30mm外圆至尺寸30.5mm90外圆车刀、千分尺调头精车另一端30mm外圆至尺寸30.5mm，

32、同时保证同轴度要求90外圆车刀、千分尺车31mm退刀槽，保证两轴端长度分别为80.5mm、34.5mm3mm切断刀、游标卡尺倒角145金工45外圆车刀5铣键槽铣键槽，槽宽b10mm金工车床键槽铣刀6去毛刺钳工去毛刺、清洗锉刀、清洗液7热处理淬火硬度达3540HRC热处理8磨外圆、端面磨45、30外圆、端面至尺寸要求金工磨床螺旋千分尺、游标卡尺9检验按图纸要求进行检验千分尺、游标卡尺等设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期43试分析如图2.117所示输出轴的零件图，制订其机械加工工艺规程，并填写相关工艺文件。生产类型：单件小批生产，

33、材料：45#钢，并经调质处理，硬度235HBS。图2.117 变速箱输出轴图2.118 圆锥体零件输出轴机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共 页产品名称零(部)件名称输出轴第 页材料牌号45毛坯种类棒料毛坯外型尺寸每毛坯件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1下料下料40230金工锯床2正火热处理3车端面车端面见平，钻B2.5中心孔；用尾座顶尖顶住工件：粗车外圆37，长度大于80；倒角金工车床三爪自定心卡盘、顶尖；B2.5中心钻、右偏刀；游标卡尺4车另一端面调头，限位支承定位，车另一端面，保证总长为220，钻B2.5中心孔；用尾座

34、顶尖顶住工件：粗车外圆37；倒角金工车床三爪自定心卡盘、中心架；顶尖；B2.5中心钻、右偏刀；游标卡尺5粗车夹持37外圆：粗车各轴段外圆、端面，直径、长度均留量1mm；粗车退刀槽，倒角金工车床三爪自定心卡盘、顶尖；右偏刀、切槽刀；游标卡尺6粗车调头粗车各轴段外圆、端面，直径、长度均留量1mm；粗车退刀槽，倒角金工车床三爪自定心卡盘、顶尖；右偏刀、切槽刀；游标卡尺7热处理调质处理，235HBS热处理8研中心孔修研中心孔金工车床四棱顶尖、三爪自定心卡盘9精车精车各轴段外圆、端面至尺寸；切槽，保长度21、76；倒角金工车床右偏刀、切槽刀；双顶尖、卡箍10精车调头精车各轴段外圆、端面至尺寸；切槽，保长

35、度88；倒角金工车床右偏刀、切槽刀；双顶尖、卡箍11粗铣键槽粗铣宽为8mm的键槽，留余量1mm金工车床7键槽铣刀；双顶尖；游标卡尺12精铣键槽精铣宽为8mm的键槽至图纸要求金工车床8键槽铣刀；双顶尖；千分尺13去毛刺钳工去毛刺、清洗金工锉刀、清洗液14检验按图纸要求进行检验千分尺、游标卡尺、双顶尖等设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数签字日期标记处数签字日期44转动小滑板车削圆锥面有哪些优缺点？（P77，二维码）45车削圆锥面时控制尾座偏移量的具体方法是什么？（P77，二维码）46用偏移尾座法车削如图2.118所示圆锥体零件，试计算尾座的偏移量s。答：根据式：s（C/2）

36、L0=（1/30）/22203.667（mm）47简述用圆锥量规涂色检验工件锥度的方法。（P77，二维码）48车削圆锥面时，车刀没有对准工件旋转轴线，对工件质量有哪些影响？（P77，二维码）49试分析用偏移尾座法车削圆锥面时，产生锥度(角度)不正确的原因及防止方法。（P77，二维码）50如何正确使用中心架、跟刀架？（P104，二维码）51细长轴的结构特点是什么？车削细长轴有哪些注意事项？（P104，二维码）52. 图2.119所示为一蜗杆轴，材料选用40Cr钢，试制定蜗杆轴的加工工艺过程，生产批量属于单件小批生产。 图5.49 蜗杆轴蜗杆轴机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零(部

37、)件图号共 页产品名称零(部)件名称蜗杆轴第 页材料牌号40Cr毛坯种类棒料毛坯外型尺寸每毛坯件数每台件数备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1下料下料552452车车端面见平，钻中心孔2.5；金工车床三爪自定心卡盘、顶尖；中心钻、右偏刀；游标卡尺粗车左边各外圆，直径留量2mm，长度留量1mm调头粗车另一端面，保证总长238、钻中心孔2.5粗车右端各外圆，直径留量2mm，长度留量1mm粗车蜗杆螺旋部分，留量2mm3热处理调质220250HBS热处理钳子4车修研中心孔车床四棱顶尖、三爪自定心卡盘精车22外圆至尺寸；精车17外圆，直径留量0.2mm；切退刀槽及卡圈槽，倒角金工

38、右偏刀、切槽刀、双顶尖调头精车左侧各外圆到26、26、20.2、18、16及14，切退刀槽，倒角精车蜗杆螺纹外圆，留磨量0.1mm；精车锥面，留磨量0.2mm；车螺纹M181、M12金工车床右偏刀、切槽刀、螺纹车刀；双顶尖5热处理淬火热处理6磨修研中心孔、磨20j6、17k5外圆及锥面到尺寸，磨蜗杆螺纹到尺寸金工磨床四棱顶尖、三爪自定心卡盘、砂轮、双顶尖、千分尺7检验按图纸要求进行检验千分尺、游标卡尺等设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数签字日期标记处数签字日期项目3 套筒类零件机械加工工艺规程编制与实施 思考练习答案1简述不通孔车刀与通孔车刀的区别。（P109-P110

39、）2标准高速钢麻花钻由哪几部分组成？切削部分包括哪些几何参数？（P113-P114）答：图3.11为标准麻花钻的结构图。它由工作部分、柄部和颈部三部分组成。 工作部分。a. 工作部分的组成。工作部分是钻头的主要组成部分，位于钻头的前半部分，也就是具有螺旋槽的部分，工作部分包括切削部分和导向部分。切削部分主要起切削的作用，导向部分主要起导向、排屑、切削部分备磨的作用，如图3.8(a)、(b)所示。为了提高钻头的强度和刚性，其工作部分的钻心厚度(用一个假设圆直径称为钻心直径dc表示)一般为0.1250.15d0(d0为钻头直径)，并且钻心呈正锥形，如图3.8(d)所示，即从切削部分朝后方向，钻心直

40、径逐渐增大，增大量在每100mm长度上为1.42mm。为了减少导向部分和已加工孔孔壁之间的摩擦，对直径大于lmm的钻头，钻头外径从切削部分朝后方向制造出倒锥，形成副偏角，如图3.8(c)所示。倒锥量在每100mm长度上为0.030.12mm。(a) (b)(c) (d)图3.8 麻花钻结构图b. 麻花钻切削部分的组成。钻头的切削部分由两个前面、两个后面、两个副后面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃组成，如图3.9所示，其含义如下：前面靠近主切削刃的两个螺旋槽表面，是切屑流经的表面。后面与工件过渡表面(即孔底)相对的端部两曲面。副后面又称刃带，是与工件已加工表面(即孔壁)相对的两条刃带。主切

41、削刃前面与后面的交线。副切削刃前面与副后面的交线。横刃：两个后面的交线。图3.9 麻花钻切削部分组成1-前面；2、8-副切削刃；3、7-主切削刃；4、6-后面；5-横刃；9-副后面；10-螺旋槽横刃与主切削刃在端面上投影之间的夹角称为横刃斜角，横刃斜角5055；主切削刃上各点的前角、后角是变化的，外缘处前角约为30，钻心处前角接近0，甚至是负值；两条主切削刃在与其平行的平面内的投影之间的夹角为顶角，标准麻花钻的顶角2f=118，如图3.8(c)所示。 柄部。柄部位于钻头的后半部分，起夹持钻头、传递转矩的作用，如图3.8(a)、(b)所示。根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄(圆锥形)和直柄(圆柱形)

42、两种。直径为f 8f 80mm的麻花钻多为莫氏锥柄，利用莫氏锥套(见图3.10)与机床锥孔连接，莫氏锥套后端有一个扁尾榫，其作用是供楔铁把钻头从莫氏锥套中卸下。在钻削时，扁尾榫可防止钻头与莫氏锥套打滑。刀具长度不能调节。直径为f 0.1f 20mm的麻花钻多为直柄，可利用钻夹头夹持住钻头。中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。麻花钻有标准型和加长型。(a) 各种锥柄套筒 (b) 使用楔铁拆卸锥柄套筒图3.10 锥柄套筒及其使用 颈部。如图3.8(b)所示。颈部是工作部分和柄部的连接处(焊接处)。颈部的直径小于工作部分和柄部的直径，其作用是便于磨削工作部分和柄部时砂轮的退刀；颈部还可作为打印标记处。小

43、直径的直柄钻头不做出颈部。3标准麻花钻在结构上存在哪些缺点？（P114，二维码）答：麻花钻虽然是孔加工的主要刀具，长期以来一直被广泛使用，但是由于麻花钻在结构上存在着比较严重的缺陷，致使钻孔的质量和生产率受到很大影响，这主要表现在： 钻头主切削刃上各点的前角变化很大。钻孔时，外缘处的切削速度最大，而该处的前角最大，刀刃强度最薄弱，因此钻头在外缘处的磨损特别严重。 钻头横刃较长，横刃及其附近的前角为负值，达-55-60。钻孔时，横刃处于挤刮状态，轴向抗力较大。同时横刃过长，不利于钻头定心，易产生引偏，致使加工孔的孔径增大，孔不圆或孔的轴线歪斜等。 钻削加工过程是半封闭加工。钻孔时，主切削刃全长同

44、时参加切削，切削刃长，切屑宽，而各点切屑的流出方向和速度各异，切屑呈螺卷状，而容屑槽尺寸又受钻头本身尺寸的限制，因而排屑困难，切削液也不易注入切削区域，冷却和散热不良，大大降低了钻头的使用寿命。针对标准高速钢麻花钻存在的缺陷，在实践中采取多种措施修磨麻花钻的结构。如修磨横刃，减少横刃长度，增大横刃前角，减小轴向受力状况；修磨前刀面，增大钻芯处前角；修磨主切削刃，改善散热条件；在主切削刃后面磨出分屑槽，利于排屑和切削液注入，改善切削条件；等等。4钻孔时应注意哪些事项？（P114，二维码）5简述钻模的类型、特点及应用场合。答：钻床夹具简称钻模，主要用于加工孔及螺纹。它主要由钻套、钻模板、定位及夹紧

45、装置、夹具体组成。钻床夹具的主要类型。钻床夹具的类型较多，一般分为固定式、回转式、翻转式、盖板式和滑柱式等几种类型。 固定式钻模。在使用中，这类钻模与工件在机床上的位置固定不动(见图3.13)，而且加工精度较高，主要用于立式钻床上加工直径较大的单孔或摇臂钻床加工平行孔系。 回转式钻模。这类钻模上带有回转分度装置(见图3.14)，在不松开工件的情况下可加工分布在同一圆周上的多个轴向平行孔、垂直和斜交于工件轴线的多个径向孔或几个表面上的孔。工件一次装夹中，靠钻模依次回转加工各孔，因此这类钻模必须有分度装置。回转式钻模使用方便、结构紧凑，在成批生产中广泛使用。一般为缩短夹具设计和制造周期，提高工艺装

46、备的利用率，夹具的回转分度部分多采用标准回转工作台。 翻转式钻模。如图3.15所示，夹具体在几个方向上有支承面，加工时用手将其翻转到各个所需的方向进行钻孔，适用于加工小型工件不同表面上的孔，孔径小于f10mm。它可以减少工件安装次数，提高被加工孔的位置精度。其结构较简单，加工时钻模一般手工进行翻转，所以夹具及工件应小于10kg为宜。 盖板式钻模。这种钻模只有钻模板而无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接装在钻模板上。使用时把钻模板直接安装在工件的定位基面上，适用于体积大而笨重的工件上的小孔加工。夹具结构简单、轻便，易清除切屑；但是每次加工，夹具需在工件上装卸，较费时，故此类钻模的质量一般不宜超过1

47、0kg。如箱体零件的端面法兰孔，常用图3.16所示的盖板式钻模进行钻削，以箱体的孔及端面为定位基面，盖板式钻模像盖子一样置于图示位置并实现定位，靠滚花螺钉2旋进时压迫钢球使径向均布的三个滑柱5顶向工件内孔面，从而实现夹紧。若法兰孔位置精度要求不高时，可不设置夹紧结构，但先钻一个孔后，要插入一个销，再钻其他孔。 滑柱式钻模。滑柱式钻模是一种带有升降钻模板的通用可调夹具，其结构已标准化、规格化。这种钻模有结构简单、操作方便，生产中应用较广。6钻套分哪几种？各用在什么场合？答：钻套安装在钻模板或夹具体上，用来确定工件上加工孔的位置，引导刀具进行加工，提高加工过程中工艺系统的刚性并防振。钻套可分为标准钻套和特殊钻套两大类。标准钻套又分为固定钻套、可换钻套和快换钻套。a. 固定钻套。固定钻套分为A、B型两种，如图3.19(a)、(b)所示。钻套安装在钻模板或夹具体中，其配合为H7/n6或H7/r6。固定钻套的结构简单，钻孔精度高，但磨损后不能更换，适用于单一钻孔工序和小批生产。(a) 固定钻套 (b) 固定钻套 (c) 可换钻套 (d) 快换钻套图3.19 钻套b. 可换钻套。其结构如图3.19(c)所示。当工件为单一钻孔工序的大批量生产时，为便于更换磨损的钻套，选用可换钻套。钻套与衬套之间采用H7/g